JPH0577146A - ブローチの逃げ面研削方法 - Google Patents
ブローチの逃げ面研削方法Info
- Publication number
- JPH0577146A JPH0577146A JP3035399A JP3539991A JPH0577146A JP H0577146 A JPH0577146 A JP H0577146A JP 3035399 A JP3035399 A JP 3035399A JP 3539991 A JP3539991 A JP 3539991A JP H0577146 A JPH0577146 A JP H0577146A
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- Japan
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- broach
- flank
- grinding
- grindstone
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- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 偏心逃げ面を有するブローチの逃げ面を、簡
単且つ高能率な研削により形成する。 【構成】 回転するカップ状砥石の開口縁を砥面として
用い、その回転軸がブローチの軸心に対して傾斜状態と
なるように砥石とブローチとを接触させ、両者を回転さ
せながら干渉研削を行う。
単且つ高能率な研削により形成する。 【構成】 回転するカップ状砥石の開口縁を砥面として
用い、その回転軸がブローチの軸心に対して傾斜状態と
なるように砥石とブローチとを接触させ、両者を回転さ
せながら干渉研削を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は切削工具であるブローチ
の逃げ面研削方法に係り、特に、丸ブローチまたは丸型
軸物ブローチの各切刃における逃げ面の研削方法に関す
る。
の逃げ面研削方法に係り、特に、丸ブローチまたは丸型
軸物ブローチの各切刃における逃げ面の研削方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術・発明の解決課題】一般にブローチは荒刃
部、中仕上げ刃部および仕上げ刃部の各群に分けられた
切刃を有しており、各切刃はそれぞれの群の切削作用に
応じて逃げ面が形成されている。
部、中仕上げ刃部および仕上げ刃部の各群に分けられた
切刃を有しており、各切刃はそれぞれの群の切削作用に
応じて逃げ面が形成されている。
【０００３】荒刃部および中仕上げ刃部は、共に図５に
示すように、すくい面１１と逃げ面１２との交線、すな
わち切刃１３がシャープエッジ（一般に立ち切り刃と称
す）になっており、大きな切削代に対して高い切削性を
発揮できるように形成されている。一方、仕上げ刃部で
は、図６に示すように、切刃１３’の逃げ面１２’側に
ストレートランド部１４が形成されており、加工ワーク
の仕上げ面粗度を向上させると同時に再研削時の減径量
を少なくするように形成されている。また、ストレート
ランド部１４の後方には、溶着による焼き付きを防止で
きるように、逃げ角α2が僅かに付けられた逃げ面１
２’が形成されている。
示すように、すくい面１１と逃げ面１２との交線、すな
わち切刃１３がシャープエッジ（一般に立ち切り刃と称
す）になっており、大きな切削代に対して高い切削性を
発揮できるように形成されている。一方、仕上げ刃部で
は、図６に示すように、切刃１３’の逃げ面１２’側に
ストレートランド部１４が形成されており、加工ワーク
の仕上げ面粗度を向上させると同時に再研削時の減径量
を少なくするように形成されている。また、ストレート
ランド部１４の後方には、溶着による焼き付きを防止で
きるように、逃げ角α2が僅かに付けられた逃げ面１
２’が形成されている。
【０００４】荒刃部および中仕上げ刃部における切刃１
３は、逃げ角α1が仕上げ刃部の切刃１３’の逃げ角α2
よりも大きく、しかもバックメタルが少ないため、チッ
ピングの発生が仕上げ刃部の切刃１３’に比べて多く、
再研削を行う頻度も高い。このチッピングを防止するた
めにバックメタルを多くするには、逃げ角α1は小さい
方がよい。
３は、逃げ角α1が仕上げ刃部の切刃１３’の逃げ角α2
よりも大きく、しかもバックメタルが少ないため、チッ
