JPH0586285B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は主としてクラツシヤスクリユチユーブ
等として用いるスパイラルフイン付き金属管の製
造方法に関する。

〔従来の技術及び発明が解決しようとする課題〕

一般にスパイラルフイン付き金属管のフインの
形成方法としては、フインを溶接固定する方法、
或いはフインを転造成形する方法が従来知られて
いる。

第８図はスパイラルフインを溶接固定により形
成する従来の方法（特開昭58−9715号）を示す斜
視図であり、金属素管P₀の外周にスパイラルフ
インを構成する帯状材１６の幅方向一側縁を所定
ピツチで螺旋形に巻き付けつつ溶接固定してスパ
イラルフイン１５を形成するようになつている。

第９図イはスパイラルフインを転造形成する従
来の方法（塑性と加工Vol.10 No.105 1969−10）
を示す模式的正面図、第９図ロは第９図イの−
線による拡大断面図であり、金属素管P₀の外
周に３箇の圧延ロール２１，２２，２３を圧接転
動せしめてスパイラルフイン２５を形成するよう
になつている。

圧延ロール２１，２２，２３はいずれも一本の
軸に薄肉円板状であつて外周部断面形状を楔状に
薄くしたデイスクロールを数10個装着して構成し
てあり、金属素管P₀の外面に略Ｕ字状の溝を肉
厚方向の圧下力にて形成し、その際の溝表面に直
交する方向に働く力により深さを増大させなが
ら、この溝加工により押し退けられた金属を上記
圧延ロール２１，２２，２３間の隙間に移動させ
ることにより、スパイラルフイン２５を形成す
る。

第１０図イは従来におけるスパイラルフインを
転造成形する他の方法（特開昭62−124023号）の
模式的正面図、第１０図ロは第１０図イの−
線による拡大断面図であり、内部にマンドレルバ
ー３６を通した金属素管P₀を、周面に複数条の
環状溝３４を備えた３個の圧延ロール３１，３
２，３３を有する傾斜圧延機を用いて熱間圧延
し、環状溝３４の内側に向けてメタルフローを生
ぜしめ、スパイラルフインを転造成形するように
なつている。

ところで一般にクラツシヤスクリユチユーブ用
のスパイラルフインは所定のフイン高さ、フイン
ピツチ、フイン倒れ角度が必要とされる。

このため第１の方法を適用してクラツシユスク
リユチユーブを製造しようとする場合、帯状材１
６を傾斜状態で溶接せねばならず、作業能率が極
めて悪い。

また第２の方法はデイスクロールで押し退けた
金属をデイクスロール間で立上らせる構成となつ
ているため、フインピツチを大きく、またフイン
底部を平坦な面に形成するのが難しい。更に第３
の方法はフインの高さ、フインピツチについては
比較的設定が容易に行い得るが、フイン倒れ角度
についての設定については考慮されていない。

なお、スパイラルフインの倒れ角度を設定する
方法としては従来第１１図、第１２図に示す如き
方法が知られている。

第１１図は金属素管P₀の外周面に形成したス
パイラル状の溝又はねじ山部を所定の倒れ角度に
設定する従来の方法を示す説明図であり、先ず第
１１図イに示す如く、金属素管P₀の外周に機械
加工等によつて側面を溝底面と直交する位置から
夫々θ₁，θ₁だけ傾斜した台形状のねじ山部４５を
形成した後、鼓形ロール４７をねじ山部４５の頂
面及び一方のテーパ面４５ａに転接せしめて、第
１１図ロに示す如くテーパ面４５ａを負の傾斜角
をもつよう成形するようになつている。

しかしこの方法では螺旋形のねじ山部４５を形
成する工程と、このねじ山部４５の側面４５ａを
所定角度に設定する工程の２工程を必要とすると
いう問題があつた。

第１２図は沸騰伝熱管を製造する従来方法の説
明図であり、図示しないマンドレルを挿入した金
属素管P₀の外周にスペーサで隔てられた複数個
のデイスクを備えたローラ５１を圧接軸動せしめ
るようになつている。ローラ５１における各デイ
スクは金属素管P₀の出側に向かうに従つて金属
素管周面に対する傾斜角度が大きくなる押圧面５
１ａを備えており、金属素管P₀の入側寄りでス
パイラルフイン５５を形成した後、これを押圧面
５１ａにて順次傾斜湾曲せしめ、最終的には内部
に閉じられた小孔を形成して沸騰伝熱管を製造す
る方法である。

