JPH0570227A - 繊維強化複合材料の製造方法 - Google Patents
繊維強化複合材料の製造方法Info
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- JPH0570227A JPH0570227A JP3261031A JP26103191A JPH0570227A JP H0570227 A JPH0570227 A JP H0570227A JP 3261031 A JP3261031 A JP 3261031A JP 26103191 A JP26103191 A JP 26103191A JP H0570227 A JPH0570227 A JP H0570227A
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Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 基材繊維にマトリックス原料を均一に含浸さ
せるとともに、樹脂などの潤滑用原料の使用量を抑え、
強度、密度に優れた繊維強化複合材料を製造する。 【構成】 繊維基材及びマトリックス原料の複合体を成
形及び／又は焼成工程で、加圧してなる繊維強化複合材
料の製造方法において、粒径が１〜１００μｍのマトリ
ックス原料を用いる。
せるとともに、樹脂などの潤滑用原料の使用量を抑え、
強度、密度に優れた繊維強化複合材料を製造する。 【構成】 繊維基材及びマトリックス原料の複合体を成
形及び／又は焼成工程で、加圧してなる繊維強化複合材
料の製造方法において、粒径が１〜１００μｍのマトリ
ックス原料を用いる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高強度繊維強化複合材
料の製造方法に関するものである。
料の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】繊維強化複合材料の製造方法には、気相
化学蒸着法（ＣＶＤ法）、樹脂含浸法等があり、例え
ば、繊維強化炭素複合材料において、その製造方法は従
来より含浸法、加圧含浸炭化法、ＣＶＤ法などが用いら
れている（森田健一著「炭素繊維産業」近代編集社）。
又、繊維強化セラミックス複合材料においても、多くは
ＣＶＤ法で製造されている。
化学蒸着法（ＣＶＤ法）、樹脂含浸法等があり、例え
ば、繊維強化炭素複合材料において、その製造方法は従
来より含浸法、加圧含浸炭化法、ＣＶＤ法などが用いら
れている（森田健一著「炭素繊維産業」近代編集社）。
又、繊維強化セラミックス複合材料においても、多くは
ＣＶＤ法で製造されている。
【０００３】前記のＣＶＤ法は高温に熱した繊維基材に
減圧下でマトリックス原料を沈積させる方法であるが、
沈積させるのに長時間を要し、非常に高価なものになる
という欠点がある。一方、含浸法は繊維基材にマトリッ
クス原料を含浸させ、焼成する方法であるが、マトリッ
クス原料の含浸量が安定せず、均一な複合材料を得るこ
とが困難である。また、焼成に際し、マトリックス原料
の揮発成分が抜けることにより微細な空孔を生じ、材料
強度が低下する。このため、含浸、焼成を繰り返す必要
があり、長期の工程を要し、やはり高価なものとなる。
減圧下でマトリックス原料を沈積させる方法であるが、
沈積させるのに長時間を要し、非常に高価なものになる
という欠点がある。一方、含浸法は繊維基材にマトリッ
クス原料を含浸させ、焼成する方法であるが、マトリッ
クス原料の含浸量が安定せず、均一な複合材料を得るこ
とが困難である。また、焼成に際し、マトリックス原料
の揮発成分が抜けることにより微細な空孔を生じ、材料
強度が低下する。このため、含浸、焼成を繰り返す必要
があり、長期の工程を要し、やはり高価なものとなる。
【０００４】さらに、前記含浸法を改善したもので、繊
維基材にマトリックス原料を均一かつ定量的に付着させ
る手法としては、電着法があげられる（特公昭６３−５
３４９号公報、特開昭６０−５４９８３号公報参照）。
これは、電気泳動により、マトリックス原料を脱落など
しないように繊維基材上に沈積させる方法である。
維基材にマトリックス原料を均一かつ定量的に付着させ
る手法としては、電着法があげられる（特公昭６３−５
