JPH0586330B2 - - Google Patents
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- JPH0586330B2 JPH0586330B2 JP60049237A JP4923785A JPH0586330B2 JP H0586330 B2 JPH0586330 B2 JP H0586330B2 JP 60049237 A JP60049237 A JP 60049237A JP 4923785 A JP4923785 A JP 4923785A JP H0586330 B2 JPH0586330 B2 JP H0586330B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- polyolefin resin
- weight
- parts
- polyurethane
- sheet
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明はポリオレフイン組成物とポリウレタン
との積層体に関する。 〔従来の技術〕 ポリオレフイン樹脂は成形性が優れ、かつ機械
的強度、耐熱性、耐薬品性が優れ、又吸湿性が無
く、しかも他樹脂に較べて安価で軽量である事か
ら広く家電部品や自動車部品、雑貨等に使用され
ている。 それらの用途において、ポリオレフイン樹脂と
ポリウレタンフオームを接着させ、表面を外観の
優れるポリオレフイン樹脂にして、内面をポリウ
レタンフオームとした断熱材や、あるいはクツシ
ヨン材の利用が考えられ、通常この積層耐はポリ
オレフイン樹脂で中空耐を形成させた後、ポリウ
レタンを注入発泡せしめる方法で製造されうる。 しかしながら、ポリオレフイン樹脂は分子内に
極性基を有せず、かつ結晶性が高く、化学的に極
めて不活性であり、この為ポリウレタンとの密着
力はきわめて小さい。 したがつてポリオレフイン樹脂を表面基材とし
て、ポリウレタンフオームを直接積層し使用する
用途はきわめて限定されているのが現状である。 重クロム酸カリウム−濃硫酸混液浸漬、ガス炎
処理、コロナ放電処理等でポリオレフイン樹脂の
表面を処理し、ポリオレフイン樹脂と注型発泡さ
せたポリウレタンとの密着性を向上させる事が検
討されたが効果にバラツキがあり、その処理方法
が繁雑であり、高価になるなど良好と言えるもの
ではなかつた。 又、ポリオレフイン樹脂表面にあらかじめ塩素
化ポリオレフインやアクリル樹脂を主成分とする
ポリオレフイン樹脂用プラズマーを塗布してポリ
ウレタンとの接着力を改良する方法がある。しか
し、この方法では製造工程が増え、かつコスト高
になるという問題があり、実用的とは言えない。 さらに、ポリオレフイン樹脂にヒドロキシエチ
レンアクリレートやヒドロキシエチルメタアクリ
レートをグラフト重合して表面状態を変え密着性
を向上させる方法もある。しかしこの方法で得ら
れたアクリル変性ポリオレフイン樹脂は、アクリ
ルモノマーの残存により安定性に欠け、又臭気が
厳しく、かつ密着力の充分なものではなかつた。 又、注型発泡させたポリウレタンと良好な密着
力を有するアクリロニトリル−ブタジエン−スチ
レン共重合体（ABS）をポリオレフイン樹脂に
ブレンドする方法もあるが、ポリオレフイン樹脂
とアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重
合体は相溶性が悪く、そのブレンド品では良好な
成形品を得ることはできない。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明の目的は上記問題点が解決したポリオレ
フイン組成物とポリウレタンとの積層体を提供す
る事である。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者等は上記欠点を解消したポリオレフイ
ン樹脂と注型発泡したポリウレタンが強固に密着
した成形品をうるべく鋭意検討を重ねた結果、ポ
リオレフイン樹脂にスチレン系重合体をブレンド
し、かつポリオレフイン樹脂とスチレン系重合体
を相溶させる為に特定成分を特定量加える事によ
り、ポリオレフイン樹脂と注型発泡したポリウレ
タンが強固に密着し、さらに良好な成形品が得ら
れる事を見出し本発明に到達した。 すなわち、本発明は、(A)ポリオレフイン樹脂
100重量部、(B)メチルアクリレートおよび／また
はエチルアクリレートが１〜50重量部であるエチ
