JPH09216164A

JPH09216164A - 平面研削砥石

Info

Publication number: JPH09216164A
Application number: JP8020079A
Authority: JP
Inventors: Yoshiki Wada; 吉樹和田
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 1996-02-06
Filing date: 1996-02-06
Publication date: 1997-08-19

Abstract

(57)【要約】【課題】表面粗さと研削能率の両方を同時に満足させ
ることができる平面研削砥石を提供する。【解決手段】一方の端面を台金(10)でバックアップさ
れ、その反対側の砥石端面で研削する砥石本体(1) を、
仕上用砥石からなる第１の環状砥石(2) 外側に、粗研削
用砥石からなる第２の環状砥石(3) を同芯に組み合わせ
てなり、かつ内側に配した第１の環状砥石(2) の平研削
面(2a)の高さh₁を、外側に配した第２の環状砥石(3) の
傾斜研削面(3a)の最内周側の高さh'よりも高くした構成
とする。また、研削加工に際しては、工作物(W) 表面に
対し、その回転軸芯ｓを垂直に配して相対的に移動させ
ることで研削を行う。【効果】１段の研削工程で粗研削加工から仕上研削加
工までを連続して行い、表面粗さと研削能率の両方を同
時に満足させることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、砥石端面を使って
工作物の平面を研削する平面研削砥石に関する。

【０００２】

【従来の技術】周知のように、工作物の平面の研削加工
には、砥石端面（回転側面）で研削する形式の平面研削
砥石が広く用いられているが、研削加工に際して、使用
する砥石の砥粒が粗いと、研削能率は上がるが得られる
表面粗さが大きくなり、また、逆に使用する砥石の砥粒
が細かいと、得られる表面粗さは小さくなるが研削能率
は落ちる。従って、実用上の要求としては、一定の研削
能率を確保しつつ、必要な範囲の表面粗さに抑えること
が望まれる。そして、従来の平面研削砥石による研削加
工において、一定の研削能率と表面粗さとの両方を求め
る場合、一般的には、同一の砥石による研削工程であっ
ても、一定の切込み量で加工した後に、切込み量を零に
して加工を繰り返すというスパークアウトが行われてい
る。

【０００３】また、工作物の平行な２平面を研削加工す
る場合には、〔図３〕に示すように、２つの砥石(G) を
互いの研削面(Gf)が一定角度で傾くように、ないしは平
行に対向させて配置し、その研削面(Gf)間を工作物(W)
が通過することによって研削する両頭研削法が採用され
ている。この両頭研削法では、対の砥石(G) で工作物
(W) の両面を同時に研削するため、片面ずつ加工するよ
りも加工能率が上がり、またキャリア(C) 等の工夫によ
り工作物(W) の挿入出も効率良く行える。更に、〔図
３〕に示すように、対の砥石(G) を互いの研削面(Gf)を
一定角度で傾けて対向させ、工作物(W) が進むにつれて
研削面(Gf)間の距離が狭くなるように配置することで、
工作物(W) の進行により無理なく切込み量を増すことが
でき、かつその傾斜角度を制御することで切込み量の増
加率を容易に制御することができる。

【０００４】一方、両頭研削における砥石磨耗の影響を
比較的小さく抑える方法として、例えば、特開平1-2647
54号に開示された研削方法がある。この研削方法では、
〔図４〕に示すように、２つの砥石(G')の端面の外側を
外向きの傾斜面に形成してこれを研削部(G1)とすると共
に、その内側を回転軸芯ｓに直交する平面に形成してこ
れをスパークアウト部(G2)としている。そして、工作物
(W) の研削は、２つの砥石(G')を互いの回転軸芯を同一
線上に位置させて対向させ、双方の外側の研削部(G1)間
で工作物(W) の両面を研削する第１段階と、双方のスパ
ークアウト部(G2)間で工作物(W) の両面をスパークアウ
トする第２段階とで行われる。この研削方法では、砥石
(G')外側の研削部(G1)のみに磨耗が発生し、内側のスパ
ークアウト部(G2)は磨耗し難いので、長期間にわたって
加工精度を保証することができる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前述のように、従来の
平面研削砥石による研削加工において、表面粗さを小さ
くすることを優先した砥石を選べば研削能率が悪くな
り、逆に研削能率を優先した砥石を選べば表面粗さが大
きくなることから、研削能率と表面粗さとを両立させる
ためには、同一の砥石による研削工程であっても、一定
の切込み量で加工した後に、切込み量を零にして加工を
繰り返すというスパークアウトが行われている。すなわ
ち、従来の平面研削砥石では、１つの砥石を用いて工作
物の平面を研削加工する場合、研削工程が１段では表面
粗さと研削能率の両方を同時に満足させることは難し
い。また、ここで何らか１種の砥石を使うとして、上記
後者（特開平1-264754号）の研削方法のように、その砥
石にスパークアウト部を設ければ表面粗さは小さくなる
が、これとても１段の研削工程では精度良く仕上げるこ
とが難しく、粗加工、仕上げ加工という具合に複数段の
研削工程が必要となる。しかし、工程数が増えれば研削
能率が低下するので、その補完には研削盤の設置台数を
増す必要があり、それに伴い設置スペースや費用も多く
必要となる。

