JPH0570904A - 耐軟化性に優れた成形用アルミニウム合金硬質板の製造方法 - Google Patents
耐軟化性に優れた成形用アルミニウム合金硬質板の製造方法Info
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- JPH0570904A JPH0570904A JP8931791A JP8931791A JPH0570904A JP H0570904 A JPH0570904 A JP H0570904A JP 8931791 A JP8931791 A JP 8931791A JP 8931791 A JP8931791 A JP 8931791A JP H0570904 A JPH0570904 A JP H0570904A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、コーヒー、ウーロン茶などのレト
ルト飲料用缶用缶蓋に用いるアルミニウム合金板材の製
造方法に関し、特に２５０〜３００℃で防食用塗料など
を塗布乾燥するとき材料が軟化せず、しかも成形性に優
れた硬質板の製造方法である。 【構成】 Ｍｇ：３．０〜６．０％、Ｍｎ：０．４〜
０．８％あるいはさらにＣｕ：０．０５〜０．４％、残
Ａｌ、不可避的不純物からなるＡｌ合金鋳塊を、均質化
処理及び熱間圧延を行った後、２０％以上の冷間圧延を
した後、２００〜２５０℃で１時間以上の中間熱処理し
た後、５０％以上の最終冷間圧延を行いＡｌ−Ｍｎ系析
出物を含有させる方法である。 【効果】 Ａｌ合金板に防食用塗料などを塗布乾燥する
ときに材料が軟化せず、しかも成形性に優れた硬質板が
低温の熱処理で得られる。
ルト飲料用缶用缶蓋に用いるアルミニウム合金板材の製
造方法に関し、特に２５０〜３００℃で防食用塗料など
を塗布乾燥するとき材料が軟化せず、しかも成形性に優
れた硬質板の製造方法である。 【構成】 Ｍｇ：３．０〜６．０％、Ｍｎ：０．４〜
０．８％あるいはさらにＣｕ：０．０５〜０．４％、残
Ａｌ、不可避的不純物からなるＡｌ合金鋳塊を、均質化
処理及び熱間圧延を行った後、２０％以上の冷間圧延を
した後、２００〜２５０℃で１時間以上の中間熱処理し
た後、５０％以上の最終冷間圧延を行いＡｌ−Ｍｎ系析
出物を含有させる方法である。 【効果】 Ａｌ合金板に防食用塗料などを塗布乾燥する
ときに材料が軟化せず、しかも成形性に優れた硬質板が
低温の熱処理で得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、コ―ヒ、ウ―ロン茶な
どのレトルト飲料缶用缶蓋に用いるアルミニウム合金板
材の製造方法に関し、特に２５０〜３００℃で防食用塗
料などを塗布乾燥するとき、材料が軟化せず、高強度を
保ち、しかも成形性に優れた硬質板の製造方法に関する
ものである。
どのレトルト飲料缶用缶蓋に用いるアルミニウム合金板
材の製造方法に関し、特に２５０〜３００℃で防食用塗
料などを塗布乾燥するとき、材料が軟化せず、高強度を
保ち、しかも成形性に優れた硬質板の製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】コ―ヒ、ウ―ロン茶などを缶に充填する
際に、缶の殺菌のための加熱、いわゆるレトルト加熱が
必要となっている。また、レトルト飲料缶では、アルミ
ニウム合金を腐食させやすい成分を含むために、缶の内
部には防食効果の高い高分子樹脂の塗装が施されてい
る。高分子樹脂の塗料としては、ビニル系、ビニルオル
ガノゾル系、エポキシアミノ系、エポキシフェノ―ル
系、エポキシアクリル系などがある。
際に、缶の殺菌のための加熱、いわゆるレトルト加熱が
必要となっている。また、レトルト飲料缶では、アルミ
ニウム合金を腐食させやすい成分を含むために、缶の内
部には防食効果の高い高分子樹脂の塗装が施されてい
る。高分子樹脂の塗料としては、ビニル系、ビニルオル
ガノゾル系、エポキシアミノ系、エポキシフェノ―ル
系、エポキシアクリル系などがある。
【０００３】従来、コ―ヒ、ウ―ロン茶などのレトルト
飲料缶用缶蓋に用いるアルミニウム合金板材の製造方法
は、アルミニウム合金鋳塊を均質化処理した後、熱間圧
延により３〜５ｍｍ厚さとし、（１）冷間圧延→中間焼