レン−アクリレート共重合体５重量部以上、およ
び(C)スチレン系重合体20〜120重量部からなるポ
リオレフイン樹脂組成物の成形体と注型発泡した
ポリウレタンとが接着剤を用いることなく一体構
造をなした、上記ポリオレフイン樹脂組成物成形
体を表面基材とする発泡ポリウレタンとの積層体
であり、また前記成形体が前記ポリオレフイン樹
脂組成物成形体とポリオレフイン樹脂との共押出
しシートであり、該ポリオレフイン樹脂組成物シ
ートが内面をなすように該共押出しシートの２枚
により成形された中空体構造物中に注型発泡した
ポリウレタンとが接着剤を用いることなく一体構
造をなした積層体である。 本発明において用いるポリオレフイン樹脂とし
ては、代表的なものとしてポリエチレン、ポリプ
ロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、プロ
ピレン−エチレン−ブテン共重合体、エチレン−
ペンテン共重合体、ポリブテン、ポリメチルペン
テンなどがあげられ、それらは組合せて用いても
よい。 本発明において用いるエチレン−アクリレート
共重合体はメチルアクリレートおよび／またエチ
レンアクリレートが全共重合体中１〜50重量％、
好ましくは５〜30重量％であるものが望ましい。
また上記アクリレートの代わりにアクリレートが
40重量％以内であれば、他のアクリレート及びメ
タクリレートが用いられてもよい。アクリレート
の含有率が１重量％未満の共重合体では改質の効
果が満足ではなく、50重量％を超えた共重合体で
はポリオレフインとの相溶性が悪くなる為、良好
な成形品を得る事ができない。 エチレン−アクリレート共重合体の配合比率は
前記ポリオレフイン樹脂100重量部に対して５重
量部以上、好ましくは10〜60重量部が望ましい。
５重量部未満ではポリオレフイン樹脂とスチレン
系重合体との相溶性が改善されず、良好な成形品
が得られない。また、改良の効果もきわめて乏し
い。60重量部を越しても効果は増すものではな
く、ただコスト高になるだけであり、その使用量
は限定される。 本発明において用いるスチレン系重合体とは、
スチレン、メチルスチレン等のスチレン系モノマ
ーの単独または共重合体、スチレン系モノマーと
非スチレン系モノマーとの共重合体、例えばアク
リロニトリル−スチレン共重合体（AS）、アクリ
ロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体
（ABS）等であり、これらの混合物であつてもよ
い。該スチレン系重合体の配合比率は前記ポリオ
レフイン樹脂100重量部に対して20〜120重量部、
好ましくは60〜100重量部である。20重量部未満
では改質の効果が不充分であり、又120重量部を
超えるとエチレン−アクリレート共重合体を添加
してさえポリオレフイン樹脂との相溶性が悪く、
良好な成形品を得る事ができない。 なお、本発明の効果を損なわない範囲で、他の
熱可塑性樹脂、ゴム、無機充填剤を混合してもよ
い。 さらに、必要に応じてポリオレフイン樹脂に一
般に用いられる熱安定剤、滑剤、中和剤、紫外線
安定剤、吸収剤、帯電防止剤、結晶核剤、および
顔料等の添加剤を添加してもよい。 本発明の組成物はポリオレフイン樹脂を造粒す
る一般的方法を用いて製造する事ができる。すな
わち所定量をヘンシエルミキサー、リボンブレン
ダー、ドラムブレンダー等で混合し、更にスクリ
ユー型押出機等を用いて溶融混練して製造する事
ができる。この溶融混練は一般に170℃〜300℃に
おいて実施される。 本発明で得られたポリオレフイン組成物を用
い、射出成形、吹込成形、シート成形、フイルム
成形等の既存の成形法で成形し、これをポリウレ
タンと積層して積層体を得ることができる。 〔実施例〕 以下、実施例にて本発明をさらに詳細に説明す
る。 実施例 １ エチレン−プロピレンブロツクコポリマー
“BEB”（三井東圧化学製MI＝0.5ｇ／10分）100
重量部、エチレン−エチレンアクリレート共重合
体“NUC−6170”（日本ユニカー製、エチルアク
リレート含有率18％，MI＝６ｇ／10分）40重量
部、ABS“JSR−ABS・15”（日本合成ゴム製、
比重1.05）100重量部、2.6−ジ−ｔ−ブチル−ｐ
−クレゾール0.1重量部、テトラキス〔メチレン
−３−（3′−5′−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキ
シフエニル）プロピオネート〕メタン0.1重量部、