しかしこの方法はスパイラルフインの形成とこ
の傾斜を同時的に行い得るが、形成されるスパイ
ラルフイン５５間の間隔が第９図に示す場合と同
様に狭く、スパイラルフイン底部間の広い、換言
すればスパイラルフイン間隔を大きくすることが
出来ず、またスパイラルフインの傾斜角度はロー
ラ状デイスクの押圧面５１ａの角度設定によつて
行つており、正確な角度設定が出来ない等の問題
があつた。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであ
つて、その目的とするところは中実金属棒又は金
属管を傾斜圧延機を用いて熱間で穿孔、又は拡径
圧延することによつて大きいピツチの高いスパイ
ラルフインを管外周面に対し所要の傾斜角度で成
形し得るようにしたスパイラルフイン付き金属管
の製造方法を提供するにある。

〔課題を解決するための手段〕

第１の発明に係るスパイラルフイン付き金属管
の製造方法は、外周面の周方向に複数個の環状溝
を有する３又は４個の圧延ロール及び穿孔用プラ
グを有する傾斜圧延機を用いて中実金属棒又は金
属管を熱間にて穿孔又は拡径圧延し、スパイラル
フイン付き金属管を製造する方法において、中実
金属棒又は金属管のパスラインに対する前記各圧
延ロールの環状溝の深さ方向角度を、中実金属棒
又は金属管の入側寄りでは略垂直とし、出側寄り
では所定角度傾斜せしめた圧延ロールを用いて入
側寄りで管軸に対して直交させた状態にスパイラ
ルフインを形成した後、出側寄りでスパイラルフ
インを管軸に対しその根元から傾斜せしめること
を特徴とする。

第２の発明に係るスパイラルフイン付き金属管
の製造方法は、外周面の周方向に複数個の環状溝
を有する一対の圧延ロール、パスラインと対向す
る側に溝を有する一対の非回転のガイドシユ及び
穿孔用プラグを備えた傾斜圧延機を用いて中実金
属棒又は金属管を熱間にて穿孔又は拡径圧延し、
スパイラルフイン付き金属管を製造する方法にお
いて、中実金属棒又は金属管のパスラインに対す
る前記圧延ロールの環状溝及び非回転のガイドシ
ユの溝夫々の深さ方向角度を、中実金属棒又は金
属管の入側寄りでは略垂直に、また出側寄りでは
所定角度傾斜せしめた圧延ロール及び非回転のガ
イドシユを用いて入側寄りで管軸に対し直立させ
た状態にスパイラルフインを形成した後、出側寄
りでスパイラルフインを管軸に対しその根元から
傾斜せしめることを特徴とする。

〔作用〕

本発明方法にあつてはこれによつて一工程で、
所定の高さ、ピツチ、倒れ角度を有するスパイラ
ルフインの成形が可能となる。

〔実施例〕

以下本発明を図面に基づき具体的に説明する。
第１図は本発明に係るスパイラルフイン付き金属
管の製造方法（以下本発明方法という）の実施状
態を示す模式的正面図（圧延ロールの溝は省略し
て表してある）、第２図は第１図の−線によ
る拡大断面図であり、図中Ｂは素材たる断面円形
の中実金属棒、１０は中実金属棒Ｂのパスライン
に臨ませて配設した傾斜圧延機を示している。

傾斜圧延機１０はパスライン−線周りに３
等配された位置に３個の圧延ロール１，２，３を
備え、またパスライン−線に沿つてマンドレ
ル６ａに支持されたプラグ６を備えている。

各圧延ロール１，２，３は夫々その両端部を支
持されており、図示しない駆動源にて同方向（矢
符ａ，ｂ，ｃ方向）に回転駆動されるようになつ
ている。

各圧延ロール１，２，３は夫々同一の面角α₁，
α₂を入、出側に夫々有し、その軸心線は同側の軸
端が周方向の同じ側に向けて傾斜（パスラインに
対するロール軸心線の傾斜角度βを傾斜角とい
う）せしめられ、また同側の軸端がパスライン
−線側に向けて接近又は離反するように傾斜
（パスラインに対するロール軸心線の交叉角度γ
を交叉角といい、パスラインに対してロール軸心
線が出側で離反する方向の角度γを正と定義す
る）せしめられている。