３４９号公報、特開昭６０−５４９８３号公報参照）。
これは、電気泳動により、マトリックス原料を脱落など
しないように繊維基材上に沈積させる方法である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記の含浸法や電着法
のように、繊維基材及びマトリックス原料の複合体を成
形、焼成して繊維強化複合材料を得る方法において、通
常繊維強化複合材料は、繊維基材及びマトリックス原料
の混合体を成形及び／又は焼成工程で、加圧することに
よって、マトリックス原料が繊維基材と繊維基材の間に
流れ込み、又気孔内部へと移動して、より良好な組織に
仕上げられる。ところが、マトリックス原料の粒径によ
っては次のような問題が発生する。
のように、繊維基材及びマトリックス原料の複合体を成
形、焼成して繊維強化複合材料を得る方法において、通
常繊維強化複合材料は、繊維基材及びマトリックス原料
の混合体を成形及び／又は焼成工程で、加圧することに
よって、マトリックス原料が繊維基材と繊維基材の間に
流れ込み、又気孔内部へと移動して、より良好な組織に
仕上げられる。ところが、マトリックス原料の粒径によ
っては次のような問題が発生する。
【０００６】成形及び／又は焼成工程で、加圧すること
によってマトリックス原料を繊維基材と繊維基材の間に
流れ込ませるには、原料粉末の比表面積に比例した潤滑
原料（樹脂、あるいはピッチのように高温時液相が現れ
るもの）が必要となる。従って、比表面積が大きいも
の、即ちマトリックス原料の粒径が小さなものでは多量
の樹脂などが存在しないと良好な複合材料が得られず、
製品歩留りが悪くなる。又、原料粒径が大きい場合、繊
維がフィルターの役目をして、マトリックス原料が繊維
基材と繊維基材の間にうまく入り込まず、十分な強度を
有する繊維強化複合材料を得ることがでない。本発明は
上記の事情に鑑みてなされたものであって、樹脂などの
潤滑原料の使用量を少なく抑え、かつ均一な組織の繊維
強化複合材料を提供することを目的とする。
によってマトリックス原料を繊維基材と繊維基材の間に
流れ込ませるには、原料粉末の比表面積に比例した潤滑
原料（樹脂、あるいはピッチのように高温時液相が現れ
るもの）が必要となる。従って、比表面積が大きいも
の、即ちマトリックス原料の粒径が小さなものでは多量
の樹脂などが存在しないと良好な複合材料が得られず、
製品歩留りが悪くなる。又、原料粒径が大きい場合、繊
維がフィルターの役目をして、マトリックス原料が繊維
基材と繊維基材の間にうまく入り込まず、十分な強度を
有する繊維強化複合材料を得ることがでない。本発明は
上記の事情に鑑みてなされたものであって、樹脂などの
潤滑原料の使用量を少なく抑え、かつ均一な組織の繊維
強化複合材料を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明複合材料の製造方
法は、上記の目的を達成するために、繊維基材及びマト
リックス原料の複合体を、成形及び／又は焼成工程で、
加圧してなる繊維強化複合材料の製造方法において、前
記マトリックス原料の粒径が１〜１００μｍであること
を特徴とするものである。
法は、上記の目的を達成するために、繊維基材及びマト
リックス原料の複合体を、成形及び／又は焼成工程で、
加圧してなる繊維強化複合材料の製造方法において、前
記マトリックス原料の粒径が１〜１００μｍであること
を特徴とするものである。
【０００８】ここで、前記マトリックス原料は、セラミ
ックス粉末（ＳｉＣ、ＴｉＣ、Ｓｉ3 Ｎ4 、Ｂ4 Ｃ、Ａ
ｌ2 Ｏ3 、Ｃ、Ｂ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、ＴｉＮ、ＢＮ、Ｔ
ｉＯ2 、ＡｌＮ）、焼成中にセラミックス化しうる金属
（Ｂ、Ｓｉ、Ｔｉ）、焼成中にセラミックス化しうる樹
脂（ポリカルボシラン樹脂、ポリシラザン樹脂、ポリシ
ラン樹脂、ポリシロキサン樹脂、ポリシラスチレン樹
脂、ポリチタノカルボシラン樹脂、ボロシロキサン樹
脂、ビニルクロロシラン樹脂）、炭素粉末、グラッシー
カーボン粉末、黒鉛粉末、カーボンブラック粉末、自己
焼結性炭素粉末、ピッチ、焼成中に炭素になりうる樹脂
（ポリエチレン樹脂、ポリアクリルニトリル樹脂、ポリ