およびステアリン酸カルシウム0.1重量部をヘン
シエルミキサーにて混合し、これをスクリユー型
押出機にて240℃の樹脂温度で溶融混練し、次い
で造粒した。 このペレツトから、40mmφ押出機の先端にＴ−
ダイを有するシート成形機を用いて幅300mm、厚
み0.5mmtのシートを製造した。この時樹脂温度は
240℃、又、使用した３本ロールのロール温度は
各々90℃であつた。 製造されたシートの外観について表１に記す。 更に製造されたシートを300mm角のサンプルと
し、これを縦300mm、横300mm、高さ30mmの木枠の
両面に貼りつけ中空体を形成し、この中空体中
に、MDIとポリオールを主成分に各種の鎖延長
剤、架橋剤、発泡剤等が添加された三井日曹ポリ
ウレタン社製インテグラルスキン用ポリウレタン
組成物を注入発泡した。 得られたポリオレフイン組成物とポリウレタン
発泡体の積層体より幅10mm、長さ200mmのサンプ
ルを作成し、剥離テストを行ない、密着強度の測
定を行なつた。密着強度はバネばかりを用いて剥
離する時の強度で表わした。 結果を表１に示す。 比較例 １ 実施例１において、エチレン−エチレンアクリ
レート共重合体の使用量を４重量部に減らし、以
下同様の手順にてシート成形を行なつた。ロール
にてシートの破れが発生し、成形をする事ができ
なかつた。 実施例 ２ 実施例１において、エチレン−エチレンアクリ
レート共重合体の使用量を、70重量部に増し、以
下同様の手順にてシート成形を行ない、更にポリ
ウレタンの注型発泡を行ない、密着強度の測定を
行なつた。 結果を表１に示す。 実施例 ３ 実施例１おいて、ポリオレフイン樹脂として高
密度ポリエチレン（日石化学製、MI＝17ｇ／10
分）を用い、以下同様の手順にてシート成形を行
ない、更にポリウレタンの注型発泡を行ない、密
着強度の測定を行なつた。 結果を表１に示す。 実施例 ４ 実施例１において、エチレン−アクリレート共
重合体としてエチレン−メチルアクリレート共重
合体“Pply−Eth2250”（ガルフ・オイル社製、
メチルアクリル酸エステルの含有率20％，MI＝
2.0ｇ／10分）を用いて、以下同様の手順にてシ
ート成形を行ない、更にポリウレタンの注型発泡
を行ない、密着強度の測定を行なつた。 結果を表１に示す。 比較例 ２ 実施例１において、ABSの使用量を15重量部
に減らし、以下同様の手順にてシート成形を行な
い、更にポリウレタンの注型発泡を行ない、密着
強度の測定を行なつた。 結果を表１に示す。 比較例 ３ 実施例１において、ABSの使用量を150重量部
に増し、以下同様の手順にてシート成形を行なつ
た。シート成形品の表面が粗面となり、良好なシ
ートを得る事ができなかつた。 実施例 ５ 実施例１において、スチレン系重合体として
AS“ライタツク−A100PC”（三井東圧化学製、
MI＝1.4ｇ／10分）を用いて、以下同様の手順に
てシート成形を行ない、更にポリウレタンの注型
発泡を行ない、密着強度の測定を行なつた。 結果を表１に示す。 比較例 ４ エチレン−プロピレンブロツクコポリマー、
“BEB”のみを用い、実施例１と同様の手順にて
シート成形を行ない、更にポリウレタンの注型発
泡を行ない、密着強度の測定を行なつた。 結果を表１に示す。 比較例 ５ 実施例１において、スチレン系重合体を用い
ず、以下同様の手順にてシート成形を行ない、更
にポリウレタンの注型発泡を行ない、密着強度の
測定を行なつた。 結果を表１に示す。 比較例 ６ 実施例１において、エチレン−アクリレート共
重合体を用いず、以下同様の手順にてシート成形
を行なつた。ロールにてシートの破れが発生し、
成形する事ができなかつた。
との積層体に関する。 〔従来の技術〕 ポリオレフイン樹脂は成形性が優れ、かつ機械
的強度、耐熱性、耐薬品性が優れ、又吸湿性が無
く、しかも他樹脂に較べて安価で軽量である事か
ら広く家電部品や自動車部品、雑貨等に使用され
ている。 それらの用途において、ポリオレフイン樹脂と
ポリウレタンフオームを接着させ、表面を外観の
優れるポリオレフイン樹脂にして、内面をポリウ
レタンフオームとした断熱材や、あるいはクツシ
ヨン材の利用が考えられ、通常この積層耐はポリ
オレフイン樹脂で中空耐を形成させた後、ポリウ
レタンを注入発泡せしめる方法で製造されうる。 しかしながら、ポリオレフイン樹脂は分子内に
極性基を有せず、かつ結晶性が高く、化学的に極
めて不活性であり、この為ポリウレタンとの密着
力はきわめて小さい。 したがつてポリオレフイン樹脂を表面基材とし
