JPH059086A - 軽量化粧板及びその製造方法 - Google Patents
軽量化粧板及びその製造方法Info
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- JPH059086A JPH059086A JP3183147A JP18314791A JPH059086A JP H059086 A JPH059086 A JP H059086A JP 3183147 A JP3183147 A JP 3183147A JP 18314791 A JP18314791 A JP 18314791A JP H059086 A JPH059086 A JP H059086A
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- C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 長期間空気と接触しても天然石表面に白華現
象を生じない軽量化粧板及びその製造方法を提供する。 【構成】 天然石板を樹脂層を介して無機質軽量板と積
層接着させた積層体からなり、該無機質軽量板はガラス
バルーン主成分とする無機骨材が水ガラス硬化体によっ
て一体に接合形成させたものである軽量化粧板。天然石
板の一方の表面に樹脂層を設け、この樹脂層を有する天
然石板の表面に、硬化剤を含む水ガラスを塗布した後、
その上に硬化剤、水ガラス及びシラスバルーンを主成分
とする無機骨材からなる混合物を積層し、常温又は加熱
下において板状に加圧成形し、硬化させることを特徴と
する軽量化粧板の製造方法。
象を生じない軽量化粧板及びその製造方法を提供する。 【構成】 天然石板を樹脂層を介して無機質軽量板と積
層接着させた積層体からなり、該無機質軽量板はガラス
バルーン主成分とする無機骨材が水ガラス硬化体によっ
て一体に接合形成させたものである軽量化粧板。天然石
板の一方の表面に樹脂層を設け、この樹脂層を有する天
然石板の表面に、硬化剤を含む水ガラスを塗布した後、
その上に硬化剤、水ガラス及びシラスバルーンを主成分
とする無機骨材からなる混合物を積層し、常温又は加熱
下において板状に加圧成形し、硬化させることを特徴と
する軽量化粧板の製造方法。
Description
【０００１】
【技術分野】本発明は、表面が天然石板からなる軽量化
粧板及びその製造方法に関するものである。
粧板及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術及びその問題点】従来、焼成ヒル石及び/又
は焼成シラス(シラスバルーン)を無機骨材として用い、
その表面を硬化剤を含む水ガラスで被覆し、これを加圧
成形し、硬化させることによって無機質軽量建材を製造
する方法は知られている(特開平1-131084号、特開平1-3
17148号)。このような方法で得られる建材は、軽量であ
ると同時に、耐火性、断熱性及び防音性にすぐれている
ものの、その表面は凹凸状に形成され、また端部強度が
弱く、端部破壊(カド落ち)を生じたり、さらに、表面ク
ラックを生じる等の欠点を有し、表面性状のよいもので
はなかった。一方、床材や、壁材として、近年では、高
級感や自然感を得るために、天然石が賞用されるように
なってきた。しかし、このような天然石は比重が大き
く、高価であり、更にその施工に熟練した職人を要する
という問題があった。本発明者らは、このような問題を
解決するために、先に、シラスバルーンを主成分として
含む無機質軽量板上に天然石板や天然石様板を接合させ
た積層板からなる軽量化粧板を提案した（特願平２−２
７５７９２号）。この化粧板は、製造コストも安い上
に、軽量でかつ寸法も一定していることから、壁材や床
材として好適のものである。しかし、本発明者らの研究
によれば、この軽量化粧板は、長期間にわたって空気と
接触することにより、天然石表面に白華現象(粉立ち)が
生じるといった欠点を有することが判明した。
は焼成シラス(シラスバルーン)を無機骨材として用い、
その表面を硬化剤を含む水ガラスで被覆し、これを加圧
成形し、硬化させることによって無機質軽量建材を製造
する方法は知られている(特開平1-131084号、特開平1-3
17148号)。このような方法で得られる建材は、軽量であ
ると同時に、耐火性、断熱性及び防音性にすぐれている
ものの、その表面は凹凸状に形成され、また端部強度が
弱く、端部破壊(カド落ち)を生じたり、さらに、表面ク
ラックを生じる等の欠点を有し、表面性状のよいもので
はなかった。一方、床材や、壁材として、近年では、高
級感や自然感を得るために、天然石が賞用されるように
なってきた。しかし、このような天然石は比重が大き
く、高価であり、更にその施工に熟練した職人を要する
という問題があった。本発明者らは、このような問題を
解決するために、先に、シラスバルーンを主成分として
含む無機質軽量板上に天然石板や天然石様板を接合させ
た積層板からなる軽量化粧板を提案した（特願平２−２
７５７９２号）。この化粧板は、製造コストも安い上
に、軽量でかつ寸法も一定していることから、壁材や床
材として好適のものである。しかし、本発明者らの研究
