JPH0572265B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、インクジエツトプリンタのインク
ヘツド用ノズル板にインク濡れ防止用コーテイン
グ層を形成するインクヘツド用ノズル板のコーテ
イング方法に関する。

〔従来の技術〕

一般に、微小インク滴を記録紙上に噴射して印
写するインクジエツトプリンタでは、たとえばオ
ン・デマンド型の場合、第６図に示すような構成
になつている。

すなわち、インクヘツド１の圧電振動体２が記
録信号に応じて振動すると、この振動がインクヘ
ツド１のホーン室に充填された圧力伝播媒体３を
介してダイヤフラム４に集中的に加えられ、ダイ
ヤフラム４に接触するインク室５のインクを加圧
し、これによつてインク室５に満たされているイ
ンクがインクノズル板６の内方噴射孔７より噴出
し、次いで空気室８を介して内方噴射孔７と同軸
上に配置されたエアノズル板９の外方噴射孔１０
よりインク滴として飛び出し、回転ドラム１１の
記録紙１２上に噴射される。ここで、空気室８に
はエアポンプ１３からの空気が三方弁１４および
空気導入配管１５を介して圧送され、これにより
外方噴射孔１０を通る高速空気流が形成されてお
り、内方噴射孔７より噴出したインク滴はこの空
気流に助けられて外方噴射孔１０より高速で吐出
し、高速記録に必要な十分な飛翔速度を得てい
る。

また、インクヘツド１のインク室５にはインク
配管１６を介してインクカートリツジ１７が接続
されており、インクカートリツジ１７のインクが
前記エアポンプ１３からの空気圧により押し出さ
れるようにしてインク室５に供給されている。

ところで、前記インクヘツド１においては、イ
ンクノズル板６の内方噴射孔７近傍がインクによ
つて濡れると、インク滴の噴射方向が変化する等
の不都合が生じるため、該ノズル板６の噴射孔７
近傍にフツ素樹脂等インクとの接触角を大きくと
ることができるインク濡れ防止用物質によるコー
テイグ層を形成することが行なわれているが、外
方噴射孔１０を有するエアノズル板９において
も、噴射孔１０の内面および噴射孔１０近傍の両
面にインク濡れ防止用コーテイング層を形成し、
噴射孔１０のインクによる目詰まりやたれを防止
する必要がある。

そして、従来では、エアノズル板９にコーテイ
ング層を形成する場合、第７図に示すように、ま
ず、ノズル板９の両面に円環状の両面接着テープ
１８，１９を接着してノズル板９の噴射孔１０近
傍に除く両面をマスクし、軸心に空気吹出口２０
を有する回転自在のスピナヘツド２１の上面外周
部にエンドレスのゴムリング２２を固着するとと
もに、スピナヘツド２１の上面に前記ノズル板９
を、その両面接着テープ１９をゴムリング２２に
接着して設置し、ノズル板９の上面におけるテー
プ１８の内周部にインク濡れ防止用コーテイング
液２３を滴下したのち、吹出口２０から圧縮空気
を供給しながらスピナヘツド２１によりノズル板
９を回転させている。

したがつて、ノズル板９上面に滴下されたコー
テイング液２３はノズル板９の回転による遠心力
で外方へ引き伸ばされ、余分なコーテイング液２
３がテープ１８上面を伝つて外方へ飛ばされ、ノ
ズル板９の上面の噴射孔１０近傍に薄膜状にコー
テイング層が形成される。また、このとき、吹出
口２０からの空気がノズル板９とスピナヘツド２
１とゴムリング２２とで囲まれた空間から噴射孔
１０を通つて排出されるため、コーテイング液２
３が噴射孔１０を詰まらせることはない。

しかし、前述の方法では、ノズル板９の両面に
コーテイング層を形成する場合、片面毎の工程が
必要で、一度に両面を処理することができない欠
点があり、しかも、ノズル板９の一面へのコーテ
イング層形成後、他面にコーテイング層を形成す
る場合、一面側の両面接着テープにはコーテイン
グ液２３が付着しているため、接着能力がなく、
一面側に新たな両面接着テープを貼り替えて行な
わねばならず、非常に多くの手間を要する欠点が
ある。さらに、前述の方法では、ノズル板９の噴
射孔１０内面へのコーテイング層の形成が極めて
困難な欠点を有している。