て、ポリウレタンフオームを直接積層し使用する
用途はきわめて限定されているのが現状である。 重クロム酸カリウム−濃硫酸混液浸漬、ガス炎
処理、コロナ放電処理等でポリオレフイン樹脂の
表面を処理し、ポリオレフイン樹脂と注型発泡さ
せたポリウレタンとの密着性を向上させる事が検
討されたが効果にバラツキがあり、その処理方法
が繁雑であり、高価になるなど良好と言えるもの
ではなかつた。 又、ポリオレフイン樹脂表面にあらかじめ塩素
化ポリオレフインやアクリル樹脂を主成分とする
ポリオレフイン樹脂用プラズマーを塗布してポリ
ウレタンとの接着力を改良する方法がある。しか
し、この方法では製造工程が増え、かつコスト高
になるという問題があり、実用的とは言えない。 さらに、ポリオレフイン樹脂にヒドロキシエチ
レンアクリレートやヒドロキシエチルメタアクリ
レートをグラフト重合して表面状態を変え密着性
を向上させる方法もある。しかしこの方法で得ら
れたアクリル変性ポリオレフイン樹脂は、アクリ
ルモノマーの残存により安定性に欠け、又臭気が
厳しく、かつ密着力の充分なものではなかつた。 又、注型発泡させたポリウレタンと良好な密着
力を有するアクリロニトリル−ブタジエン−スチ
レン共重合体（ABS）をポリオレフイン樹脂に
ブレンドする方法もあるが、ポリオレフイン樹脂
とアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重
合体は相溶性が悪く、そのブレンド品では良好な
成形品を得ることはできない。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明の目的は上記問題点が解決したポリオレ
フイン組成物とポリウレタンとの積層体を提供す
る事である。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者等は上記欠点を解消したポリオレフイ
ン樹脂と注型発泡したポリウレタンが強固に密着
した成形品をうるべく鋭意検討を重ねた結果、ポ
リオレフイン樹脂にスチレン系重合体をブレンド
し、かつポリオレフイン樹脂とスチレン系重合体
を相溶させる為に特定成分を特定量加える事によ
り、ポリオレフイン樹脂と注型発泡したポリウレ
タンが強固に密着し、さらに良好な成形品が得ら
れる事を見出し本発明に到達した。 すなわち、本発明は、(A)ポリオレフイン樹脂
100重量部、(B)メチルアクリレートおよび／また
はエチルアクリレートが１〜50重量部であるエチ
レン−アクリレート共重合体５重量部以上、およ
び(C)スチレン系重合体20〜120重量部からなるポ
リオレフイン樹脂組成物の成形体と注型発泡した
ポリウレタンとが接着剤を用いることなく一体構
造をなした、上記ポリオレフイン樹脂組成物成形
体を表面基材とする発泡ポリウレタンとの積層体
であり、また前記成形体が前記ポリオレフイン樹
脂組成物成形体とポリオレフイン樹脂との共押出
しシートであり、該ポリオレフイン樹脂組成物シ
ートが内面をなすように該共押出しシートの２枚
により成形された中空体構造物中に注型発泡した
ポリウレタンとが接着剤を用いることなく一体構
造をなした積層体である。 本発明において用いるポリオレフイン樹脂とし
ては、代表的なものとしてポリエチレン、ポリプ
ロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、プロ
ピレン−エチレン−ブテン共重合体、エチレン−
ペンテン共重合体、ポリブテン、ポリメチルペン
テンなどがあげられ、それらは組合せて用いても
よい。 本発明において用いるエチレン−アクリレート
共重合体はメチルアクリレートおよび／またエチ
レンアクリレートが全共重合体中１〜50重量％、
好ましくは５〜30重量％であるものが望ましい。
また上記アクリレートの代わりにアクリレートが
40重量％以内であれば、他のアクリレート及びメ
タクリレートが用いられてもよい。アクリレート
の含有率が１重量％未満の共重合体では改質の効
果が満足ではなく、50重量％を超えた共重合体で
はポリオレフインとの相溶性が悪くなる為、良好
な成形品を得る事ができない。 エチレン−アクリレート共重合体の配合比率は
前記ポリオレフイン樹脂100重量部に対して５重
量部以上、好ましくは10〜60重量部が望ましい。
５重量部未満ではポリオレフイン樹脂とスチレン
系重合体との相溶性が改善されず、良好な成形品
が得られない。また、改良の効果もきわめて乏し
い。60重量部を越しても効果は増すものではな