によれば、この軽量化粧板は、長期間にわたって空気と
接触することにより、天然石表面に白華現象(粉立ち)が
生じるといった欠点を有することが判明した。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、長期間空気
と接触しても天然石表面に白華現象を生じない軽量化粧
板及びその製造方法を提供することをその課題とする。
と接触しても天然石表面に白華現象を生じない軽量化粧
板及びその製造方法を提供することをその課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成する
に至った。即ち、本発明によれば、天然石板を樹脂層を
介して無機質軽量板と積層接着させた積層体からなり、
該無機質軽量板はガラスバルーン主成分とする無機骨材
が水ガラス硬化体によって一体に接合形成させたもので
ある軽量化粧板が提供される。また、本発明によれば、
天然石板の一方の表面に樹脂層を設け、この樹脂層を有
する天然石板の表面に、硬化剤を含む水ガラスを塗布し
た後、その上に硬化剤、水ガラス及びシラスバルーンを
主成分とする無機骨材からなる混合物を積層し、常温又
は加熱下において板状に加圧成形し、硬化させることを
特徴とする軽量化粧板の製造方法が提供される。
を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成する
に至った。即ち、本発明によれば、天然石板を樹脂層を
介して無機質軽量板と積層接着させた積層体からなり、
該無機質軽量板はガラスバルーン主成分とする無機骨材
が水ガラス硬化体によって一体に接合形成させたもので
ある軽量化粧板が提供される。また、本発明によれば、
天然石板の一方の表面に樹脂層を設け、この樹脂層を有
する天然石板の表面に、硬化剤を含む水ガラスを塗布し
た後、その上に硬化剤、水ガラス及びシラスバルーンを
主成分とする無機骨材からなる混合物を積層し、常温又
は加熱下において板状に加圧成形し、硬化させることを
特徴とする軽量化粧板の製造方法が提供される。
【０００５】本発明で用いる天然石板としては、各種の
ものが用いられるが、好ましくは大理石、御影石が用い
られる。本発明において用いる無機質軽量板は、シラス
バルーンを主成分とする無機骨材が硬化剤で硬化された
水ガラス硬化体によって一体に接合されている板状体で
ある。無機骨材としては、シラスバルーンや、パーライ
ト、ヒル石、その他の軽量骨材が用いられるが、本発明
では、シラスバルーンを主成分とするものを用いる。骨
材中のシラスバルーンの含有率は、50重量%以上、好ま
しくは80〜100重量%である。
ものが用いられるが、好ましくは大理石、御影石が用い
られる。本発明において用いる無機質軽量板は、シラス
バルーンを主成分とする無機骨材が硬化剤で硬化された
水ガラス硬化体によって一体に接合されている板状体で
ある。無機骨材としては、シラスバルーンや、パーライ
ト、ヒル石、その他の軽量骨材が用いられるが、本発明
では、シラスバルーンを主成分とするものを用いる。骨
材中のシラスバルーンの含有率は、50重量%以上、好ま
しくは80〜100重量%である。
【０００６】シラスバルーンとしては、市販品をそのま
ま用いることができるが、本発明においては、微細粒子
と粗大粒子との混合物を用いるのが好ましい。本発明に
おいて用いる特に好ましいシラスバルーンは、粒径63μ
m以下の成分(以下、A成分という)含有率が15〜55重量
%、粒径177〜420μmの範囲の成分(以下、B成分という)
含有率が25〜65重量%及び粒子63μmを超え177μ未満の
成分含有率と420μmを超え600μm未満の成分(以下、両
者併せてC成分という)含有率が0〜40重量%の粒度分布を
有するものである。A成分が15重量%未満であったり、B
成分が65重量%を超えたりすると、得られる軽量板は、
場合によっては収縮変形が大きくなったり、表面に凹凸
が目立つようになる。また、A成分が55重量%を超えた
り、B成分が25重量%未満であると、得られる軽量板は、
収縮変形が大きくなると共に反り易くなり、場合によっ
ては(B成分が0に近づくと)クラックが発生したものとな
る。また、C成分が40重量%を超えると得られる板量板は
収縮変形の程度が大きくなる傾向にある。
ま用いることができるが、本発明においては、微細粒子
と粗大粒子との混合物を用いるのが好ましい。本発明に
おいて用いる特に好ましいシラスバルーンは、粒径63μ
m以下の成分(以下、A成分という)含有率が15〜55重量
%、粒径177〜420μmの範囲の成分(以下、B成分という)
含有率が25〜65重量%及び粒子63μmを超え177μ未満の
成分含有率と420μmを超え600μm未満の成分(以下、両
者併せてC成分という)含有率が0〜40重量%の粒度分布を
有するものである。A成分が15重量%未満であったり、B
成分が65重量%を超えたりすると、得られる軽量板は、
場合によっては収縮変形が大きくなったり、表面に凹凸
が目立つようになる。また、A成分が55重量%を超えた
り、B成分が25重量%未満であると、得られる軽量板は、
