JPH056494B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH056494B2 JPH056494B2 JP59195151A JP19515184A JPH056494B2 JP H056494 B2 JPH056494 B2 JP H056494B2 JP 59195151 A JP59195151 A JP 59195151A JP 19515184 A JP19515184 A JP 19515184A JP H056494 B2 JPH056494 B2 JP H056494B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cooling
- resin sheet
- temperature
- resin
- air
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Shaping By String And By Release Of Stress In Plastics And The Like (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は溶融押出される結晶性熱可塑性樹脂シ
ートの形成方法に関し、特に該樹脂シートのヘイ
ズの少ない冷却方法に関する。 （従来技術） 溶融した結晶性熱可塑性樹脂は静電荷印加法
（特公昭37−6142号）等の方法を用いて冷却ロー
ラ面に密着、キヤストされ、適当温度にまで冷却
して固化され、所定の延伸率で２軸延伸され所定
厚さの樹脂シートとなつて使用に供される。 キヤステイングに入つた結晶性可塑性樹脂（以
後特性樹脂と称する）シートの冷却条件は該特性
樹脂によつて最終的にえられる樹脂シートのヘイ
ズ（かすみ度）、表面の波打、凹凸（平面性）或
は強度等の物性に大きな影響を有し、特性樹脂の
結晶化温度に於る冷却速度が遅い場合には結晶化
の高い樹脂シートとなり、延伸した場合、切断、
厚み不均一、強度不足或はヘイズ発生等の問題を
生ずる。 樹脂シートの冷却効率を上げるため、前記静電
荷印加法をはじめとして種々の提案がなされてい
る。 例えばキヤステイング中の特性樹脂シート面に
冷却風あるいは冷却水スプレーの吹付、冷却水の
流下等の方法（特公昭44−30388号）が知られて
いるが、これらの方法は樹脂シート面の平面性を
損う欠点を有している。この難を避けて特開昭49
−108163号には非晶温度域で除冷した後急冷する
技術開示がある。 また問題の起り易い厚物シートの形成に於て
は、冷却ローラに対接して数個所にパラレルな気
流吹出口を設け、冷却ローラに非接触にあるシー
ト面に冷却風を当て、樹脂中から気化する低分子
物の凝固によつて生ずる粉塵の排除と同時に該樹
脂を急冷することにより結晶化の起り易い温度範
囲を急拠通過脱出する方法（特開昭52−93477号）
が提案され、また冷却気流を冷却ローラの回転方
向にカウンタ−カレントに流し冷却効果を上げる
方法（特開昭52−59669号）等が提案されている。 以上従来提案された方法は樹脂シートを全体と
して早急に冷却することに主眼が置かれ樹脂シー
ト面の平面性の損わない配慮をしながら樹脂シー
トがまだ高温にある時期から冷却風等による冷却
が始められており、冷却条件とヘイズとの関連に
ついては殆ど具体的に配慮されていない。 しかし樹脂シートのヘイズはその商品価値を左
右するものであり、特に写真材料に用いられる場
合にはその死命を制するに足る。 （発明の目的） 本発明の目的は前記特性樹脂の溶融押出し二軸
延伸樹脂シートに於てヘイズの少い樹脂シートの
形成方法を提供することにある。 （発明の構成） 本発明者等は二軸延伸特性樹脂シートのヘイズ
減少について鋭意検討し、ヘイズは冷却ローラ面
に非接触な外気に接する面（外気面と称す）の結
晶化の度合（結晶化度）に大きく影響され、該面
の結晶決勝化度を抑えることが必要であり、その
ためには空冷の開始時期を遅らせればよいことを
知つた。 即ち本発明の目的は、溶融状態で押出された結
晶性熱可塑性樹脂を冷却ローラ面上にキヤストし
冷却固化して樹脂シートを形成する際、該冷却ロ
ーラ面に対峙して設けた空冷装置による該樹脂シ
ートに対する空冷を、該樹脂シートの冷却ローラ
面とは非接触の外気に面する外気面の該樹脂シー
トの温度に関し、前記樹脂の融点からその最高結
晶化速度を与える温度に到るまでの相対結晶化速
度0.7〜70％を与える温度範囲内の温度点から開
始することを特徴とする樹脂シートの形成方法に
よつて達成される。 尚本発明に係る特性樹脂の結晶化速度は、該特
性樹脂の温度と第１図に示す関係を有する。 第１図に於て横軸は特性樹脂の温度Ｔであり、
縦軸が結晶速度Ｇである。 結晶化速度は特性樹脂中に生ずる球晶の半径ｒ
方向の成長速度dr／dt〔ミクロン（μ）／秒(S)〕
で定義される。 Ｇ＝dr／dt〔μ／Ｓ〕 結晶化速度Ｇは特性樹脂の融点M.P.に於てＯ、
温度Ｔが低下するにつれて増大し、温度TMに於
て前記最高結晶化速度GMに到達し、再び低下し
TMに立てた垂直に関しほゞ対称となる。但し本