【０００６】本発明は上記従来技術の問題点を解消する
ためになされたもので、１段の研削工程で粗加工から仕
上加工までを連続して行い、表面粗さと研削能率の両方
を同時に満足させることができる平面研削砥石を提供す
ることを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は以下の構成とされている。すなわち、本
発明に係る平面研削砥石は、係合中心孔を有する円盤状
の砥石本体の一方の端面を円盤状の台金で保持してバッ
クアップし、その台金と反対側の砥石端面を研削面とし
て工作物の平面を研削する平面研削砥石において、前記
砥石本体が、各々異なる研削特性を有する複数の環状砥
石を同芯に組み合わせ、かつ、外側の環状砥石から内側
の環状砥石に向けて、それぞれの研削特性が順次粗から
緻密なものになると共に、それぞれの少なくとも最内周
側の研削面高さを順次高くした配列のもとで組み合わせ
てなることを特徴とする。

【０００８】また、前記砥石本体の環状砥石が、砥石端
面の内周側に回転軸芯に対し垂直な平研削面を有すると
共に続く外周側に外向きに傾斜する傾斜研削面を有して
なるものと、砥石端面に回転軸芯に対し垂直な平研削面
を有すると共に外周縁にコーナＲを設けてなるものと、
砥石端面に内周側から外向きに傾斜した傾斜研削面を有
してなるものとの３形態の内の少なくとも１形態以上の
組み合わせとされていても良い。また、上記砥石本体の
各環状砥石が、それぞれ単独で着脱可能とされていても
良い。

【０００９】上記本発明の平面研削砥石では、工作物を
回転軸芯に直交する方向に送り込み、台金でバックアッ
プした砥石本体の砥石端面（回転端面）で研削加工する
のであるが、その砥石本体は、各々異なる研削特性を有
する複数の環状砥石を、その研削特性が外側のものから
内側のものに向けて順次粗から緻密なものになる配列の
もとで同芯に組み合わせてなる構成としているので、送
り込まれた工作物表面は、まず砥石本体外周側の粗な研
削特性の環状砥石に擦過されて粗研削され、次いで、続
く内周側の緻密な研削特性の環状砥石に擦過されて仕上
研削され、その表面粗さが改善される。また、この際に
外周側の環状砥石の研削面の高さが、その内側に配列さ
れた環状砥石の研削面の高さ以上であれば、送り込まれ
た工作物が当該砥石本体から出るときに、再び外周側の
粗な研削特性の環状砥石に擦過され、表面粗さが悪化し
てしまうが、本発明における砥石本体の各環状砥石は、
それぞれの少なくとも最内周側の研削面高さを、外側か
ら内側のものに向けて順次高くした配列のもとで組み合
わせてあるので、送り込まれた工作物を、中央部に配列
された最も緻密な研削特性の環状砥石部分を通過した後
は、その外側の他の環状砥石に擦過されることなく、つ
まり中央部の環状砥石による擦過で仕上げられた表面粗
さを維持したまま、当該砥石本体から出すことができ
る。また、同芯に配列する環状砥石の配列段数を増すこ
とで、粗研削、中研削、仕上研削と順次表面粗さを小さ
くすることができ、更にまた、各段間の環状砥石の研削
面の高さの差を、各環状砥石それぞれの研削特性との関
連のもとで設定しておくことで、各段での切込み量を適
正に制御し、工作物の進行によりその表面を順次無理な
く研削することができる。以上のことにより、本発明の
平面研削砥石は、工作物の平面を、１段の研削工程にて
粗加工から仕上加工までを連続して行うことができる。
なお、上記本発明における砥石の研削特性とは、工作物
に対する相対研削量および研削で生じる表面粗さであっ
て、各砥石を構成する砥粒の大きさ、形状および硬さ等
の組み合わせによって定まる特性である。