く、ただコスト高になるだけであり、その使用量
は限定される。 本発明において用いるスチレン系重合体とは、
スチレン、メチルスチレン等のスチレン系モノマ
ーの単独または共重合体、スチレン系モノマーと
非スチレン系モノマーとの共重合体、例えばアク
リロニトリル−スチレン共重合体（AS）、アクリ
ロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体
（ABS）等であり、これらの混合物であつてもよ
い。該スチレン系重合体の配合比率は前記ポリオ
レフイン樹脂100重量部に対して20〜120重量部、
好ましくは60〜100重量部である。20重量部未満
では改質の効果が不充分であり、又120重量部を
超えるとエチレン−アクリレート共重合体を添加
してさえポリオレフイン樹脂との相溶性が悪く、
良好な成形品を得る事ができない。 なお、本発明の効果を損なわない範囲で、他の
熱可塑性樹脂、ゴム、無機充填剤を混合してもよ
い。 さらに、必要に応じてポリオレフイン樹脂に一
般に用いられる熱安定剤、滑剤、中和剤、紫外線
安定剤、吸収剤、帯電防止剤、結晶核剤、および
顔料等の添加剤を添加してもよい。 本発明の組成物はポリオレフイン樹脂を造粒す
る一般的方法を用いて製造する事ができる。すな
わち所定量をヘンシエルミキサー、リボンブレン
ダー、ドラムブレンダー等で混合し、更にスクリ
ユー型押出機等を用いて溶融混練して製造する事
ができる。この溶融混練は一般に170℃〜300℃に
おいて実施される。 本発明で得られたポリオレフイン組成物を用
い、射出成形、吹込成形、シート成形、フイルム
成形等の既存の成形法で成形し、これをポリウレ
タンと積層して積層体を得ることができる。 〔実施例〕 以下、実施例にて本発明をさらに詳細に説明す
る。 実施例 １ エチレン−プロピレンブロツクコポリマー
“BEB”（三井東圧化学製MI＝0.5ｇ／10分）100
重量部、エチレン−エチレンアクリレート共重合
体“NUC−6170”（日本ユニカー製、エチルアク
リレート含有率18％，MI＝６ｇ／10分）40重量
部、ABS“JSR−ABS・15”（日本合成ゴム製、
比重1.05）100重量部、2.6−ジ−ｔ−ブチル−ｐ
−クレゾール0.1重量部、テトラキス〔メチレン
−３−（3′−5′−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキ
シフエニル）プロピオネート〕メタン0.1重量部、
およびステアリン酸カルシウム0.1重量部をヘン
シエルミキサーにて混合し、これをスクリユー型
押出機にて240℃の樹脂温度で溶融混練し、次い
で造粒した。 このペレツトから、40mmφ押出機の先端にＴ−
ダイを有するシート成形機を用いて幅300mm、厚
み0.5mmtのシートを製造した。この時樹脂温度は
240℃、又、使用した３本ロールのロール温度は
各々90℃であつた。 製造されたシートの外観について表１に記す。 更に製造されたシートを300mm角のサンプルと
し、これを縦300mm、横300mm、高さ30mmの木枠の
両面に貼りつけ中空体を形成し、この中空体中
に、MDIとポリオールを主成分に各種の鎖延長
剤、架橋剤、発泡剤等が添加された三井日曹ポリ
ウレタン社製インテグラルスキン用ポリウレタン
組成物を注入発泡した。 得られたポリオレフイン組成物とポリウレタン
発泡体の積層体より幅10mm、長さ200mmのサンプ
ルを作成し、剥離テストを行ない、密着強度の測
定を行なつた。密着強度はバネばかりを用いて剥
離する時の強度で表わした。 結果を表１に示す。 比較例 １ 実施例１において、エチレン−エチレンアクリ
レート共重合体の使用量を４重量部に減らし、以
下同様の手順にてシート成形を行なつた。ロール
にてシートの破れが発生し、成形をする事ができ
なかつた。 実施例 ２ 実施例１において、エチレン−エチレンアクリ
レート共重合体の使用量を、70重量部に増し、以
下同様の手順にてシート成形を行ない、更にポリ
ウレタンの注型発泡を行ない、密着強度の測定を
行なつた。 結果を表１に示す。 実施例 ３ 実施例１おいて、ポリオレフイン樹脂として高
密度ポリエチレン（日石化学製、MI＝17ｇ／10
分）を用い、以下同様の手順にてシート成形を行
ない、更にポリウレタンの注型発泡を行ない、密
着強度の測定を行なつた。 結果を表１に示す。 実施例 ４ 実施例１において、エチレン−アクリレート共
重合体としてエチレン−メチルアクリレート共重