〔発明が解決しようとする問題点〕

そこで、この発明においては、インクヘツド用
ノズル板の噴射孔内面および噴射射孔近傍のノズ
ル板両面にインク濡れ防止用コーテイング層を一
度にしかも容易に形成し得る方法を提供すること
を技術的課題とする。

〔問題点を解決するための手段〕

この発明は、インクヘツド用ノズル板のコーテ
イング方法において、前記噴射孔近傍を除く両面
がマスクされた前記ノズル板をインク濡れ防止用
コーテイング液に浸漬し、軸心に空気吹出口を有
する回転自在のスピナヘツドの上面に浸漬後の前
記ノズル板を同軸状にかつ間隔を介して設置し、
前記吹出口からの空気を前記ノズル板の噴射孔お
よび下面の外周方向に吹き付けながら前記スピナ
ヘツドにより前記ノズル板を回転し、前記ノズル
板の噴射孔内面および該噴射孔近傍の両面に前記
コーテイング層を形成したことを特徴とするもの
である。

〔作 用〕

そして、この発明のインクヘツド用ノズル板の
コーテイング方法では、マスキングが施こされた
ノズル板をコーテイング液に浸漬するため、ノズ
ル板の噴射孔およびその近傍の両面にコーテイン
グ液が付着し、このノズル板をスピナヘツドによ
り回転することにより、ノズル板の両面における
コーテイング液が遠心力で引き伸ばされ、均質な
薄膜のコーテイング層がノズル板における噴射孔
近傍の両面に形成される。

また、この回転時、スピナヘツドの空気吹出口
から吹き出された空気は、その一部がノズル板の
噴射孔を通つて上方へ放出され、噴射孔内部の余
分なコーテイング液を追い出してその目詰まりを
防止するとともに噴射孔内面に薄膜状のコーテイ
ング層を形成し、ここで、吹出口からノズル板下
面に吹き出された空気はノズル板の外周方向へ逃
がされるため、ノズル板下面に当つた空気がその
部分のコーテイング液を巻き込んで噴射孔に流入
してしまうことはない。

〔実施例〕

つぎに、この発明を、その１実施例を示した第
１図ないし第５図とともに詳細に説明する。な
お、前記と同一記号は同一物を示すものとする。

まず、第２図に示すように、インクヘツド１の
エアノズル板９の両面に円環状のマスキングテー
プ２４，２５を接着し、ノズル板９の両面におけ
る噴射孔１０の近傍を除く部分、すなわち非コー
テイング部分をマスクする。この両テープ２４，
２５はその外径が同一でノズル板９の外径より大
きく形成されており、両テープ２４，２５とノズ
ル板９とはそれぞれの中心を同じくして、すなわ
ち両テープ２４，２５の中心とノズル板９の噴射
孔１０とを一致させて接着されている。

そして、前述のようにしてマスキングされたノ
ズル板９を、第３図に示すように、容器２６内の
インク濡れ防止用コーテイング液２７に浸漬す
る。

つぎに、前記ノズル板９をコーテイング液２７
より取り出し、第４図および第５図に示すような
スピナヘツド２８上に設置する。

このスピナヘツド２８には、その上面にノズル
板９の載置台２９が一体に設けられるとともに、
スピナヘツド２８の軸心に圧縮空気の空気吹出口
３０が載置台２９の上面に開口して形成されてお
り、載置台２９の外周にはノズル板９を両テープ
２４，２５の周縁を介して同軸状に位置決めする
４個のガイド片３１が等間隔に形設され、さら
に、載置台２９の上面には４個のゴム製スペーサ
３２が同一円周上に間隔を介して配設されてい
る。

したがつて、スピナヘツド２８の載置台２９の
上面に前記浸漬後のノズル板９をスペーサ３２を
介して載置すると、各ガイド片３１により両テー
プ２４，２５を介してノズル板９が位置決めさ
れ、吹出口３０の直上にノズル板９の噴射孔１０
が位置する。

さらに、ノズル板９を載置台２９上に載置後、
スピナヘツド２８の外周部上面の対向位置に立設
された２本の支柱３３にヘツド押え体３４の両側
挿通孔３４′を通し、該押え体３４の中央部をそ
の下面の同一円周上に間隔を介して配設された４
個のゴム製スペーサ３５を介してノズル板９に当
接し、その後、両支柱３３にそれぞれスプリング
３６、ワツシヤ３７を通すとともに、支柱３３の
上部ねじ部にナツト３８を螺合してスプリング３
６を圧縮し、スプリング３６のばね力によりノズ
ル板９を載置台２９と押え体３４との間で挾持す
る。