ピングの発生が仕上げ刃部の切刃１３’に比べて多く、
再研削を行う頻度も高い。このチッピングを防止するた
めにバックメタルを多くするには、逃げ角α1は小さい
方がよい。
【０００５】また、再研削はすくい面１１に対して行わ
れるが、例えば図７に示すように再研削代がブローチの
軸方向に寸法ｘだけ取られたとすると、ブローチは半径
当たりｘtanα1だけ減径することになり、ブローチ全体
の径寸法としてはその２倍減径することになる。また、
荒刃部および中仕上げ刃部における減径が大きくなると
仕上げ刃部での切り込み量が増大することになり、仕上
げ刃部の切刃に対しても過大な切削負荷が作用してチッ
ピング発生や摩耗進行を助長する結果となる。この減径
は逃げ角α1が大きいほど顕著になり、再研削すること
を前提とすればこの場合も逃げ角α1は小さいほうがよ
い。
れるが、例えば図７に示すように再研削代がブローチの
軸方向に寸法ｘだけ取られたとすると、ブローチは半径
当たりｘtanα1だけ減径することになり、ブローチ全体
の径寸法としてはその２倍減径することになる。また、
荒刃部および中仕上げ刃部における減径が大きくなると
仕上げ刃部での切り込み量が増大することになり、仕上
げ刃部の切刃に対しても過大な切削負荷が作用してチッ
ピング発生や摩耗進行を助長する結果となる。この減径
は逃げ角α1が大きいほど顕著になり、再研削すること
を前提とすればこの場合も逃げ角α1は小さいほうがよ
い。
【０００６】併し乍ら、大前提として荒刃部および中仕
上げ刃部においては高い切削性が優先されるため、その
逃げ角α1の大きさは最低でも２〜３°取られているの
が現状である。
上げ刃部においては高い切削性が優先されるため、その
逃げ角α1の大きさは最低でも２〜３°取られているの
が現状である。
【０００７】また、仕上げ刃部においても、ストレート
ランド部１４と逃げ面１２’とを形成するためには、砥
石車の当て方が両者で異なるので２工程を必要とし、そ
れだけ手間がかかることは事実である。
ランド部１４と逃げ面１２’とを形成するためには、砥
石車の当て方が両者で異なるので２工程を必要とし、そ
れだけ手間がかかることは事実である。
【０００８】荒刃部および中仕上げ刃部の上述のような
逃げ面を形成する従来の研削加工は、外周面に逃げ角α
1に相当する角度のテーパが与えられたアンギュラ砥石
を用い、ブローチの軸心と砥石の回転軸とを平行にセッ
トして両者を回転させる方法と、外周面にテーパが与え
られていない円筒面の砥石を、その回転軸がブローチの
軸心に対して逃げ角に等しい角度で傾くようにセットし
て両者を回転させる方法とが行われていた。一方、仕上
げ刃部の逃げ面を形成する従来の研削加工は、円筒面の
砥石をその回転軸とブローチの軸心とを平行にしてセッ
トし、通常の円筒研削でストレートランド部１４を形成
した後に、上述の荒刃部または中仕上げ刃部の逃げ面形
成と同様の研削方法が行われていた。
逃げ面を形成する従来の研削加工は、外周面に逃げ角α
1に相当する角度のテーパが与えられたアンギュラ砥石
を用い、ブローチの軸心と砥石の回転軸とを平行にセッ
トして両者を回転させる方法と、外周面にテーパが与え
られていない円筒面の砥石を、その回転軸がブローチの
軸心に対して逃げ角に等しい角度で傾くようにセットし
て両者を回転させる方法とが行われていた。一方、仕上
げ刃部の逃げ面を形成する従来の研削加工は、円筒面の
砥石をその回転軸とブローチの軸心とを平行にしてセッ
トし、通常の円筒研削でストレートランド部１４を形成
した後に、上述の荒刃部または中仕上げ刃部の逃げ面形
成と同様の研削方法が行われていた。
【０００９】上述のような研削方法では、砥石はその一
定箇所だけが常に研削作用を行うことになり、摩耗箇所
がその部分に集中することになる。したがって、ドレッ
シングを頻繁に行って砥石の外周面を成形する必要があ
り、作業能率が極めて低いものであった。また、そのよ
うな従来方法で曲面の偏心逃げ面を形成するためには、
砥面が最初からそのような曲面に形成されているフォー
ムド砥石を用いなければならず、砥石の成形作業が極め
て困難である。
定箇所だけが常に研削作用を行うことになり、摩耗箇所
がその部分に集中することになる。したがって、ドレッ
シングを頻繁に行って砥石の外周面を成形する必要があ
り、作業能率が極めて低いものであった。また、そのよ
うな従来方法で曲面の偏心逃げ面を形成するためには、
砥面が最初からそのような曲面に形成されているフォー
ムド砥石を用いなければならず、砥石の成形作業が極め