合体“Pply−Eth2250”（ガルフ・オイル社製、
メチルアクリル酸エステルの含有率20％，MI＝
2.0ｇ／10分）を用いて、以下同様の手順にてシ
ート成形を行ない、更にポリウレタンの注型発泡
を行ない、密着強度の測定を行なつた。 結果を表１に示す。 比較例 ２ 実施例１において、ABSの使用量を15重量部
に減らし、以下同様の手順にてシート成形を行な
い、更にポリウレタンの注型発泡を行ない、密着
強度の測定を行なつた。 結果を表１に示す。 比較例 ３ 実施例１において、ABSの使用量を150重量部
に増し、以下同様の手順にてシート成形を行なつ
た。シート成形品の表面が粗面となり、良好なシ
ートを得る事ができなかつた。 実施例 ５ 実施例１において、スチレン系重合体として
AS“ライタツク−A100PC”（三井東圧化学製、
MI＝1.4ｇ／10分）を用いて、以下同様の手順に
てシート成形を行ない、更にポリウレタンの注型
発泡を行ない、密着強度の測定を行なつた。 結果を表１に示す。 比較例 ４ エチレン−プロピレンブロツクコポリマー、
“BEB”のみを用い、実施例１と同様の手順にて
シート成形を行ない、更にポリウレタンの注型発
泡を行ない、密着強度の測定を行なつた。 結果を表１に示す。 比較例 ５ 実施例１において、スチレン系重合体を用い
ず、以下同様の手順にてシート成形を行ない、更
にポリウレタンの注型発泡を行ない、密着強度の
測定を行なつた。 結果を表１に示す。 比較例 ６ 実施例１において、エチレン−アクリレート共
重合体を用いず、以下同様の手順にてシート成形
を行なつた。ロールにてシートの破れが発生し、
成形する事ができなかつた。
【表】
実施例 ６
65mmφ押出機と40mmφ押出機をフイードブロツ
クで結合し、65mmφ押出機より流出する溶融樹脂
と40mmφ押出機より流出する溶融樹脂が二層を構
成する様にして、これをＴ−ダイより押し出す装
置を用いて、65mmφ押出機よりコア層としてエチ
レン−プロピレンブロツクコポリマー“BEB”
にタルクを40％混合した組成物（MI＝0.5ｇ／10
分）を厚み1.8mmになる様に、又40mmφ押出機よ
り実施例１の手順で得られたペレツトを用い、ス
キン層として厚み0.2mmになる様にＴ−ダイより
押出し、二層構造を持つ厚み２mmのシートを得
た。この時の樹脂温度は各々240℃であり、３本
ロールの各ロールの温度は各々90℃であつた。 得られたシートより幅10mm、長さ20mmのサンプ
ルを作製し、コア層とスキン層の剥離テストを行
ない、密着強度を測定した。密着強度はインスト
ロン型テンシロンを用いて30mm／minの速度で測
定した。 結果を表２に示す。 更に、製造された二層シートを300mm角のサン
プルとし、これを実施例１と同様に縦・横300mm
角、高さ30mmの木枠にスキン層が内面になる様に
貼りつけ、中空体を形成せしめ、以下、実施例１
と同様にポリウレタンの注型発泡を行ない、密着
強度の測定を行なつた。 結果を表２に示す。 比較例 ７ 実施例６において、ABSの使用量を15重量部
に減し、以下、同様の手順にてシート形成を行な
い、更にポリウレタンの注型発泡を行ない、密着
強度の測定を行なつた。 結果を表２に示す。 比較例 ８ 実施例６において、ABSの使用量を150重量部
に増し、以下、同様の手順にてシート形成を行な
い、更にポリウレタンの注型発泡を行ない、密着
強度の測定を行なつた。 結果を表２に示す。 比較例 ９ 実施例６において、エチレン−アクリレート共
重合体を用いず、以下、同様の手順にてシート形
成を行ない、更にポリウレタンの注型発泡を行な
い、密着強度の測定を行なつた。 結果を表２に示す。
クで結合し、65mmφ押出機より流出する溶融樹脂
と40mmφ押出機より流出する溶融樹脂が二層を構
成する様にして、これをＴ−ダイより押し出す装
置を用いて、65mmφ押出機よりコア層としてエチ
レン−プロピレンブロツクコポリマー“BEB”
にタルクを40％混合した組成物（MI＝0.5ｇ／10
分）を厚み1.8mmになる様に、又40mmφ押出機よ
り実施例１の手順で得られたペレツトを用い、ス
キン層として厚み0.2mmになる様にＴ−ダイより
押出し、二層構造を持つ厚み２mmのシートを得
た。この時の樹脂温度は各々240℃であり、３本
ロールの各ロールの温度は各々90℃であつた。 得られたシートより幅10mm、長さ20mmのサンプ
ルを作製し、コア層とスキン層の剥離テストを行
ない、密着強度を測定した。密着強度はインスト