【００１０】また、上記砥石本体の各環状砥石を、砥石
端面の内周側に回転軸芯に対し垂直な平研削面を有する
と共に続く外周側に外向きに傾斜する傾斜研削面を有し
てなるものとし、各段それぞれの環状砥石の傾斜研削面
で所定量の切込みを行うと共に、続く内周側の平研削面
でスパークアウトを行わせることで、工作物の表面粗さ
を順次無理なく小さくすることができる。また、設定切
込み量が比較的小さな場合には、各環状砥石を、砥石端
面に回転軸芯に対し垂直な平研削面を有すると共に外周
縁にコーナＲを設けてなるものとし、各段の環状砥石
で、切込みは各コーナＲで行わせ、スパークアウトやス
パークアウトに近い研削を主体として研削することで、
工作物の表面粗さをより無理なく順次小さくすることが
できる。また、設定切込み量が比較的大きい場合は、各
環状砥石を、砥石端面に内周側から外向きに傾斜した傾
斜研削面を有してなるものとすることで、各段それぞれ
の環状砥石での切込み量を大きくすることが容易とな
る。更に、砥石本体の外周側に配列される少なくとも１
つの環状砥石を、上記傾斜研削面を有してなるものと
し、その内側に配列され環状砥石を、前２者の内のいず
れかの形態のものとすることで、砥石本体を、全体とし
ての外周側で切り込みを主に行い、内周側でスパークア
ウトを主として行うものとし、これにより表面粗さと研
削能率とをバランスさせながら向上させることができ
る。すなわち、本発明の平面研削砥石では、砥石本体の
研削性能を上記３形態の環状砥石の組み合わせによって
種々に設定でき、これにより各種の工作物に容易に対応
することができる。また、上記砥石本体の各環状砥石
を、それぞれ単独で着脱可能とすることで、配列組み合
わせを変えて研削性能を容易に変更できると共に、磨耗
の激しい単位環状砥石を取り替えて全体としての耐用寿
命も延長できる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。〔図１〕は本発明に係る平面研削
砥石の１実施形態を示す図面であって、 (a)図は概要構
成を示す断面図、 (b)図および (c)図は研削形態の説明
図である。

【００１２】本例の平面研削砥石は、〔図１〕の (a)図
に示すように、係合中心孔(1a)を有する円盤状の砥石本
体(1) と、この砥石本体(1) の一方の端面を保持してバ
ックアップする円盤状の台金(10)とを主要部として備え
てなる。また、砥石本体(1)は、その係合中心孔(1a)を
台金(10)の中心軸(10a) に係合させることで、回転軸芯
ｓに対して同芯に保持され、その台金(10)と反対側の砥
石端面を研削面として工作物(W) の平面を研削するもの
とされている。

【００１３】また、砥石本体(1) は、仕上用砥石からな
る第１の環状砥石(2) 外側に、粗研削用砥石からなる第
２の環状砥石(3) を同芯に組み合わせた構成とされてい
る。また、この砥石本体(1) の第１の環状砥石(2) は、
その砥石端面の内周側に回転軸芯ｓに対し垂直な平研削
面(2a)を有すると共に、続く外周側に外向きに傾斜する
傾斜研削面(2b)を有してなり、一方、第２の環状砥石
(3) は、その砥石端面に内周側から外向きに傾斜した傾
斜研削面(3a)を有してなる。

【００１４】更に、第１の環状砥石(2) の平研削面(2a)
の台金(10)内側面からの高さh₁は、第２の環状砥石(3)
の傾斜研削面(3a)の最内周側の高さh'よりも高くし、か
つ、両者の高さの差（h₁−h'）は研削加工中に生じる第
１の環状砥石(2) の圧縮方向の弾性変形量の最大値より
も大きくしており、また、第１の環状砥石(2) の傾斜研
削面(2b)の外周縁部の高さh₂は、第２の環状砥石(3) の
傾斜研削面(3a)の最内周側の高さh'よりも低くしてい
る。