そして圧延ロール１，２，３の外周面には環状
溝４が複数、例えば５条乃至７条が軸長方向に適
長離隔して周方向に切られており、形成される溝
は各圧延ロール１，２，３間で位相が中実金属棒
Ｂの回転に対して120°ずつずれている。この環状
溝４の加工については一体物のロール外周に溝を
切削形成してもよいし、或いはデイスクロールと
スペーサとを組み合わせて１本の軸に軸支して環
状溝を形成してもよい。この環状溝４の形成位
置、形成間隔等については第２図に一部示すよう
に圧延ロール間相互で異なつており、また各圧延
ロール１，２，３においても間隔、幅、深さ、倒
れ角度を中実金属棒Ｂの入側から出側に向けて
夫々異ならせてある。

形成すべきスパイラルフインの高さ、間隔、倒
れ角度及びプラグ形状に応じて、環状溝４の位
置、間隔及び溝深さ方向に対する環状溝４の角度
が定まり、またこれらと関係した圧延ロール１，
２，３の前記角度α，β，γ等が決定される。環
状溝４の形成位置、深さについては傾斜圧延中の
スパイラルメタルフロー及び圧延ロール溝の隙間
にて形成されていくフイン側へのメタルフローを
勘案して、被圧延材の入側から出側に向けて適宜
変化せしめてある。

そして第２図に示すように中実金属棒Ｂの入側
寄りに形成されている環状溝４はパスライン−
に対する環状溝４の深さ方向角度は略直角であ
るのに対し、出側寄りに形成される環状溝４ｂ
は、パスライン−に対する深さ方向角度は垂
直でなく、斜めになつている。

なお、この環状溝４ｂの深さ方向と圧延ロール
軸とのなす角は、製造したいスパイラルフインの
倒れ角度及び圧延ロール１，２，３の交叉角γに
基づいて設定される。

これによつて１つの圧延ロールから出たスパイ
ラルフインは次の圧延ロールの環状溝４に導か
れ、順次直立状態のスパイラルフインが成形さ
れ、出側部ではこのスパイラルフインがその根元
から押し倒されて所定の倒れ角度をもつスパイラ
ルフイン５が形成される。

プラグ６は砲弾型であつて、基端部をマンドレ
ル６ａの先端に支持されており、中実金属棒Ｂ及
びスパイラルフイン付き金属管Ｐのパスライン
−上に配設されている。

而して断面円形の中実金属棒Ｂを所定温度に加
熱した後、前述した如き構成をなす傾斜型の穿孔
圧延機に矢符ｄ方向から給送し、圧延ロール１，
２，３間に噛み込ませる。圧延ロール１，２，３
に噛み込まれた中実金属棒Ｂは軸心線回りに回転
されつつ軸長方向に移動される、所謂螺進移動せ
しめられ、その表面に順次スパイラルフイン５が
形成されてゆき、一方軸心線に沿つてプラグ６が
貫入せしめられるとプラグ６によつて内面側から
中実金属棒Ｂの半径方向へ歪成分が付与されるこ
ととなり、容易に圧延ロール１，２，３における
環状溝４の深さ方向へと金属が流動し、スパイラ
ルフイン５の外径は中実金属棒Ｂの外径より大き
くなるように成形せしめられる。

中実金属棒Ｂの直径に対するスパイラルフイン
付き金属管Ｐのスパイラルフイン外径の比（拡管
比という）は通常安定操業を継続するうえで1.5
以下とすることが望ましい。

なお拡管比が1.5を越えるパススケジユールで
はプラグ径が大きくなり、通過抵抗が高くなつて
圧延終了の際の材料の尻抜けが安定せず、スパイ
ラルフインの損傷を招くことがあり、またスパイ
ラルフイン外周の周方向の延伸が過大となつて加
工性の悪い材料ではフイン周縁部に割れ等のトラ
ブルが発生することに因る。

以上の場合は圧延ロール数が３個の場合につき
詳述したが、圧延ロール数が４個の場合も、４個
の圧延ロールをパスライン周りに４等配し、溝の
加工を各圧延ロール間で中実金属棒の回転に対
し、位相を90°ずつずらせて形成することにより、
同様の方法が達成できる。