鈍（３００〜４５０℃）→最終冷間圧延する方法、また
は、（２）熱間圧延で２ｍｍ程度の板厚とし、その板厚
で中間焼鈍するか、または熱間圧延のまま最終冷間圧延
を行い、０．４ｍｍ以下の硬質板とする方法が提案され
ている。
飲料缶用缶蓋に用いるアルミニウム合金板材の製造方法
は、アルミニウム合金鋳塊を均質化処理した後、熱間圧
延により３〜５ｍｍ厚さとし、（１）冷間圧延→中間焼
鈍（３００〜４５０℃）→最終冷間圧延する方法、また
は、（２）熱間圧延で２ｍｍ程度の板厚とし、その板厚
で中間焼鈍するか、または熱間圧延のまま最終冷間圧延
を行い、０．４ｍｍ以下の硬質板とする方法が提案され
ている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記レトルト飲料缶の
缶蓋用アルミニウム合金板材は、ロ―ルコ―タ等で高分
子樹脂塗料を塗布し、連続加熱炉で２５０〜３００℃に
加熱し、焼き付け・乾燥させる。このとき上記従来材で
は、軟化してしまい、強度低下をきたし、材料の薄肉化
が達成されないという欠点があった。そこで本発明の目
的は、２５０〜３００℃に加熱しても軟化せず、強度低
下をきたさない缶蓋用アルミニウム合金板材とその製造
方法を提供するものである。
缶蓋用アルミニウム合金板材は、ロ―ルコ―タ等で高分
子樹脂塗料を塗布し、連続加熱炉で２５０〜３００℃に
加熱し、焼き付け・乾燥させる。このとき上記従来材で
は、軟化してしまい、強度低下をきたし、材料の薄肉化
が達成されないという欠点があった。そこで本発明の目
的は、２５０〜３００℃に加熱しても軟化せず、強度低
下をきたさない缶蓋用アルミニウム合金板材とその製造
方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明者等は鋭意研究した結果、Ｍｇ系アルミニウ
ム合金に微量のＭｎ、またはさらにＣｕを添加し、従来
行われていた中間焼鈍を低温（再結晶温度以下で行うた
め、本発明では中間熱処理という）で行うことにより、
Ａｌ―Ｍｎ系の化合物を結晶粒塊内に微細に析出させる
ことにより、塗料焼き付け時の耐軟化性を改善できるこ
とを見出し、本発明を完成した。
め、本発明者等は鋭意研究した結果、Ｍｇ系アルミニウ
ム合金に微量のＭｎ、またはさらにＣｕを添加し、従来
行われていた中間焼鈍を低温（再結晶温度以下で行うた
め、本発明では中間熱処理という）で行うことにより、
Ａｌ―Ｍｎ系の化合物を結晶粒塊内に微細に析出させる
ことにより、塗料焼き付け時の耐軟化性を改善できるこ
とを見出し、本発明を完成した。
【０００６】すなわち、本発明の要旨は、Ｍｇ：３．０
〜６．０％，Ｍｎ０．４〜０．８％を含有し、またはさ
らにＣｕ：０．０５〜０．４％を含有するアルミニウム
合金鋳塊を、均質化処理及び熱間圧延を行った後、圧下
量２０％以上の冷間圧延を行った後、２００〜２５０℃
で１時間以上の中間熱処理を行った後、５０％以上の最
終冷間圧延を行い、結晶粒内にＡｌ−Ｍｎ系析出物を含
有させることを特徴とする耐軟化性に優れた成形用アル
ミニウム合金硬質板の製造方法である。
〜６．０％，Ｍｎ０．４〜０．８％を含有し、またはさ
らにＣｕ：０．０５〜０．４％を含有するアルミニウム
合金鋳塊を、均質化処理及び熱間圧延を行った後、圧下
量２０％以上の冷間圧延を行った後、２００〜２５０℃
で１時間以上の中間熱処理を行った後、５０％以上の最
終冷間圧延を行い、結晶粒内にＡｌ−Ｍｎ系析出物を含
有させることを特徴とする耐軟化性に優れた成形用アル
ミニウム合金硬質板の製造方法である。
【０００７】
【作用】本発明のアルミニウム合金の成分および処理条
件を規定した理由について述べる。Ｍｇ：Ｍｇは本発明
における基本的な添加元素であり、強度に寄与する。Ｍ
ｇが３．０％未満では要求される強度が得られない。６
％を越えると熱延時に割れを生じやすくなる。
件を規定した理由について述べる。Ｍｇ：Ｍｇは本発明
における基本的な添加元素であり、強度に寄与する。Ｍ
ｇが３．０％未満では要求される強度が得られない。６
％を越えると熱延時に割れを生じやすくなる。
【０００８】Ｍｎ：Ｍｎは耐軟化性を向上させるのに不
可欠な添加元素である。その添加量が０．４％未満では
十分な効果が得られない。０．８％を越えると熱間加工