て困難である。
【００１０】本発明は上述のごとき従来の技術的課題に
鑑み、これを有効に解決すべく創案されたものである。
したがって本発明の目的は、丸ブローチや丸形軸物ブロ
ーチの切刃の逃げ面を所望の偏心逃げ面に簡単且つ高能
率に形成できるブローチの逃げ面研削方法を提供するこ
とにある。
鑑み、これを有効に解決すべく創案されたものである。
したがって本発明の目的は、丸ブローチや丸形軸物ブロ
ーチの切刃の逃げ面を所望の偏心逃げ面に簡単且つ高能
率に形成できるブローチの逃げ面研削方法を提供するこ
とにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明に係るブローチの
逃げ面研削方法は、上述のごとき従来技術の課題を解決
し、その目的を達成するために以下のような手法を含ん
でいる。即ち、本発明のブローチの逃げ面研削方法は、
一方向に面した円環状砥面を有し、該砥面に直交して円
環の中心を通る回転軸の周りに回転する砥石の該砥面
と、軸心の周りに回転して円弧状の切刃を有するブロー
チの逃げ面となる被研削面とを接触させる。そのとき、
上記砥石の回転軸を上記ブローチの軸心に対して傾斜さ
せる。
逃げ面研削方法は、上述のごとき従来技術の課題を解決
し、その目的を達成するために以下のような手法を含ん
でいる。即ち、本発明のブローチの逃げ面研削方法は、
一方向に面した円環状砥面を有し、該砥面に直交して円
環の中心を通る回転軸の周りに回転する砥石の該砥面
と、軸心の周りに回転して円弧状の切刃を有するブロー
チの逃げ面となる被研削面とを接触させる。そのとき、
上記砥石の回転軸を上記ブローチの軸心に対して傾斜さ
せる。
【００１２】上記砥石の回転軸は、上記ブローチの軸心
に対して該ブローチの径方向へオフセットされてもよ
い。また、そのオフセット量を、荒刃部側から仕上げ刃
部側へ向かって変更してもよい。
に対して該ブローチの径方向へオフセットされてもよ
い。また、そのオフセット量を、荒刃部側から仕上げ刃
部側へ向かって変更してもよい。
【００１３】
【作用および発明の効果】本発明に係るブローチの逃げ
面研削方法では、砥石の回転方向とブローチの回転方向
を互いに干渉させて干渉研削を行うので、砥面は常に変
化し、ドレッシングを頻繁に行わずともさほど面粗度を
損なわない。したがって、ドレッシング回数が減少する
ので作業能率が高められる。特に、ブローチに対する砥
石のオフセット量を変更することで曲面形状を変えるこ
とができ、所望の曲面よりなる偏心逃げ面を形成でき
る。
面研削方法では、砥石の回転方向とブローチの回転方向
を互いに干渉させて干渉研削を行うので、砥面は常に変
化し、ドレッシングを頻繁に行わずともさほど面粗度を
損なわない。したがって、ドレッシング回数が減少する
ので作業能率が高められる。特に、ブローチに対する砥
石のオフセット量を変更することで曲面形状を変えるこ
とができ、所望の曲面よりなる偏心逃げ面を形成でき
る。
【００１４】
【実施例】以下、本発明について図１から図４を参照し
て説明する。図１は本実施例によるブローチの一つの切
刃をブローチの軸方向断面で示した図である。切刃１の
逃げ面２は滑らかな曲面で形成されており、その逃げ角
は切刃１に近傍の位置における逃げ角α0からヒール近
傍の位置における逃げ角α3へと連続的に大きくなって
行っている。本実施例では、荒刃部および中仕上げ刃部
に関してはα0を１〜３°程度とし、α3を２〜５°程度
としている。また、仕上げ刃部に関してはα0を０°〜
１５’程度とし、α3を３０’〜２°程度としている。
て説明する。図１は本実施例によるブローチの一つの切
刃をブローチの軸方向断面で示した図である。切刃１の
逃げ面２は滑らかな曲面で形成されており、その逃げ角
は切刃１に近傍の位置における逃げ角α0からヒール近
傍の位置における逃げ角α3へと連続的に大きくなって
行っている。本実施例では、荒刃部および中仕上げ刃部
に関してはα0を１〜３°程度とし、α3を２〜５°程度
としている。また、仕上げ刃部に関してはα0を０°〜
１５’程度とし、α3を３０’〜２°程度としている。
【００１５】荒刃部、中仕上げ刃部および仕上げ刃部に
おける切刃近傍の逃げ角α0に関しては、上述の各角度
より大きくなるとチッピングの発生が顕著化し始め、ま
た再研削時の切刃減径量が大きくなり過ぎる。また逃げ
角α0がそれらより小さくなると、溶着による焼き付き
が発生し易くなる。またヒール近傍の逃げ角α3が上述