ところで５個以上の圧延ロールにて傾斜圧延機
を構成する場合には、中実金属棒の径に対し圧延
ロールの径が幾何学的な問題上あまり大きくでき
ないので圧延ロール軸を両端にて支持することが
困難となる。また圧延ロール軸の径が小さいの
で、ロール軸の剛性も低下し、材料温度変動に起
因する寸法変動が大きくなる。更に圧延ロール径
が小さいので、圧延速度が遅くなつて充分な生産
能率が得られなくなる。以上のような理由によ
り、傾斜圧延機を構成する圧延ロールの個数は４
個以下に限定する。

第３図は本発明の他の実施例を示す模式的正面
図（圧延ロールの溝を省略して示す）、第４図は
第３図の−線における拡大断面図、第５図は
この傾斜圧延機にて用いる２個のガイドシユの斜
視図であり、図中第１，２図に示す番号と同番
号、同符号のものは同一部分を示す。

傾斜圧延機は通常のマンネスマン式継目無管製
造用設備（ピアサ）と同様に、パスラインの周り
の２等配の位置に配設された２個の圧延ロール
１，２と、その相互間に配設されたガイドシユ８
ａ，８ｂとプラグ６とを備えている。２個の圧延
ロール１，２の外周面には環状溝４が、またガイ
ドシユ８ａ，８ｂの表面には溝９が形成されてい
る。

圧延ロール１，２には中実金属棒Ｂの回転方向
に対し、180°位相をずらせて環状溝４が形成され
ている。一方ガイドシユ８ａ，８ｂには、中実金
属棒Ｂが圧延されていく過程において漸次形成さ
れていくスパイラルフインのスパイラル進行方向
に合わせた溝９が形成されており、前の圧延ロー
ルから出たスパイラルフインが隣りのガイドシユ
の溝に進入した際に潰されずに、次の圧延ロール
の溝に進入していくようになつている。

そして第１〜２図に示す場合と同様に圧延機入
側寄りに形成されている環状溝４にあつてはその
深さ方向がパスライン−に略垂直となるよう
に、また出側寄りに形成される環状溝４ｂは、そ
の深さ方向がパスライン−に垂直でなく、斜
めになつている。

而して中実金属棒Ｂを穿孔圧延しながら、圧延
ロール１，２，３の環状溝４に金属を充満させて
スパイラルフインを徐々に形成してゆき、形成さ
れたスパイラルフインを出側寄りで環状溝４ｂに
より管軸方向にその根元から押し倒すことによつ
て、所要角度傾いたスパイラルフイン５を有する
スパイラルフイン付き金属管を容易に製造するこ
とができる。

第６図は本発明の更に他の実施状態を示す模式
的平面図（圧延ロールの溝を省略して示す）、第
７図は第６図の−線による拡大断面図であ
り、図中第１，２図と同番号、同符号のものは同
一部分を示す。

図においてP₀は、中心部に小径の下孔５ｂが
穿設された圧延すべき材料としての金属素管であ
り、本実施例では圧延材としてこの金属素管P₀
を使用する。なお圧延ロール１，２，３の外周面
に形成される環状溝４については、第１，２図に
示す場合と同一である。

金属素管P₀を図示しな加熱炉にて所定温度
（例えば中炭素鋼の場合1200°）にまで加熱した
後、矢符ｄ方向から傾斜圧延機へ移送され、該傾
斜圧延機により金属素管P₀は第７図に示す如く
穿孔拡径圧延される。

即ち、傾斜圧延機にて金属素管P₀の圧延が開
始されると、金属素管P₀は圧延ロール１，２，
３に噛み込まれて周方向の３個所で圧延されると
共に、プラグ６によつて下孔８が拡径されて穿孔
圧延される。そして金属素管P₀の金属はその径
方向へ流動し、各圧延ロール１，２，３の環状溝
４に充満する結果、金属素管P₀から所望の高さ、
ピツチ、倒れ角度を有するスパイラルフイン５が
得られる。

なお、金属素管P₀の下孔８の径はプラグ６の
最大径の1/2以下とすることが望ましい。なぜな
ら、下孔８の径が大きくなると、管軸心より半径
方向への歪成分が十分付与されず、管肉が圧延ロ
ール溝に充満せず、高いスパイラルフインの製造
が難くなるからである。