性が低下し、さらに造塊時にＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系の粗大
金属間化合物を形成しやすくなり、硬質板の成形性を劣
化させる。
可欠な添加元素である。その添加量が０．４％未満では
十分な効果が得られない。０．８％を越えると熱間加工
性が低下し、さらに造塊時にＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系の粗大
金属間化合物を形成しやすくなり、硬質板の成形性を劣
化させる。
【０００９】Ｃｕ：ＣｕはＭｎと共存させた場合、耐軟
化性を向上させる元素であるが、単独では多量に添加す
る必要がある。しかし、本合金系では０．４％を越える
と熱間圧延時割れが発生し好ましくない。また、０．０
５％未満ではその効果が得られない。
化性を向上させる元素であるが、単独では多量に添加す
る必要がある。しかし、本合金系では０．４％を越える
と熱間圧延時割れが発生し好ましくない。また、０．０
５％未満ではその効果が得られない。
【００１０】Ａｌ−Ｍｎ系析出物：結晶粒内にＡｌ−Ｍ
ｎ系析出物が微細（０．０５μｍ以下）に析出すると、
材料を変形させたとき転位の移動を抑制し、耐軟化特性
が向上する。しかし、その大きさが０．０５μｍ以上と
なると析出物の数が少なくなり、転位の移動が容易とな
り耐軟化特性が劣化する。
ｎ系析出物が微細（０．０５μｍ以下）に析出すると、
材料を変形させたとき転位の移動を抑制し、耐軟化特性
が向上する。しかし、その大きさが０．０５μｍ以上と
なると析出物の数が少なくなり、転位の移動が容易とな
り耐軟化特性が劣化する。
【００１１】中間熱処理前の冷間圧延：中間熱処理前に
行う冷間圧延は、Ａｌ−Ｍｎ系化合物を結晶粒内に均一
微細に析出させる効果がある。しかし、その圧下量が２
０％未満では、Ａｌ−Ｍｎ系化合物の析出サイトの効果
がなく、微細な化合物が析出しない。
行う冷間圧延は、Ａｌ−Ｍｎ系化合物を結晶粒内に均一
微細に析出させる効果がある。しかし、その圧下量が２
０％未満では、Ａｌ−Ｍｎ系化合物の析出サイトの効果
がなく、微細な化合物が析出しない。
【００１２】中間熱処理：Ａｌ−Ｍｎ系化合物を結晶粒
内に微細に析出させるために低温で熱処理（２００〜２
５０℃で１時間以上）を行なう。処理温度が２００℃未
満では保持時間が長時間必要となり、工業的に不利であ
る。また２５０℃より高くなると、Ａｌ−Ｍｎ系化合物
の析出よりも冷間圧延で形成された加工組織の回復の方
がはやく、従ってＡｌ−Ｍｎ系化合物の析出サイトが消
減し、結果的に均一微細な析出状態が得られず、十分な
効果が期待できない。
内に微細に析出させるために低温で熱処理（２００〜２
５０℃で１時間以上）を行なう。処理温度が２００℃未
満では保持時間が長時間必要となり、工業的に不利であ
る。また２５０℃より高くなると、Ａｌ−Ｍｎ系化合物
の析出よりも冷間圧延で形成された加工組織の回復の方
がはやく、従ってＡｌ−Ｍｎ系化合物の析出サイトが消
減し、結果的に均一微細な析出状態が得られず、十分な
効果が期待できない。
【００１３】保持温度が２００〜２５０℃の範囲なら
ば、保持時間は１時間でＡｌ−Ｍｎ系化合物の均一微細
な析出が得られる。しかし、２４時間以上となってもこ
の効果は変化せず、工業的に不利である。
ば、保持時間は１時間でＡｌ−Ｍｎ系化合物の均一微細
な析出が得られる。しかし、２４時間以上となってもこ
の効果は変化せず、工業的に不利である。
【００１４】最終冷間圧延：缶蓋材として要求される強
度（塗装後の耐力２６０Ｍｐａ以上、伸び１０％以上）
を高める効果がある。圧下量が５０％以下ではこの効果
はなく、９５％を越えると成形性が低下するので好まし
くない。
度（塗装後の耐力２６０Ｍｐａ以上、伸び１０％以上）
を高める効果がある。圧下量が５０％以下ではこの効果
はなく、９５％を越えると成形性が低下するので好まし
くない。
【００１５】なおアルミニウム合金を常法によって造塊
した後、溶質原子の偏析を取除くため、熱延に先立って
均質化処理することが望ましい。この均質化処理は通常
４８０〜５３０℃で３〜１０時間行われる。熱間圧延は
通常５００℃前後に鋳塊を加熱し、再結晶温度以上（＞
２８０℃）で終了する。
した後、溶質原子の偏析を取除くため、熱延に先立って