の各角度より大きくなると、バックメタルの減少による
刃部強度の低下を招いてチッピング発生が顕著化し、ま
た小さくなると溶着による焼き付きが発生し易くなる。
おける切刃近傍の逃げ角α0に関しては、上述の各角度
より大きくなるとチッピングの発生が顕著化し始め、ま
た再研削時の切刃減径量が大きくなり過ぎる。また逃げ
角α0がそれらより小さくなると、溶着による焼き付き
が発生し易くなる。またヒール近傍の逃げ角α3が上述
の各角度より大きくなると、バックメタルの減少による
刃部強度の低下を招いてチッピング発生が顕著化し、ま
た小さくなると溶着による焼き付きが発生し易くなる。
【００１６】上述のような曲面の逃げ面２を研削加工す
るに際して、本実施例では図２にその断面を示すような
カップ形状の砥石３を用いる。カップ砥石３は、回転軸
４を角度θ傾けて回転させ、その底面５の内周縁６で逃
げ面２を研削する。ブローチ７はその軸心Ｘ−Ｘの周り
に回転する。図２のIII−III線断面図を図３に示すが、
このとき逃げ面２を実際に研削するのは、点Ｋ1から点
Ｋ2を結ぶ線および点Ｋ3から点Ｋ4を結ぶ線上の各点で
あり、この姿勢を基本形とする。つまり、この基本形で
はカップ砥石３の回転軸４はブローチ軸心Ｘ−Ｘを含む
面内にある。
るに際して、本実施例では図２にその断面を示すような
カップ形状の砥石３を用いる。カップ砥石３は、回転軸
４を角度θ傾けて回転させ、その底面５の内周縁６で逃
げ面２を研削する。ブローチ７はその軸心Ｘ−Ｘの周り
に回転する。図２のIII−III線断面図を図３に示すが、
このとき逃げ面２を実際に研削するのは、点Ｋ1から点
Ｋ2を結ぶ線および点Ｋ3から点Ｋ4を結ぶ線上の各点で
あり、この姿勢を基本形とする。つまり、この基本形で
はカップ砥石３の回転軸４はブローチ軸心Ｘ−Ｘを含む
面内にある。
【００１７】実際の研削においては、カップ砥石３の底
面の振れ、および外周方向の振れ、機械設定時の中心の
ズレ等の影響でＫ1〜Ｋ2およびＫ3〜Ｋ4の研削ポイント
が異なり、面粗度への影響が出やすいということを考慮
して、図４に示すようにカップ砥石３の回転軸４をブロ
ーチ７の軸心Ｘ−Ｘに対して直角方向へ距離Ｆだけオフ
セットさせて研削を行う。このとき研削ポイントはＫ1
〜Ｋ2であり、ポイントＫ3〜Ｋ4はブローチ７から離れ
ているので安定した面粗度が得られる。
面の振れ、および外周方向の振れ、機械設定時の中心の
ズレ等の影響でＫ1〜Ｋ2およびＫ3〜Ｋ4の研削ポイント
が異なり、面粗度への影響が出やすいということを考慮
して、図４に示すようにカップ砥石３の回転軸４をブロ
ーチ７の軸心Ｘ−Ｘに対して直角方向へ距離Ｆだけオフ
セットさせて研削を行う。このとき研削ポイントはＫ1
〜Ｋ2であり、ポイントＫ3〜Ｋ4はブローチ７から離れ
ているので安定した面粗度が得られる。
【００１８】図４における研削ポイントＫ1〜Ｋ2のなす
曲線が、ブローチ７の軸方向断面形状における逃げ面２
（偏心逃げ面）を形成する。この逃げ面２の曲線は、カ
ップ砥石３の回転軸４の傾き角θと、砥石底面５の内周
半径Ｒと、砥石３の回転軸４からブローチ切刃１までの
軸方向距離ＦＡと、ブローチ７の刃径Ｄ、ブローチ切刃
１の刃幅ＴＡ、およびオフセット量Ｆにより決定され
る。ここで、刃径Ｄおよび刃幅ＴＡは仕様によって決定
されるので、θ，Ｒ，ＦＡ，Ｆの４変数の関係をコント
ロールすることにより、逃げ面２の曲線を連続的に変化
させることができる。特に、荒刃部から中仕上げ刃部に
向かって、或いは仕上げ刃部に向かって、オフセット量
Ｆを徐々に変化させながらブローチ外径を仕上げること
により、荒刃部から仕上げ刃部に向かって逃げ角を徐々
に変化させることができ、不等逃げ角を有する偏心逃げ
面の、ブローチとしては理想的な一形状に近付けること
ができる。
曲線が、ブローチ７の軸方向断面形状における逃げ面２
（偏心逃げ面）を形成する。この逃げ面２の曲線は、カ
ップ砥石３の回転軸４の傾き角θと、砥石底面５の内周
半径Ｒと、砥石３の回転軸４からブローチ切刃１までの
軸方向距離ＦＡと、ブローチ７の刃径Ｄ、ブローチ切刃
１の刃幅ＴＡ、およびオフセット量Ｆにより決定され
る。ここで、刃径Ｄおよび刃幅ＴＡは仕様によって決定
されるので、θ，Ｒ，ＦＡ，Ｆの４変数の関係をコント
ロールすることにより、逃げ面２の曲線を連続的に変化
させることができる。特に、荒刃部から中仕上げ刃部に
向かって、或いは仕上げ刃部に向かって、オフセット量
Ｆを徐々に変化させながらブローチ外径を仕上げること