なお、第３，４，５図に示す場合において、被
圧延材として中実金属棒Ｂに代えて金属素管P₀
を用いても全く同様にスパイラルフイン付き金属
管を製造できることは言うまでもない。

また、複数条のスパイラルフインを形成する場
合も、単条のスパイラルフインを形成する場合
も、ロール設計法は基本的には同じであるが、１
条の場合は被圧延材が１回転する毎に各圧延ロー
ルの環状溝４が１ピツチ進むように設計するのに
対し、２条、３条の場合には被圧延材が１回転す
る毎に各圧延ロールの環状溝４が夫々２ピツチ、
３ピツチ進むように設計される。勿論、圧延ロー
ルの傾斜角βは圧延の進行ピツチに応じて適宜設
定せしめられる。

この場合、同時に複数条のスパイラルフインを
形成することができるので、生産速度が速くな
り、生産能率が飛躍的に向上する。

またスパイラルフイン付き金属管を製造するこ
とにあたり、プラグ６の溶損が著しくなることが
あるが、複数条のスパイラルフインを並列して同
時に形成すれば圧延ロールが同じ回転数であつて
も、圧延速度を２倍、３倍……とすることができ
るので、圧延時間を1/2，1/3……に短縮すること
ができ、プラグと被圧延材との接触時間が短く、
プラグ寿命を長くすることができる。

以下具体的な数値例を揚げて説明する。

〔数値例 １〕 S45C製の円形断面を有する中実金属棒（外径
70mm）を熱間圧延によつて製造し、これを第１，
２図に示す如き周面に複数個の環状溝４を形成し
た圧延ロール３個を有する傾斜圧延機を用いて下
記の如き寸法仕様のスパイラルフイン付き金属管
を製造した。

フインピツチ：50mm フイン外径：90mm フイン間の底部直径：50mm 内径：36mm フイン倒れ角度：管軸に対し60°（つまり垂直な
フインを30°傾けた状態） このときの傾斜圧延機の条件、特に圧延ロール
の条件を示すと以下の如くである。

ロール材質：SCM440 ロール入口圧下面角α₁：３度 ロール傾斜角β：16° ロール出口逃げ面角α₂：2° ロール交叉角γ：2° 傾斜圧延機出側ロール端面 の環状溝の角度：30° ロール最大部直径：200mm 中実金属棒加熱温度：1150℃ その結果、上記スパイラルフイン付き管が容易
に製造できた。

〔数値例 ２〕 〔数値例１〕と同様の寸法仕様を有するスパイ
ラルフイン付き金属管を第３〜５図に示す如き２
個の圧延ロールを備えた傾斜圧延機を用いて製造
した。このときの傾斜圧延機の条件、特に圧延ロ
ールの条件を示すと以下の如くである。

ロール材質：SCM440 ロール入口圧下面角α₁：3.5° ロール傾斜角β：16° ロール出口逃げ面角α₂：3.5° ロール交叉角γ：2° ガイドシユ：プレートガイドシユ （溝を有する） ロール最大部直径：500mm この結果〔数値例１〕と同様のスパイラルフイ
ン付き金属管を製造できた。

なお、第２〜５図に示す如き２個の圧延ロール
を備える傾斜圧延機の場合には圧延ロール径の幾
何学的な制限がないのでロール径を大きくするこ
とができ（200mm→500mm）、圧延速度を向上する
ことが容易となる。一方、ガイドシユ８ａ，８ｂ
による被圧延材料の保持が必要なことから被圧延
材料とガイドシユ８ａ，８ｂの摩擦のため被圧延
材の材質によつては工具疵や焼付けが発生するこ
とがあり、第１，２図に示す場合と第３〜５図に
示す場合とでは一長一短がある。

〔数値例 ３〕 〔数値例１〕と同様の寸法仕様を有するスパイ
ラルフイン付き金属管を得べく外径70mm、内径10
mmの小孔を有する金属素管（S45製）を第６，７
図に示す如き傾斜圧延機を用いて製造した。