均質化処理することが望ましい。この均質化処理は通常
４８０〜５３０℃で３〜１０時間行われる。熱間圧延は
通常５００℃前後に鋳塊を加熱し、再結晶温度以上（＞
２８０℃）で終了する。
【００１６】
【実施例】 実施例１ 表１に示す組成のアルミニウム合金を通常のＤＣ鋳造法
で造塊し、５００℃で６時間の均質化処理した後、４８
０℃で熱間圧延を開始し３００℃で終了するようにし、
板厚３．０ｍｍの板を得た。その後板厚１ｍｍ（圧下量
６６．７％）までの冷間圧延を行った後、２５０℃で１
時間の中間熱処理を行った後、板厚０．３ｍｍ（圧下量
７０％）までの最終冷間圧延を行った。得られた冷間圧
延材をそのまま、及び３００℃に２０秒間の加熱（塗料
の焼き付け処理温度の最高温度）と４５０℃に３０秒間
の加熱（完全再結晶温度に加熱、いわゆるＯ材）を行
い、試験に供した。析出物の形状の調査と、機械的性質
の試験を行った。機械的性質の耐力の値で、次の式によ
り軟化度を計算した。 軟化度＝１００｛（冷間圧延材−３００℃加熱材）／
（冷間圧延材−４５０℃加熱材）｝（％） すなわち、軟化度は防食塗料の焼き付け時に材料が軟化
するかどうかを判断する指標となり、加熱温度を３００
℃としたのは防食塗料の焼き付け温度の最高温度を採用
し、４５０℃としたのはこの種材料の完全再結晶温度を
採用した。従って、本発明の場合、軟化度の高い（１０
０％）ほど悪く、軟化度の低いほど耐軟化性に優れてい
ることになる。これらの試験結果を表１に示した。
で造塊し、５００℃で６時間の均質化処理した後、４８
０℃で熱間圧延を開始し３００℃で終了するようにし、
板厚３．０ｍｍの板を得た。その後板厚１ｍｍ（圧下量
６６．７％）までの冷間圧延を行った後、２５０℃で１
時間の中間熱処理を行った後、板厚０．３ｍｍ（圧下量
７０％）までの最終冷間圧延を行った。得られた冷間圧
延材をそのまま、及び３００℃に２０秒間の加熱（塗料
の焼き付け処理温度の最高温度）と４５０℃に３０秒間
の加熱（完全再結晶温度に加熱、いわゆるＯ材）を行
い、試験に供した。析出物の形状の調査と、機械的性質
の試験を行った。機械的性質の耐力の値で、次の式によ
り軟化度を計算した。 軟化度＝１００｛（冷間圧延材−３００℃加熱材）／
（冷間圧延材−４５０℃加熱材）｝（％） すなわち、軟化度は防食塗料の焼き付け時に材料が軟化
するかどうかを判断する指標となり、加熱温度を３００
℃としたのは防食塗料の焼き付け温度の最高温度を採用
し、４５０℃としたのはこの種材料の完全再結晶温度を
採用した。従って、本発明の場合、軟化度の高い（１０
０％）ほど悪く、軟化度の低いほど耐軟化性に優れてい
ることになる。これらの試験結果を表１に示した。
【００１７】
【表１】
【００１８】本発明材のＮｏ．１〜４は、結晶粒内のほ
とんどの析出物の大きさは０．０５μｍ以下であり、引
張強度（３００℃×２０秒加熱後の耐力、以下同様）が
２７０ＭＰａ以上、軟化度５４．９％以下が得られ、耐
軟化性に優れたものである。しかし、Ｎｏ．５は、Ｍｎ
含有量が０．３５％と低いため、軟化度が６１．３％と
高く耐軟化性に劣るものである。 Ｎｏ．６は、Ｍｇ含有量が２．７、Ｍｎ含有量が０．３
％と低いため、引張強度が２０１ＭＰａと低く、また、
軟化度が６４．１％と高く耐軟化性に劣るものである。 Ｎｏ．７は、Ｃｕ含有量が０．６０％と高く、またＮ
ｏ．８はＭｇおよびＭｎ含有量が６．３％および０．８
２％と高いため、熱間圧延時に割れが発生したので以降
の試験を中止した。
とんどの析出物の大きさは０．０５μｍ以下であり、引
張強度（３００℃×２０秒加熱後の耐力、以下同様）が
２７０ＭＰａ以上、軟化度５４．９％以下が得られ、耐
軟化性に優れたものである。しかし、Ｎｏ．５は、Ｍｎ
含有量が０．３５％と低いため、軟化度が６１．３％と
高く耐軟化性に劣るものである。 Ｎｏ．６は、Ｍｇ含有量が２．７、Ｍｎ含有量が０．３
％と低いため、引張強度が２０１ＭＰａと低く、また、
軟化度が６４．１％と高く耐軟化性に劣るものである。 Ｎｏ．７は、Ｃｕ含有量が０．６０％と高く、またＮ
ｏ．８はＭｇおよびＭｎ含有量が６．３％および０．８
２％と高いため、熱間圧延時に割れが発生したので以降
の試験を中止した。
【００１９】実施例２ 表１に示すＮｏ．１および３材を通常のＤＣ鋳造法で造