発明で使用する範囲はM.P.からTMに到る側であ
る。 また前記相対結晶化速度ｇはGMを基準にとり
各温度に於る結晶化速度Ｇとの百分率で定義した
ものである。 ｇ＝（Ｇ／GM）×100％ 本発明を適用する特性樹脂としてはポリエルテ
ルが好ましく、更にポリエチレンテレフタレート
が好適である。 （実施例） 本発明を実施例（第２図）を用いて具体的に説
明する。 第２図に於て１は押出ダイ、１１は押出ダイ１
から溶融した特性樹脂を叶出するスリツト、２は
キヤステイング冷却ローラであつて、ローラ径
500〓、水温30℃の冷却水を冷却ローラ２の内側
を循環させながら2m／〓の円周速度で回転して
いる。 ３は冷却ローラに同心円的にそのキヤステイン
グ面２１に対峙して設けた円弧型の空冷装置であ
り、空冷開始端３１は、特性樹脂の冷却ローラに
おける外気面の温度Ｔを非接触型赤外温度でチエ
ツクし、空冷装置を同心円的にスライドさせ任意
の相対結晶化速度ｇｉにある空冷キヤステイング
面２１上の温度点Piに自由に設置できる。 冷却の終つた樹脂シート（原シート）は取出し
ローラ４の点で剥離され、縦延伸及び横延伸され
て製品シートに連続的に形成される。 本実施例ではポリエチレンテレフタレートを
290℃で押出ダイ１から厚さ２mmの原シートとし
て押出し、表−１に揚げた点P1、P2、…、P9（対
応温度T1、T2、…、T9；対応相対結晶化速度ｇ
１、ｇ2、…、ｇ9）の点から温度範囲を選んで空
冷を開始し、続いて二軸延伸を行い厚み175μの
ポリエチレンテレフタレートシートを連続生産
し、各試料のヘイズをヘイズメータ（東京電色(株)
製）で測定し表−１に掲げた。
ートの形成方法に関し、特に該樹脂シートのヘイ
ズの少ない冷却方法に関する。 （従来技術） 溶融した結晶性熱可塑性樹脂は静電荷印加法
（特公昭37−6142号）等の方法を用いて冷却ロー
ラ面に密着、キヤストされ、適当温度にまで冷却
して固化され、所定の延伸率で２軸延伸され所定
厚さの樹脂シートとなつて使用に供される。 キヤステイングに入つた結晶性可塑性樹脂（以
後特性樹脂と称する）シートの冷却条件は該特性
樹脂によつて最終的にえられる樹脂シートのヘイ
ズ（かすみ度）、表面の波打、凹凸（平面性）或
は強度等の物性に大きな影響を有し、特性樹脂の
結晶化温度に於る冷却速度が遅い場合には結晶化
の高い樹脂シートとなり、延伸した場合、切断、
厚み不均一、強度不足或はヘイズ発生等の問題を
生ずる。 樹脂シートの冷却効率を上げるため、前記静電
荷印加法をはじめとして種々の提案がなされてい
る。 例えばキヤステイング中の特性樹脂シート面に
冷却風あるいは冷却水スプレーの吹付、冷却水の
流下等の方法（特公昭44−30388号）が知られて
いるが、これらの方法は樹脂シート面の平面性を
損う欠点を有している。この難を避けて特開昭49
−108163号には非晶温度域で除冷した後急冷する
技術開示がある。 また問題の起り易い厚物シートの形成に於て
は、冷却ローラに対接して数個所にパラレルな気
流吹出口を設け、冷却ローラに非接触にあるシー
ト面に冷却風を当て、樹脂中から気化する低分子
物の凝固によつて生ずる粉塵の排除と同時に該樹
脂を急冷することにより結晶化の起り易い温度範
囲を急拠通過脱出する方法（特開昭52−93477号）
が提案され、また冷却気流を冷却ローラの回転方
向にカウンタ−カレントに流し冷却効果を上げる
方法（特開昭52−59669号）等が提案されている。 以上従来提案された方法は樹脂シートを全体と
して早急に冷却することに主眼が置かれ樹脂シー
ト面の平面性の損わない配慮をしながら樹脂シー
トがまだ高温にある時期から冷却風等による冷却
が始められており、冷却条件とヘイズとの関連に
ついては殆ど具体的に配慮されていない。 しかし樹脂シートのヘイズはその商品価値を左
右するものであり、特に写真材料に用いられる場
合にはその死命を制するに足る。 （発明の目的） 本発明の目的は前記特性樹脂の溶融押出し二軸
延伸樹脂シートに於てヘイズの少い樹脂シートの
形成方法を提供することにある。 （発明の構成） 本発明者等は二軸延伸特性樹脂シートのヘイズ
減少について鋭意検討し、ヘイズは冷却ローラ面
に非接触な外気に接する面（外気面と称す）の結
晶化の度合（結晶化度）に大きく影響され、該面
の結晶決勝化度を抑えることが必要であり、その
ためには空冷の開始時期を遅らせればよいことを
知つた。 即ち本発明の目的は、溶融状態で押出された結
晶性熱可塑性樹脂を冷却ローラ面上にキヤストし
冷却固化して樹脂シートを形成する際、該冷却ロ
ーラ面に対峙して設けた空冷装置による該樹脂シ
ートに対する空冷を、該樹脂シートの冷却ローラ
面とは非接触の外気に面する外気面の該樹脂シー
トの温度に関し、前記樹脂の融点からその最高結
晶化速度を与える温度に到るまでの相対結晶化速
度0.7〜70％を与える温度範囲内の温度点から開
始することを特徴とする樹脂シートの形成方法に
よつて達成される。 尚本発明に係る特性樹脂の結晶化速度は、該特
性樹脂の温度と第１図に示す関係を有する。 第１図に於て横軸は特性樹脂の温度Ｔであり、
縦軸が結晶速度Ｇである。 結晶化速度は特性樹脂中に生ずる球晶の半径ｒ