ロン型テンシロンを用いて30mm／minの速度で測
定した。 結果を表２に示す。 更に、製造された二層シートを300mm角のサン
プルとし、これを実施例１と同様に縦・横300mm
角、高さ30mmの木枠にスキン層が内面になる様に
貼りつけ、中空体を形成せしめ、以下、実施例１
と同様にポリウレタンの注型発泡を行ない、密着
強度の測定を行なつた。 結果を表２に示す。 比較例 ７ 実施例６において、ABSの使用量を15重量部
に減し、以下、同様の手順にてシート形成を行な
い、更にポリウレタンの注型発泡を行ない、密着
強度の測定を行なつた。 結果を表２に示す。 比較例 ８ 実施例６において、ABSの使用量を150重量部
に増し、以下、同様の手順にてシート形成を行な
い、更にポリウレタンの注型発泡を行ない、密着
強度の測定を行なつた。 結果を表２に示す。 比較例 ９ 実施例６において、エチレン−アクリレート共
重合体を用いず、以下、同様の手順にてシート形
成を行ない、更にポリウレタンの注型発泡を行な
い、密着強度の測定を行なつた。 結果を表２に示す。
本発明の組成物はポリウレタンとの接着性がき
わめて良好であり、ポリウレタン発泡体との積層
構造物の製造に良好に用いうるものである。
わめて良好であり、ポリウレタン発泡体との積層
構造物の製造に良好に用いうるものである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ (A)ポリオレフイン樹脂100重量部、(B)メチル
アクリレートおよび／またはエチルアクリレート
が１〜50重量部であるエチレン−アクリレート共
重合体５重量部以上、および(C)スチレン系重合体
20〜120重量部からなるポリオレフイン樹脂組成
物の成形体と注型発泡したポリウレタンとが接着
剤を用いることなく一体構造をなした、上記ポリ
オレフイン樹脂組成物成形体を表面基材とする発
泡ポリウレタンとの積層体。 ２ 前記成形体が前記ポリオレフイン樹脂組成物
成形体とポリオレフイン樹脂との共押出しシート
であり、該ポリオレフイン樹脂組成物シートが内
面をなすように該共押出しシートの２枚により成
形された中空体構造物中に注型発泡したポリウレ
タンとが接着剤を用いることなく一体構造をなし
た特許請求の範囲第１項記載の積層体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60049237A JPS61209240A (ja) | 1985-03-14 | 1985-03-14 | ポリオレフィン組成物とポリウレタンとの積層体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60049237A JPS61209240A (ja) | 1985-03-14 | 1985-03-14 | ポリオレフィン組成物とポリウレタンとの積層体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61209240A JPS61209240A (ja) | 1986-09-17 |
| JPH0586330B2 true JPH0586330B2 (ja) | 1993-12-10 |
Family
ID=12825275
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60049237A Granted JPS61209240A (ja) | 1985-03-14 | 1985-03-14 | ポリオレフィン組成物とポリウレタンとの積層体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61209240A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5460868A (en) * | 1991-09-12 | 1995-10-24 | Idemitsu Kosan Co., Ltd. | Method for using molding |
-
1985
- 1985-03-14 JP JP60049237A patent/JPS61209240A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61209240A (ja) | 1986-09-17 |
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