プロピレン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ビ
スマレイミド樹脂、フェノール樹脂、フラン樹脂、エポ
キシ樹脂、メラミン樹脂）から選択された少なくとも１
種類を用いることが好ましい。
ックス粉末（ＳｉＣ、ＴｉＣ、Ｓｉ3 Ｎ4 、Ｂ4 Ｃ、Ａ
ｌ2 Ｏ3 、Ｃ、Ｂ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、ＴｉＮ、ＢＮ、Ｔ
ｉＯ2 、ＡｌＮ）、焼成中にセラミックス化しうる金属
（Ｂ、Ｓｉ、Ｔｉ）、焼成中にセラミックス化しうる樹
脂（ポリカルボシラン樹脂、ポリシラザン樹脂、ポリシ
ラン樹脂、ポリシロキサン樹脂、ポリシラスチレン樹
脂、ポリチタノカルボシラン樹脂、ボロシロキサン樹
脂、ビニルクロロシラン樹脂）、炭素粉末、グラッシー
カーボン粉末、黒鉛粉末、カーボンブラック粉末、自己
焼結性炭素粉末、ピッチ、焼成中に炭素になりうる樹脂
（ポリエチレン樹脂、ポリアクリルニトリル樹脂、ポリ
プロピレン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ビ
スマレイミド樹脂、フェノール樹脂、フラン樹脂、エポ
キシ樹脂、メラミン樹脂）から選択された少なくとも１
種類を用いることが好ましい。
【０００９】又、前記繊維基材は、炭素繊維、ＳｉＣ繊
維、ボロン繊維、チラノ繊維、カーボンウィスカー、Ｓ
ｉＣウィスカー、Ｓｉ3 Ｎ4 ウィスカーから選択された
ものを用いることが好ましい。
維、ボロン繊維、チラノ繊維、カーボンウィスカー、Ｓ
ｉＣウィスカー、Ｓｉ3 Ｎ4 ウィスカーから選択された
ものを用いることが好ましい。
【００１０】さらに、繊維基材は、長繊維、短繊維、織
布、不織布、ペーパー、フェルト、マット等を用いるこ
とができる。
布、不織布、ペーパー、フェルト、マット等を用いるこ
とができる。
【００１１】
【実施例】以下実施例に基づいてついて本発明を説明す
る。各実施例及び比較例の原料成分及び製造方法を以下
に示す。
る。各実施例及び比較例の原料成分及び製造方法を以下
に示す。
【００１２】（実施例１） （１）フラン樹脂、天然黒鉛粉末（５〜３０μｍ）、炭
素繊維（長さ５０〜１０００ｍｍ）を繊維を傷つけない
ように混合して複合体を得た。フラン樹脂、天然黒鉛粉
末、炭素繊維の重量比は３：１：１であった。 （２）この複合体を最大面圧８０Ｋｇ／ｃｍ2 で熱成形
した。 （３）板厚が膨れないようにクランプしながら、２００
℃で硬化した。 （４）加圧焼結炉で３０００℃まで昇温し、炭素繊維強
化炭素複合材料を得た。最大面圧は８０Ｋｇ／ｃｍ2 で
あった。
素繊維（長さ５０〜１０００ｍｍ）を繊維を傷つけない
ように混合して複合体を得た。フラン樹脂、天然黒鉛粉
末、炭素繊維の重量比は３：１：１であった。 （２）この複合体を最大面圧８０Ｋｇ／ｃｍ2 で熱成形
した。 （３）板厚が膨れないようにクランプしながら、２００
℃で硬化した。 （４）加圧焼結炉で３０００℃まで昇温し、炭素繊維強
化炭素複合材料を得た。最大面圧は８０Ｋｇ／ｃｍ2 で
あった。
【００１３】（実施例２） （１）自己焼結性炭素粉末（２〜１０μｍ）をアクリル
アマイド系樹脂とよく混練し、溶媒中に分散した。自己
焼結性炭素粉末とアクリルアマイド系樹脂の重量比は
１：１であった。 （２）炭素繊維を上記溶液中に連続的に供給し、対向電
極との間に１００Ｖの電圧をかけて、繊維基材とマトリ
ックス原料の複合体を得た。炭素繊維と付着物との重量
比は２：３であった。 （３）この複合体を１３ｍｍの長さに切断して、１３０
℃で熱成形した。最大面圧は８０Ｋｇ／ｃｍ2 であっ
た。 （４）加圧焼結炉で２５００℃まで昇温し、炭素繊維強
化炭素複合材料を得た。最大面圧は１２０Ｋｇ／ｃｍ2
であった。
アマイド系樹脂とよく混練し、溶媒中に分散した。自己
焼結性炭素粉末とアクリルアマイド系樹脂の重量比は
１：１であった。 （２）炭素繊維を上記溶液中に連続的に供給し、対向電
極との間に１００Ｖの電圧をかけて、繊維基材とマトリ
ックス原料の複合体を得た。炭素繊維と付着物との重量
比は２：３であった。 （３）この複合体を１３ｍｍの長さに切断して、１３０
℃で熱成形した。最大面圧は８０Ｋｇ／ｃｍ2 であっ
た。 （４）加圧焼結炉で２５００℃まで昇温し、炭素繊維強