により、荒刃部から仕上げ刃部に向かって逃げ角を徐々
に変化させることができ、不等逃げ角を有する偏心逃げ
面の、ブローチとしては理想的な一形状に近付けること
ができる。
【図１】 本実施例によるブローチの一つの切刃をブロ
ーチの軸方向断面で示した図である。
ーチの軸方向断面で示した図である。
【図２】 ブローチ切刃の逃げ面を研削加工するに際の
カップ形状砥石と逃げ面との関係を示す図である。
カップ形状砥石と逃げ面との関係を示す図である。
【図３】 図２のIII−III線断面図である。
【図４】 図３の基本形の状態からカップ形状砥石をブ
ローチに対してオフセット配置した状態を示す図であ
る。
ローチに対してオフセット配置した状態を示す図であ
る。
【図５】 従来技術のブローチの荒刃部および中仕上げ
刃部における切刃形状を説明する図である。
刃部における切刃形状を説明する図である。
【図６】 従来技術のブローチの仕上げ刃部における切
刃形状を説明する図である。
刃形状を説明する図である。
【図７】 従来技術のブローチの荒刃部および中仕上げ
刃部における切刃の再研削を説明する図である。
刃部における切刃の再研削を説明する図である。
１ 切刃 ２ 逃げ面 ３ カップ砥石 ４ 砥石の回転軸 ５ 砥石の底面 ６ 砥石底面の内周縁 ７ ブローチ α 逃げ角 Ｘ−Ｘ ブローチの軸心 θ 砥石の回転軸の傾き角 Ｒ 砥石底面の内周半径 ＦＡ 砥石の回転軸からブローチ切刃までの軸方向距離 Ｄ ブローチの刃径 ＴＡ ブローチ切刃の刃幅 Ｆ およびオフセット量
Claims (3)
- 【請求項１】 一方向に面した円環状砥面(5)を有し、
該砥面(5)に直交して円環の中心を通る回転軸(4)の周り
に回転する砥石(3)の該砥面(5)と、軸心(X-X)の周りに
回転して円弧状の切刃(1)を有するブローチ(7)の逃げ面
(2)となる被研削面とを接触させ、 上記砥石(3)の回転軸(4)を上記ブローチ(7)の軸心(X-X)
に対して傾斜させることを特徴とするブローチの逃げ面
研削方法。 - 【請求項２】 上記回転軸(4)が、上記軸心(X-X)に対し
て上記ブローチ(7)の径方向へオフセットされる請求項
１記載のブローチの逃げ面研削方法。 - 【請求項３】 上記回転軸(4)の上記軸心(X-X)に対する
オフセット量を、荒刃部側から仕上げ刃部側へ向かって
変更される請求項２記載のブローチの逃げ面研削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3035399A JPH0577146A (ja) | 1991-02-04 | 1991-02-04 | ブローチの逃げ面研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3035399A JPH0577146A (ja) | 1991-02-04 | 1991-02-04 | ブローチの逃げ面研削方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0577146A true JPH0577146A (ja) | 1993-03-30 |
Family
ID=12440840
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3035399A Pending JPH0577146A (ja) | 1991-02-04 | 1991-02-04 | ブローチの逃げ面研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0577146A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115446674A (zh) * | 2022-09-08 | 2022-12-09 | 深圳数马电子技术有限公司 | 内r铣刀后刀面磨削方法、装置、数控机和存储介质 |
-
1991
- 1991-02-04 JP JP3035399A patent/JPH0577146A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115446674A (zh) * | 2022-09-08 | 2022-12-09 | 深圳数马电子技术有限公司 | 内r铣刀后刀面磨削方法、装置、数控机和存储介质 |
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