方向の成長速度dr／dt〔ミクロン（μ）／秒(S)〕
で定義される。 Ｇ＝dr／dt〔μ／Ｓ〕 結晶化速度Ｇは特性樹脂の融点M.P.に於てＯ、
温度Ｔが低下するにつれて増大し、温度TMに於
て前記最高結晶化速度GMに到達し、再び低下し
TMに立てた垂直に関しほゞ対称となる。但し本
発明で使用する範囲はM.P.からTMに到る側であ
る。 また前記相対結晶化速度ｇはGMを基準にとり
各温度に於る結晶化速度Ｇとの百分率で定義した
ものである。 ｇ＝（Ｇ／GM）×100％ 本発明を適用する特性樹脂としてはポリエルテ
ルが好ましく、更にポリエチレンテレフタレート
が好適である。 （実施例） 本発明を実施例（第２図）を用いて具体的に説
明する。 第２図に於て１は押出ダイ、１１は押出ダイ１
から溶融した特性樹脂を叶出するスリツト、２は
キヤステイング冷却ローラであつて、ローラ径
500〓、水温30℃の冷却水を冷却ローラ２の内側
を循環させながら2m／〓の円周速度で回転して
いる。 ３は冷却ローラに同心円的にそのキヤステイン
グ面２１に対峙して設けた円弧型の空冷装置であ
り、空冷開始端３１は、特性樹脂の冷却ローラに
おける外気面の温度Ｔを非接触型赤外温度でチエ
ツクし、空冷装置を同心円的にスライドさせ任意
の相対結晶化速度ｇｉにある空冷キヤステイング
面２１上の温度点Piに自由に設置できる。 冷却の終つた樹脂シート（原シート）は取出し
ローラ４の点で剥離され、縦延伸及び横延伸され
て製品シートに連続的に形成される。 本実施例ではポリエチレンテレフタレートを
290℃で押出ダイ１から厚さ２mmの原シートとし
て押出し、表−１に揚げた点P1、P2、…、P9（対
応温度T1、T2、…、T9；対応相対結晶化速度ｇ
１、ｇ2、…、ｇ9）の点から温度範囲を選んで空
冷を開始し、続いて二軸延伸を行い厚み175μの
ポリエチレンテレフタレートシートを連続生産
し、各試料のヘイズをヘイズメータ（東京電色(株)
製）で測定し表−１に掲げた。
【表】
表−１から明らかなように本発明の効果を歴然
と認めることができる。
と認めることができる。
第１図は特性樹脂の温度Ｔと結晶化速度Ｇの関
係を示す図である。第２図は押出二軸延伸製膜機
のキヤステイング部分の説明のための側面図であ
る。 １……押出ダイ、１……冷却ローラ、３……空
冷装置。
係を示す図である。第２図は押出二軸延伸製膜機
のキヤステイング部分の説明のための側面図であ
る。 １……押出ダイ、１……冷却ローラ、３……空
冷装置。
Claims (1)
- １ 溶融状態で押出された結晶性熱可塑性樹脂を
冷却ローラ面上にキヤストし冷却固化して樹脂シ
ートを形成する際、該冷却ローラ面に対峙して設
けた空冷装置によつて、冷却ローラ面とは非接触
の外気に面する外気面の該樹脂シートの温度に関
し、前記樹脂の融点からその最高結晶化速度を与
える温度に到るまでの相対結晶化加速度0.7〜70
％を与える温度範囲内の温度点から該樹脂シート
に対し空冷を開始することを特徴とする樹脂シー
トの形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19515184A JPS6172509A (ja) | 1984-09-14 | 1984-09-14 | 樹脂シ−トの形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19515184A JPS6172509A (ja) | 1984-09-14 | 1984-09-14 | 樹脂シ−トの形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6172509A JPS6172509A (ja) | 1986-04-14 |
| JPH056494B2 true JPH056494B2 (ja) | 1993-01-26 |
Family
ID=16336279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19515184A Granted JPS6172509A (ja) | 1984-09-14 | 1984-09-14 | 樹脂シ−トの形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6172509A (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5353474U (ja) * | 1976-10-07 | 1978-05-08 | ||
| JPS5971828A (ja) * | 1982-10-19 | 1984-04-23 | Teijin Ltd | 冷却装置 |
-
1984
- 1984-09-14 JP JP19515184A patent/JPS6172509A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6172509A (ja) | 1986-04-14 |
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