化炭素複合材料を得た。最大面圧は１２０Ｋｇ／ｃｍ2
であった。
【００１４】（実施例３） （１）フェノール樹脂、自己焼結性炭素粉末（１０〜２
５μｍ）、炭素繊維（長さ５０〜１０００ｍｍ）を繊維
を傷つけないように混合して複合体を得た。フェノール
樹脂、自己焼結性炭素粉末、炭素繊維の重量比は２：
１：１であった。 （２）この複合体を１３０℃で熱成形した。最大面圧は
８０Ｋｇ／ｃｍ2 であった。 （３）板厚が膨れないようにクランプしながら、２００
℃で硬化した。 （４）加圧焼結炉で２５００℃まで昇温し、炭素繊維強
化炭素複合材料を得た。最大面圧は８０Ｋｇ／ｃｍ2 で
あった。
５μｍ）、炭素繊維（長さ５０〜１０００ｍｍ）を繊維
を傷つけないように混合して複合体を得た。フェノール
樹脂、自己焼結性炭素粉末、炭素繊維の重量比は２：
１：１であった。 （２）この複合体を１３０℃で熱成形した。最大面圧は
８０Ｋｇ／ｃｍ2 であった。 （３）板厚が膨れないようにクランプしながら、２００
℃で硬化した。 （４）加圧焼結炉で２５００℃まで昇温し、炭素繊維強
化炭素複合材料を得た。最大面圧は８０Ｋｇ／ｃｍ2 で
あった。
【００１５】（実施例４） （１）ＳｉＣ繊維に導電性を付与するためにＴｉを繊維
表面にコーティングした。ＳｉＣとＴｉの重量比は１
０：１であった。 （２）この繊維を電着液に浸漬し、電圧を印加すること
によってプリプレグを製作した。尚、電着液は極性基を
付加された樹脂、ＴｉＣ粉末（６〜１３μｍ）及び水か
ら構成され、各重量比は３：１：４である。 （３）このプリプレグを積層して２３０℃、３００Ｋｇ
／ｃｍ2 で成形した。 （４）その後ホットプレスを用いてこの成形体を２００
０℃、５００Ｋｇ／ｃｍ2 で焼結し、ＳｉＣ繊維強化Ｔ
ｉＣ複合材料が得られた。
表面にコーティングした。ＳｉＣとＴｉの重量比は１
０：１であった。 （２）この繊維を電着液に浸漬し、電圧を印加すること
によってプリプレグを製作した。尚、電着液は極性基を
付加された樹脂、ＴｉＣ粉末（６〜１３μｍ）及び水か
ら構成され、各重量比は３：１：４である。 （３）このプリプレグを積層して２３０℃、３００Ｋｇ
／ｃｍ2 で成形した。 （４）その後ホットプレスを用いてこの成形体を２００
０℃、５００Ｋｇ／ｃｍ2 で焼結し、ＳｉＣ繊維強化Ｔ
ｉＣ複合材料が得られた。
【００１６】（比較例１） （１）フェノール樹脂、人造黒鉛粉末（１０５〜１２０
μｍ）、炭素繊維（長さ１２〜５０ｍｍ）を繊維を傷つ
けないように混合して複合体を得た。フェノール樹脂、
人造黒鉛粉末、炭素繊維の重量比は３：１：１であっ
た。 （２）この複合体を１３０℃で熱成形した。最大面圧は
８０Ｋｇ／ｃｍ2 であった。 （３）板厚が膨れないようにクランプしながら、２００
℃で硬化した。 （４）加圧焼結炉で３０００℃まで昇温し、炭素繊維強
化炭素複合材料を得た。最大面圧は８０Ｋｇ／ｃｍ2 で
あった。
μｍ）、炭素繊維（長さ１２〜５０ｍｍ）を繊維を傷つ
けないように混合して複合体を得た。フェノール樹脂、
人造黒鉛粉末、炭素繊維の重量比は３：１：１であっ
た。 （２）この複合体を１３０℃で熱成形した。最大面圧は
８０Ｋｇ／ｃｍ2 であった。 （３）板厚が膨れないようにクランプしながら、２００
℃で硬化した。 （４）加圧焼結炉で３０００℃まで昇温し、炭素繊維強
化炭素複合材料を得た。最大面圧は８０Ｋｇ／ｃｍ2 で
あった。
【００１７】（比較例２） （１）炭素繊維を電着液に浸漬し、電圧を印加すること
によってプリプレグを製作した。尚、電着液は極性基を
付加された樹脂、ＳｉＣ粉末（０．２〜０．８μｍ）及
び水から構成され、各重量比は２：１：３である。 （２）このプリプレグを積層して２００℃、１５０Ｋｇ
／ｃｍ2 で成形した。 （３）その後ホットプレスを用いてこの成形体を２００
０℃、２００Ｋｇ／ｃｍ2 で焼結し、炭素繊維強化Ｓｉ
Ｃ複合材料が得られた。
によってプリプレグを製作した。尚、電着液は極性基を
付加された樹脂、ＳｉＣ粉末（０．２〜０．８μｍ）及
び水から構成され、各重量比は２：１：３である。 （２）このプリプレグを積層して２００℃、１５０Ｋｇ
／ｃｍ2 で成形した。 （３）その後ホットプレスを用いてこの成形体を２００
０℃、２００Ｋｇ／ｃｍ2 で焼結し、炭素繊維強化Ｓｉ
Ｃ複合材料が得られた。