【００１５】なお、本例では、第１の環状砥石(2) と第
２の環状砥石(3) は、スペーサリング(10b) を介して組
み合わせることで、それぞれ単独で着脱可能に台金(10)
に保持させており、これにより単位環状砥石の組替・交
換を可能としている。

【００１６】上記構成の本例の平面研削砥石では、工作
物の１平面を研削加工する場合には、 (b)図に示すよう
に、ベッド(B) に保持された工作物(W) に対し、その回
転軸芯ｓをベッド(B) 面に垂直に配して相対的に移動さ
せることで研削を行う。また、平行な２平面を研削加工
する場合には、 (c)図に示すように、互いの回転軸芯ｓ
を同一線上に合わせて２つ対向させて配置し、その間を
キャリア(C) に保持された工作物(W) を通過させること
で該工作物(W) の２平面を同時に研削する両頭研削を行
う。そして、上記研削加工に際し、工作物(W) は、砥石
本体(1) の回転軸芯に直交する方向に送り込まれ、まず
第２の環状砥石(3) の傾斜研削面(3a)により擦過されて
粗研削され、次いで、続く内周側の第１の環状砥石(2)
の傾斜研削面(2b)および平研削面(2a)により擦過されて
仕上研削され、その表面粗さが改善される。

【００１７】ここで、当該砥石本体(1) の第２の環状砥
石(3) の傾斜研削面(3a)の高さh'が、その内側に配した
第１の環状砥石(2) の平研削面(2a)の高さh₁以上であれ
ば、送り込まれた工作物(W) が砥石本体(1) から出ると
きに、再び外周側の粗研削用砥石からなる第２の環状砥
石(3) に擦過されて、表面粗さが悪化してしまうが、本
例では、内側の第１の環状砥石(2) の平研削面(2a)の高
さh₁の方を高くし、かつ、両者の高さの差（h₁−h'）は
加工中に生じる第１の環状砥石(2) の圧縮方向の弾性変
形量の最大値よりも大きくしているので、送り込まれた
工作物(W) を、該第１の環状砥石(2) を通過した後は、
その外側の第２の環状砥石(3) に擦過されることなく、
つまり仕上用砥石からなる第１の環状砥石(2) による擦
過で仕上げられた表面粗さを維持したまま、当該砥石本
体(1) から出すことができる。

【００１８】また、内周側の第１の環状砥石(2) は、そ
の傾斜研削面(2b)を切り込み部とする一方、平研削面(2
a)をスパークアウト部として作用させることができ、更
に、その平研削面(2a)の高さh₁と第２の環状砥石(3) 最
内周側の高さh'との差の設定により、切込み量を適切に
制御することができる。また、その傾斜研削面(2b)の外
周縁部の高さh₂を、第２の環状砥石(3) の傾斜研削面(3
a)最内周側の高さh'よりも低くしているので、この第２
の環状砥石(3)の傾斜研削面(3a)が研削中に圧縮の向き
に多少弾性変形しながら加工が進行した場合でも、工作
物(W) が第１の環状砥石(2) の外周面に当たることを防
いで、該第１の環状砥石(2) の傾斜研削面(2b)に確実に
当たるように導くことができる。従って、本実施例の平
面研削砥石では、その砥石本体(1) 外周側の第２の環状
砥石(3) で粗研削を主に行い、内周側の第１の環状砥石
(2) でスパークアウトを含めた仕上研削を主として行う
ものとし、これにより表面粗さと研削能率とをバランス
させながら向上させることができる。

【００１９】なお、上記例では、砥石本体を２つの環状
砥石で構成した例を述べたが、本発明はこれに限定され
るものではない。すなわち、砥石本体を、研削特性が異
なる複数の環状砥石を同芯に、かつ外側から内側のもの
に向けて、それぞれの研削特性が順次粗から緻密なもの
になると共に、それぞれの研削面高さを順次高くした配
列のもとで組み合わせて構成する本発明の要旨を逸脱し
ない限り、その別の実施形態の説明図である〔図２〕に
示すように、砥石本体は２つ以上の環状砥石を組み合わ
せて構成することができる。