勿論、ロール設計する際には小孔のあることを
考慮して、溝ピツチを圧延機入側から出側に向け
て変化せしめた。

その結果、数値例１，２と同様の効果が得られ
た。

〔発明の効果〕

第１の発明にあつては複数個の環状溝を有する
３又は４個の圧延ロールと穿孔用プラグとを組み
合せた傾斜圧延機を用いて中実金属棒又は金属管
を熱間にて穿孔又は拡径圧延するから、中実金属
棒、金属管はその外面からの圧延ロールによる押
圧力に加えてプラグにより内側から外側への強い
押圧力を付与され、中実金属棒、金属管の材料の
如何にかかわらず半径方向に対する大きなメタル
フローを生ぜしめられ、背が高く、ピツチの小さ
いスパイラルフインの形成が可能となる。

また第２の発明にあつては複数個の環状溝を有
する一対の圧延ロール、一対の非回転のガイドシ
ユ及び穿孔用プラグを組合せた傾斜圧延機を用い
て中実金属棒又は金属管を熱間にて穿孔又は拡径
圧延するから、中実金属棒、金属管の径に制限さ
れることなく、スパイラルフインの形成が可能と
なる。

更に、第１、第２の発明にあつては圧延ロール
の環状溝の深さ方向角度を入側寄りでは略垂直
に、出側寄りでは所定角度傾斜せしめた圧延ロー
ルを用いることで、管軸に対してその根元から傾
斜させたスパイラルフインを形成することが出来
て、例えばクラツシヤスクリユチユーブ等として
用いるスパイラルフイン付き金属管のスパイラル
フインを所望のフイン高さ、フインピツチ、フイ
ン倒れ角度に一工程で形成可能となる優れた効果
を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の実施状態を示す模式的正
面図、第２図は第１図の−線による拡大断面
図、第３図は本発明の他の実施状態を示す模式的
正面図、第４図は第３図の−線による拡大縦
断面図、第５図はガイドシユの拡大斜視図、第６
図は本発明の更に他の実施状態を示す模式的正面
図、第７図は第６図の−線による拡大縦断面
図、第８，９，１０図は従来におけるスパイラル
フインの形成方法の説明図、第１１図、第１２図
は従来におけるスパイラルフインの倒れ角度の設
定態様を示す説明図である。 １，２，３……圧延ロール、４……環状溝、５
……スパイラルフイン、６……プラグ、７……環
状溝、８ａ，８ｂ……ガイドシユ、９……溝、Ｂ
……中実金属棒、P₀……金属素管、Ｐ……スパ
イラルフイン付き金属管。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 外周面の周方向に複数個の環状溝を有する３
   又は４個の圧延ロール及び穿孔用プラグを有する
   傾斜圧延機を用いて中実金属棒又は金属管を熱間
   にて穿孔又は拡径圧延し、スパイラルフイン付き
   金属管を製造する方法において、 中実金属棒又は金属管のパスラインに対する前
   記各圧延ロールの環状溝の深さ方向角度を、中実
   金属棒又は金属管の入側寄りでは略垂直とし、出
   側寄りでは所定角度傾斜せしめた圧延ロールを用
   いて入側寄りで管軸に対して直交させた状態にス
   パイラルフインを形成した後、出側寄りでスパイ
   ラルフインを管軸に対しその根元から傾斜せしめ
   ることを特徴とするスパイラルフイン付き金属管
   の製造方法。 ２ 外周面の周方向に複数個の環状溝を有する一
   対の圧延ロール、パスラインと対向する側に溝を
   有する一対の非回転のガイドシユ及び穿孔用プラ
   グを備えた傾斜圧延機を用いて中実金属棒又は金
   属管を熱間にて穿孔又は拡径圧延し、スパイラル
   フイン付き金属管を製造する方法において、 中実金属棒又は金属管のパスラインに対する前
   記圧延ロールの環状溝及び非回転のガイドシユの
   溝夫々の深さ方向角度を、中実金属棒又は金属管
   の入側寄りでは略垂直に、また出側寄りでは所定
   角度傾斜せしめた圧延ロール及び非回転のガイド
   シユを用いて入側寄りで管軸に対し直立させた状
   態にスパイラルフインを形成した後、出側寄りで
   スパイラルフインを管軸に対しその根元から傾斜
   せしめることを特徴とするスパイラルフイン付き
   金属管の製造方法。