【００１８】上記の実施例及び比較例について、その３
点曲げ強度と偏光顕微鏡による観察で組織を比較してみ
た。その結果を表１に示す。
点曲げ強度と偏光顕微鏡による観察で組織を比較してみ
た。その結果を表１に示す。
【００１９】
【表１】
【００２０】同表に示すように、比較例は強度、組織共
に十分なものが得られなかったのに対し、本発明実施例
は全て強度、組織共に優れたものが得られ、本発明方法
の有効性が確認された。尚、樹脂などの潤滑原料は、従
来のものに比べ、約２０％程度節約できた。
に十分なものが得られなかったのに対し、本発明実施例
は全て強度、組織共に優れたものが得られ、本発明方法
の有効性が確認された。尚、樹脂などの潤滑原料は、従
来のものに比べ、約２０％程度節約できた。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明方法によれ
ばマトリックス原料の粒径を１〜１００μｍとすること
で、繊維基材と繊維基材の間にマトリックス原料が入り
込み易く、樹脂などの潤滑原料を節約できると共に、強
度に優れ、密度の均一な繊維強化複合材料を得ることが
できる。尚、本発明方法は、実施例に示したように、電
着法においても同様に適用できる。
ばマトリックス原料の粒径を１〜１００μｍとすること
で、繊維基材と繊維基材の間にマトリックス原料が入り
込み易く、樹脂などの潤滑原料を節約できると共に、強
度に優れ、密度の均一な繊維強化複合材料を得ることが
できる。尚、本発明方法は、実施例に示したように、電
着法においても同様に適用できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０４Ｂ 35/58 １０１ Ｇ 8821−4Ｇ １０２ Ｍ 8821−4Ｇ １０３ Ｍ 8821−4Ｇ １０４ Ｐ 8821−4Ｇ 35/80 Ｂ 7305−4Ｇ Ｃ 7305−4Ｇ (72)発明者 竹本 隆俊 兵庫県伊丹市昆陽北一丁目１番１号 住友 電気工業株式会社伊丹製作所内
Claims (4)
- 【請求項１】 繊維基材及びマトリックス原料の複合体
を、成形及び／又は焼成工程で、加圧してなる繊維強化
複合材料の製造方法において、前記マトリックス原料の
粒径が１〜１００μｍであることを特徴とする繊維強化
複合材料の製造方法。 - 【請求項２】 マトリックス原料がセラミックス粉末
（ＳｉＣ、ＴｉＣ、Ｓｉ3 Ｎ4 、Ｂ4 Ｃ、Ａｌ2 Ｏ3 、
Ｃ、Ｂ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、ＴｉＮ、ＢＮ、ＴｉＯ2 、Ａ
ｌＮ）、焼成中にセラミックス化しうる金属（Ｂ、Ｓ
ｉ、Ｔｉ）、焼成中にセラミックス化しうる樹脂（ポリ
カルボシラン樹脂、ポリシラザン樹脂、ポリシラン樹
脂、ポリシロキサン樹脂、ポリシラスチレン樹脂、ポリ
チタノカルボシラン樹脂、ボロシロキサン樹脂、ビニル
クロロシラン樹脂）、炭素粉末、グラッシーカーボン粉
末、黒鉛粉末、カーボンブラック粉末、自己焼結性炭素
粉末、ピッチ、焼成中に炭素になりうる樹脂（ポリエチ
レン樹脂、ポリアクリルニトリル樹脂、ポリプロピレン
樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ビスマレイミ
ド樹脂、フェノール樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、
メラミン樹脂）から選択された少なくとも１種類からな
ることを特徴とする請求項１記載の繊維強化複合材料の
製造方法。 - 【請求項３】 繊維基材が、炭素繊維、ＳｉＣ繊維、ボ
ロン繊維、チラノ繊維、カーボンウィスカー、ＳｉＣウ
ィスカー、Ｓｉ3 Ｎ4 ウィスカーから選択されたものか
らなることを特徴とする請求項１記載の繊維強化複合材
料の製造方法。 - 【請求項４】 繊維基材が長繊維、短繊維、織布、不織
布、ペーパー、フェルト、マットからなることを特徴と