【００２０】例えば、〔図２〕の (a)図に示すように、
仕上用砥石からなり、前記例と同様に平研削面(2a)と傾
斜研削面(2b)を有する第１の環状砥石(2) と、中仕上用
砥石からなり、同様の平研削面(2a)と傾斜研削面(2b)を
有する第２の環状砥石(2')と、粗研削用砥石からなり、
前記例と同様に内周側から外向きに傾斜した傾斜研削面
(3a)を有する第３の環状砥石(3) とを同芯に組み合わせ
た砥石本体(1')では、工作物の平面を、粗研削〜中仕上
研削〜仕上研削までを連続して行い、その表面粗さを高
い研削能率のもとで順次無理なく小さくすることができ
る。

【００２１】また、設定切込み量が比較的大きい場合に
は、例えば、 (b)図に示すように、前記例と同様に内周
側から外向きに傾斜した傾斜研削面(3a)を有し、かつ各
々の径が異なる環状砥石(3"),(3'),(3) を同芯に組み合
わせた砥石本体(1")とすることで、各段の環状砥石での
切込み量を高めることが容易となる。

【００２２】また、設定切込み量が比較的小さな場合に
は、例えば、 (a)図に示した第１および第２の環状砥石
(2),(2')に代わり、 (c)図に示すように、砥石端面に回
転軸芯に対し垂直な平研削面(4a)を有すると共に外周縁
にコーナＲを設けた環状砥石(4"),(4') を組み込むこと
ができ、また、同 (c)図に示すように、各々の径が異な
る上記形態の環状砥石(4"),(4'),(4) を同芯に組み合わ
せた砥石本体(11)とし、各段の環状砥石で、切込みは各
コーナＲで行わせ、スパークアウトやスパークアウトに
近い研削を主体として研削することで、工作物の表面粗
さをより無理なく順次小さくすることができる。

【００２３】なお、上記各例では環状砥石は同芯２段な
いし３段に配列しているが、これら環状砥石の配列段数
を増すことで、粗研削、中研削、仕上研削と順次表面粗
さを小さくすることができ、更にまた、各段間の環状砥
石の研削面の高さの差を、各環状砥石それぞれの研削特
性との関連のもとで設定しておくことで、各段での切込
み量を適正に制御し、工作物の表面を順次無理なく研削
することができる。すなわち、本発明の平面研削砥石で
は、砥石本体の研削性能を上記３形態の環状砥石の組み
合わせによって種々に設定でき、これにより各種の工作
物に容易に対応することができる。

【００２４】

【実施例】以下に、本発明の具体的な実施例について述
べる。〔図１〕の (a)図に示した構成のもとで、＃3000
の仕上用砥石からなり、内径が20mm、外径が290mm の第
１の環状砥石(2) と、＃800 の粗研削用砥石からなり、
内径が 300mm、外径が450mm の第２の環状砥石(3) とで
構成した砥石本体(1)を備える平面研削砥石を２つ準備
した。

【００２５】ここで、第１の環状砥石(2) の平研削面(2
a)の外径は 100mmとし、続く傾斜研削面(2b)の回転軸芯
s に垂直な平面に対する傾斜角度θは 0.1°とした。ま
た、第２の環状砥石(3) の傾斜研削面(3a)の傾斜角度
θ' は 0.5°とした。また、第１の環状砥石(2) の平研
削面(2a)の高さh₁は、第２の環状砥石(3) の傾斜研削面
(3a)の最内周側の高さh'よりも0.05mm高くした。これに
より第１の環状砥石(2) の外周縁部の高さh₂が、第２の
環状砥石(3) の傾斜研削面(3a)の最内周側の高さh'より
も低くなっている。なお、上記各研削面の高さh₁とh'と
の差およびh₂とh'との差は、第１の環状砥石(2) および
第２の環状砥石(3) それぞれの加工中に生じる圧縮方向
の弾性変形量の最大値よりも大きく設定している。

【００２６】そして、この２つの平面研削砥石を、〔図
１〕の (c)図に示すように、互いの回転軸芯ｓを同一線
上に合わせて平行に対向させ、その間を、ベルト状のキ
ャリア(C) を用いて、工作物(W) としてのアルミ合金製
の薄板を通過させて両頭研削を行った。このときの砥石
本体(1) の最外周の周速度は 12OOm/min、工作物(W)の
送り速度は 300mm/minとし、また、研削液としては水溶
性研削液を使用した。