塊し、５００℃で６時間の均質化処理した後、４８０℃
で熱間圧延を開始し、板厚４．０ｍｍとした。その後冷
間圧延、中間熱処理及び最終冷間圧延のそれぞれの条件
を、発明材の場合は表２に示す条件で行い、比較材の場
合は表３に示す条件で行い、実施例１と同様な試験とエ
リクセン試験を行った。それらの結果を表２並びに表３
に示した。なお、表２中のＮｏ．９〜１３および表３中
のＮｏ．１６〜２０が表１におけるＮｏ．１材であり、
表２中のＮｏ．１４，１５および表３中の２１，２２が
Ｎｏ．３材を用いたものである。
塊し、５００℃で６時間の均質化処理した後、４８０℃
で熱間圧延を開始し、板厚４．０ｍｍとした。その後冷
間圧延、中間熱処理及び最終冷間圧延のそれぞれの条件
を、発明材の場合は表２に示す条件で行い、比較材の場
合は表３に示す条件で行い、実施例１と同様な試験とエ
リクセン試験を行った。それらの結果を表２並びに表３
に示した。なお、表２中のＮｏ．９〜１３および表３中
のＮｏ．１６〜２０が表１におけるＮｏ．１材であり、
表２中のＮｏ．１４，１５および表３中の２１，２２が
Ｎｏ．３材を用いたものである。
【００２０】
【表２】
【００２１】
【００２２】
【表３】
【００２３】
【００２４】発明材のＮｏ．９〜１５は、引張強度（３
００℃×２０秒加熱後の耐力、以下同様）が２６０ＭＰ
ａ以上、軟化度５５．８％以下が得られ、耐軟化性に優
れもたものである。
００℃×２０秒加熱後の耐力、以下同様）が２６０ＭＰ
ａ以上、軟化度５５．８％以下が得られ、耐軟化性に優
れもたものである。
【００２５】これに対し、比較材のＮｏ．１６および１
７は、中間熱処理前の冷間圧延圧下量が１０％および１
５％と低いため、軟化度が６２．８％および６０．１％
と高く耐軟化性に劣るものである。 Ｎｏ．１８は、中間熱処理温度が３００℃と高く、軟化
度が６１．４％と高く耐軟化性に劣るものである。 Ｎｏ．１９は、中間熱処理温度が１８０℃と低く、軟化
度が６１．３％と高く耐軟化性に劣るものである。 Ｎｏ．２０は、最終冷間圧延圧下量が４０％と低く、軟
化度が６２．６％と高く耐軟化性に劣るものである。 Ｎｏ．２１は中間熱処理前の冷間圧延圧下量を１０％と
低くした場合、Ｎｏ．２２は中間熱処理温度を４００℃
と高くした場合であるが、いずれも上記のものと材料を
変えたものであるが、軟化度が高く耐軟化性に劣るもの
である。
７は、中間熱処理前の冷間圧延圧下量が１０％および１
５％と低いため、軟化度が６２．８％および６０．１％
と高く耐軟化性に劣るものである。 Ｎｏ．１８は、中間熱処理温度が３００℃と高く、軟化
度が６１．４％と高く耐軟化性に劣るものである。 Ｎｏ．１９は、中間熱処理温度が１８０℃と低く、軟化
度が６１．３％と高く耐軟化性に劣るものである。 Ｎｏ．２０は、最終冷間圧延圧下量が４０％と低く、軟
化度が６２．６％と高く耐軟化性に劣るものである。 Ｎｏ．２１は中間熱処理前の冷間圧延圧下量を１０％と
低くした場合、Ｎｏ．２２は中間熱処理温度を４００℃
と高くした場合であるが、いずれも上記のものと材料を
変えたものであるが、軟化度が高く耐軟化性に劣るもの
である。
【００２６】
【発明の効果】すなわち、本発明によれば、コーヒ、ウ
ーロン茶などのレトルト飲料缶用缶蓋に用いられるアル
ミニウム合金板材の防食用塗料などを塗布乾燥すると
き、材料が軟化せず、しかも成形性に優れた硬質板が、
従来用いられていた中間焼鈍温度を低温の熱処理で行う
ことで得られ、産業上有用な発明である。
ーロン茶などのレトルト飲料缶用缶蓋に用いられるアル
ミニウム合金板材の防食用塗料などを塗布乾燥すると
き、材料が軟化せず、しかも成形性に優れた硬質板が、
従来用いられていた中間焼鈍温度を低温の熱処理で行う
ことで得られ、産業上有用な発明である。
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｍｇ：３．０〜６．０％，Ｍｎ：０．４
〜０．８％，を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物か
らなるアルミニウム合金鋳塊を、均質化処理及び熱間圧
延を行った後、圧下量２０％以上の冷間圧延を行った
後、２００〜２５０℃で１時間以上の中間熱処理を行っ
た後、５０％以上の最終冷間圧延を行い、結晶粒内にＡ