する請求項１記載の繊維強化複合材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3261031A JPH0570227A (ja) | 1991-09-11 | 1991-09-11 | 繊維強化複合材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3261031A JPH0570227A (ja) | 1991-09-11 | 1991-09-11 | 繊維強化複合材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0570227A true JPH0570227A (ja) | 1993-03-23 |
Family
ID=17356093
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3261031A Pending JPH0570227A (ja) | 1991-09-11 | 1991-09-11 | 繊維強化複合材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0570227A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0672637A3 (de) * | 1994-03-17 | 1996-07-10 | Dornier Gmbh | Faserverbundwerkstoff mit keramischer Matrix und Verfahren zu seiner Herstellung. |
| KR20020007233A (ko) * | 2001-09-18 | 2002-01-26 | 이택수 | 나노입자가 첨가된 고내열성 복합재료 휠 제조 |
| KR20020007234A (ko) * | 2001-09-18 | 2002-01-26 | 이택수 | 나노입자를 포함하면서 전기전도성과 내열성을 갖는복합재료 판넬 제조 |
| JP2006528595A (ja) * | 2003-07-25 | 2006-12-21 | ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング | プレカーサーセラミックの製造方法 |
| JP2020182745A (ja) * | 2019-05-09 | 2020-11-12 | 穴織カーボン株式会社 | 加熱調理器及びその製造方法 |
| CN119019181A (zh) * | 2024-08-12 | 2024-11-26 | 浙江星辉新材料科技有限公司 | 一种碳陶胚体的制备方法、碳陶胚体及碳陶刹车片 |
| CN119116478A (zh) * | 2024-09-09 | 2024-12-13 | 武汉理工大学 | 一种具有致密化表层的石英纤维增强酚醛气凝胶复合材料及其制备方法 |
| CN119874368A (zh) * | 2025-03-25 | 2025-04-25 | 自贡东新电碳股份有限公司 | 一种多孔天然石墨电刷材料及其制备方法和应用 |
-
1991
- 1991-09-11 JP JP3261031A patent/JPH0570227A/ja active Pending
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| US7708934B2 (en) | 2003-07-25 | 2010-05-04 | Robert Bosch Gmbh | Method for producing a precursor ceramic |
| JP2020182745A (ja) * | 2019-05-09 | 2020-11-12 | 穴織カーボン株式会社 | 加熱調理器及びその製造方法 |
| CN119019181A (zh) * | 2024-08-12 | 2024-11-26 | 浙江星辉新材料科技有限公司 | 一种碳陶胚体的制备方法、碳陶胚体及碳陶刹车片 |
| CN119116478A (zh) * | 2024-09-09 | 2024-12-13 | 武汉理工大学 | 一种具有致密化表层的石英纤维增强酚醛气凝胶复合材料及其制备方法 |
| CN119874368A (zh) * | 2025-03-25 | 2025-04-25 | 自贡东新电碳股份有限公司 | 一种多孔天然石墨电刷材料及其制备方法和应用 |
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