【００２７】その結果、工作物(W) 表面からは片面当た
り 200μm 以上研削除去でき、なおかつ、その表面粗さ
を 0.5μm Ｒmax に仕上げることができた。因みに、こ
の研削除去量と表面粗さを実現するためには、従来で
は、＃800 の砥石による粗研削工程と、＃3000の砥石に
よる仕上研削工程との２段階の工程が必要とされ、それ
ぞれを１台ずつの研削盤を設けることで対応していた。
これに対して本実施例の平面研削砥石は、上記研削除去
量と表面粗さとを１対で実現でき、このことから本発明
の平面研削砥石は、１つによる１段の研削工程で、粗研
削加工から仕上研削加工までを連続して行い、表面粗さ
と研削能率の両方を同時に満足できることが確認され
た。

【００２８】また、〔図２〕の (a)図に示した構成のも
とで、＃3000の仕上用砥石からなる第１の環状砥石(2)
と、＃1000の中仕上用砥石からなる第２の環状砥石(2')
と、＃600 の粗研削用砥石からなる第３の環状砥石(3)
とで構成した砥石本体(1')を備える平面研削砥石を２つ
準備し、この平面研削砥石により、上記実施例と同様な
条件で同じアルミ合金薄板の両頭研削を行った例では、
研削除去量が片面当たり 280μm で最終表面粗さが 0.3
μm Ｒmax の研削加工を行うことができた。これは、従
来では３段階の工程をそれぞれ１台、計３台の研削盤を
用いるか、１台の研削盤で３種の砥石を交換しながら３
回研削加工した場合と同等であり、本実施例の平面研削
砥石を用いた研削加工では、従来では３台必要であった
研削盤を１台に減らすことができた。

【００２９】

【発明の効果】以上に述べたように、本発明に係る平面
研削砥石によれば、１段の研削工程で粗加工から仕上加
工までを連続して行い、表面粗さと研削能率の両方を同
時に満足させることができ、これにより従来では複数の
研削工程を必要とし、そのため複数の研削盤を設置する
か、ないしは１台の研削盤で複数の砥石を交換しながら
加工する必要があったところを、１台の研削盤で砥石を
交換することなく対応するすることが可能となり、よっ
て生産効率を大幅に向上できると共に、研削盤の設置台
数、設置スペースをも節減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る平面研削砥石の１実施形態を示す
図面であって、 (a)図は概要構成を示す断面図、 (b)図
および (c)図は研削形態の説明図である。

【図２】本発明に係る平面研削砥石の別の実施形態の説
明図である。

【図３】従来の平面研削砥石による両頭研削形態の説明
図である。

【図４】従来の別の平面研削砥石による両頭研削形態の
説明図である。

【符号の説明】

(1),(1'),(1"),(11) -- 砥石本体、(1a)--係合中心孔、
(2),(2')--環状砥石、(2a)--平研削面、(2b)--傾斜研削
面、(3),(3')(3")--環状砥石、(3a)--傾斜研削面、(4),
(4')(4") -- 環状砥石、(4a)--平研削面、(10)--台金、
(10a) --中心軸、(10b) --スペーサリング、h₁--平研削
面の高さ、h₂--傾斜研削面外周縁部の高さ、h'--傾斜研
削面最内周側の高さ、ｓ--回転軸芯、(B) --ベッド、
(C) --キャリア、(W) --工作物。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】係合中心孔を有する円盤状の砥石本体の
一方の端面を円盤状の台金で保持してバックアップし、
その台金と反対側の砥石端面を研削面として工作物の平
面を研削する平面研削砥石において、前記砥石本体が、
各々異なる研削特性を有する複数の環状砥石を同芯に組
み合わせ、かつ、外側の環状砥石から内側の環状砥石に
向けて、それぞれの研削特性が順次粗から緻密なものに
なると共に、それぞれの少なくとも最内周側の研削面高
さを順次高くした配列のもとで組み合わせてなることを
特徴とする平面研削砥石。
【請求項２】前記砥石本体の環状砥石が、砥石端面の
内周側に回転軸芯に対し垂直な平研削面を有すると共に
続く外周側に外向きに傾斜する傾斜研削面を有してなる
ものと、砥石端面に回転軸芯に対し垂直な平研削面を有
すると共に外周縁にコーナＲを設けてなるものと、砥石
端面に内周側から外向きに傾斜した傾斜研削面を有して
なるものとの３形態の内の少なくとも１形態以上の組み
合わせとされている請求項１記載の平面研削砥石。
【請求項３】前記砥石本体の各環状砥石が、それぞれ
単独で着脱可能とされている請求項１または２記載の平
面研削砥石。