ｌ−Ｍｎ系析出物を含有させることを特徴とする耐軟化
性に優れた成形用アルミニウム合金硬質板の製造方法。 - 【請求項２】 Ｍｇ：３．０〜６．０％，Ｍｎ：０．４
〜０．８％，Ｃｕ：０．０５〜０．４％を含有し、残部
Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金鋳塊
を、均質化処理及び熱間圧延を行った後、圧下量２０％
以上の冷間圧延を行った後、２００〜２５０℃で１時間
以上の中間熱処理を行った後、５０％以上の最終冷間圧
延を行い、結晶粒内にＡｌ−Ｍｎ系析出物を含有させる
ことを特徴とする耐軟化性に優れた成形用アルミニウム
合金硬質板の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3089317A JPH0794699B2 (ja) | 1991-03-29 | 1991-03-29 | 耐軟化性に優れた成形用アルミニウム合金硬質板の製造方法 |
| US07/858,197 US5240522A (en) | 1991-03-29 | 1992-03-26 | Method of producing hardened aluminum alloy sheets having superior thermal stability |
| EP92105333A EP0506100B1 (en) | 1991-03-29 | 1992-03-27 | Method of producing hardened aluminum alloy sheets having superior thermal stability |
| DE69204092T DE69204092T2 (de) | 1991-03-29 | 1992-03-27 | Verfahren zur Herstellung von gehärteten Blechen aus Aluminiumlegierung mit sehr guter thermischer Stabilität. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3089317A JPH0794699B2 (ja) | 1991-03-29 | 1991-03-29 | 耐軟化性に優れた成形用アルミニウム合金硬質板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0570904A true JPH0570904A (ja) | 1993-03-23 |
| JPH0794699B2 JPH0794699B2 (ja) | 1995-10-11 |
Family
ID=13967290
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3089317A Expired - Fee Related JPH0794699B2 (ja) | 1991-03-29 | 1991-03-29 | 耐軟化性に優れた成形用アルミニウム合金硬質板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0794699B2 (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH036356A (ja) * | 1989-06-01 | 1991-01-11 | Furukawa Alum Co Ltd | 成形用アルミニウム合金材の製造方法 |
-
1991
- 1991-03-29 JP JP3089317A patent/JPH0794699B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH036356A (ja) * | 1989-06-01 | 1991-01-11 | Furukawa Alum Co Ltd | 成形用アルミニウム合金材の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0794699B2 (ja) | 1995-10-11 |
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