そして、このようにしてノズル板９の固定が完
了すれば、第４図に示すように、吹出口３０より
圧縮空気を吹き出させながらスピナヘツド２８を
回転する。

したがつて、スピナヘツド２８とともにノズル
板板９が回転されると、前記浸漬によりノズル板
９の上下両面に付いたコーテイング液２７は、遠
心力により外方へ引き伸ばされ、余分なコーテイ
ング液２７がノズル板９の上下におけるスペーサ
３２，３５のそれぞれの隣合う間隙を通つて外方
へ飛び散り、ノズル板９の上下両面において第１
図に示すように薄膜状のコーテイング層３９が形
成される。

また、吹出口３０からの圧縮空気はノズル板９
の噴射孔１０に向けて吹き付けられ、その一部が
噴射孔１０を通ることにより、噴射孔１０内の余
分なコーテイング液２７がノズル板９へ押し上げ
られ、噴射孔１０の内面に第１図に示すように薄
膜状のコーテイング層３９が形成される。

さらに、噴射孔１０に向けて吹き付けられた空
気の大部分は噴射孔１０を通ることなくノズル板
９の下面に吹き付けられてノズル板９の外周方向
に流れ、スペーサ３２の隣合う間隙を通つて外部
へ放出される。

ここで、ノズル板９の下面のスペーサ３２を従
来方法のようにリング状とすると、吹出口３０か
らの空気がすべて噴射孔１０に流れるため、この
空気流がノズル板９の下面に塗布されたコーテイ
ング液を巻き込んで噴射孔１０に流入し、これを
詰まらせる結果となる。このため、スペーサ３２
をリング状とせず、隣合うスペーサ３２間に間隙
を形成して空気およびコーテイング液の逃げを形
成している。

他方、このようにノズル板９の下面に空気の逃
げを形成すると、噴射孔１０を通る空気流量が不
足する傾向を生じるが、これを解決するため、バ
ズル板９をスピナヘツド２１上に設置する場合に
吹出口３０とノズル板９の噴射孔１０との軸合わ
せを行なつて吹出空気を直接噴射孔１０に当て、
逃げを形成したことにより失なわれる空気圧およ
び空気流量を補うようにしている。

このようにして、ノズル板９の噴射孔１０内面
および噴射孔１０近傍のノズル板９両面に同時に
コーテイング層３９が形成される。

なお、前記実施例において、スピナヘツド２
８、支柱３３および押え体３４はたとえば
SUS304により構成される。

〔発明の効果〕

以上のように、この発明のインクヘツド用ノズ
ル板のコーテイング方法によると、ノズル板の噴
射孔の内面およびノズル板の両面における噴射孔
近傍にインク濡れ防止用コーテイング層を一度に
かつ極めて容易に形成することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第５図はこの発明のインクヘツド
用ノズル板のコーテイング方法の１実施例を示
し、第１図はこの方法によりコーテイング層が形
成されたノズル板を有するインクヘツドの断面
図、第２図はノズル板とマスキングテープとの分
解斜視図、第３図はノズル板のコーテイング液へ
の浸漬工程を示す正面図、第４図はノズル板が設
置されたスピナヘツドの断面図、第５図は第４図
の分解斜視図、第６図は一般のインクジエツトプ
リンタの模式的構成図、第７図は従来のコーテイ
ング方法を示すスピナヘツドの断面図である。 １…インクヘツド、９…エアノズル板、１０…
外方噴射孔、２７…コーテイング液、２８…スピ
ナヘツド、３０…空気吹出口、３９…コーテイン
グ層。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ インク滴噴射孔を有するノズル板にインク濡
   れ防止用コーテイング層を形成するインクヘツド
   用ノズル板のコーテイング方法において、前記噴
   射孔近傍を除く両面がマスクされた前記ノズル板
   をインク濡れ防止用コーテイング液に浸漬し、軸
   心に空気吹出口を有する回転自在のスピナヘツド
   の上面に浸漬後の前記ノズル板を同軸状にかつ間
   隔を介して設置し、前記吹出口からの空気を前記
   ノズル板の噴射孔および下面の外周方向に吹き付
   けながら前記スピナヘツドにより前記ノズル板を
   回転し、前記ノズル板の噴射孔内面および該噴射
   孔近傍の両面に前記コーテイング層を形成したこ
   とを特徴とするインクヘツド用ノズル板のコーテ
   イング方法。