収縮変形が大きくなると共に反り易くなり、場合によっ
ては(B成分が0に近づくと)クラックが発生したものとな
る。また、C成分が40重量%を超えると得られる板量板は
収縮変形の程度が大きくなる傾向にある。
【０００７】本発明で用いる水ガラスは、ケイ酸ナトリ
ウムやケイ酸カリウムあるいはケイ酸リチウム等のケイ
酸アルカリ金属塩の水溶液を意味し、例えばJIS 1号規
格品、JIS 2号規格品、JIS 3号規格品等として市販され
ているものである。水ガラス硬化剤としては、従来公知
のもの、例えば、リン酸、ホウ酸等の無機酸及びその
塩、ケイフッ化ナトリウム等のけいフッ化物；酸化亜鉛
や酸化マグネシウム等の金属酸化物；炭酸カルシウム、
硫酸バリウム、縮合リン酸アルミニウム等の金属塩；酢
酸エステル等が挙げられる。
ウムやケイ酸カリウムあるいはケイ酸リチウム等のケイ
酸アルカリ金属塩の水溶液を意味し、例えばJIS 1号規
格品、JIS 2号規格品、JIS 3号規格品等として市販され
ているものである。水ガラス硬化剤としては、従来公知
のもの、例えば、リン酸、ホウ酸等の無機酸及びその
塩、ケイフッ化ナトリウム等のけいフッ化物；酸化亜鉛
や酸化マグネシウム等の金属酸化物；炭酸カルシウム、
硫酸バリウム、縮合リン酸アルミニウム等の金属塩；酢
酸エステル等が挙げられる。
【０００８】本発明で用いる無機質軽量板を好ましく製
造するには、水ガラス、硬化剤及びシラスバルーンを混
合し、この混合物を型に入れて加圧成形し、次いで硬化
させる。水ガラスの使用割合は、シラスバルーン100重
量部に対し、固形分(ケイ酸アルカリ金属塩)換算量で30
〜150重量部、好ましくは40〜130重量部である。水ガラ
スの使用割合が上記下限値未満の場合は、接合材として
の効果に劣り、得られる軽量板は強度が著しく低下し、
実用性に問題が生じるおそれがある。一方、上記上限値
を超える場合は、未反応水ガラスの割合が多くなり、こ
のため得られる軽量板は収縮を伴ない、クラックを生じ
易くなる。水ガラス硬化剤は、水ガラスの固形分100重
量部に対し、２０〜５０重量部、好ましくは３０〜４０
重量部である。硬化剤の使用量が上記下限値未満の場合
は、未反応水ガラスの割合が多くなり、このため得られ
る軽量板は収縮を伴ない、クラックを生じ易くなる。一
方、上記上限値を超える場合は、上記硬化剤と、空気中
や水分中の炭酸ガスとの反応割合が著しく多くなり、硬
化過程においていわゆる白華現象が認められ、得られる
軽量板の表面には白い粉が斑点状に析出するため商品値
が著しく低下する。
造するには、水ガラス、硬化剤及びシラスバルーンを混
合し、この混合物を型に入れて加圧成形し、次いで硬化
させる。水ガラスの使用割合は、シラスバルーン100重
量部に対し、固形分(ケイ酸アルカリ金属塩)換算量で30
〜150重量部、好ましくは40〜130重量部である。水ガラ
スの使用割合が上記下限値未満の場合は、接合材として
の効果に劣り、得られる軽量板は強度が著しく低下し、
実用性に問題が生じるおそれがある。一方、上記上限値
を超える場合は、未反応水ガラスの割合が多くなり、こ
のため得られる軽量板は収縮を伴ない、クラックを生じ
易くなる。水ガラス硬化剤は、水ガラスの固形分100重
量部に対し、２０〜５０重量部、好ましくは３０〜４０
重量部である。硬化剤の使用量が上記下限値未満の場合
は、未反応水ガラスの割合が多くなり、このため得られ
る軽量板は収縮を伴ない、クラックを生じ易くなる。一
方、上記上限値を超える場合は、上記硬化剤と、空気中
や水分中の炭酸ガスとの反応割合が著しく多くなり、硬
化過程においていわゆる白華現象が認められ、得られる
軽量板の表面には白い粉が斑点状に析出するため商品値
が著しく低下する。
【０００９】本発明においては、軽量板の機械的強度を
高めるために、高分子バインダーを併用することができ
る。この高分子バインダーとしては、水溶性高分子又は
高分子ラテックスを用いることができる。水溶性高分子
としては、水溶性の尿素/ホルムアミド樹脂やグアナミ
ン樹脂の他、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリ
ドン等が用いられる。高分子ラテックスとしては、スチ
レン/ブダジエン系ラテックス、アクリル系ラテック
ス、塩化ビニリデン系ラテックス、塩化ビニル系ラテッ
クス、酢酸ビニル系ラテックス等が用いられる。高分子
バインダーの使用割合は、シラスバルーン100重量部に
対し、固形分換算で0.5重量部以上、好ましくは1〜40重
量部の割合で用いるのがよい。高分子バインダーの使用
割合が多くなると軽量板の不燃性が損われるようになる
ので、不燃性軽量板を得る点からは、その高分子バイン
ダー使用割合は5重量部以下にするのがよい。
高めるために、高分子バインダーを併用することができ
る。この高分子バインダーとしては、水溶性高分子又は
高分子ラテックスを用いることができる。水溶性高分子
としては、水溶性の尿素/ホルムアミド樹脂やグアナミ
ン樹脂の他、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリ
ドン等が用いられる。高分子ラテックスとしては、スチ
レン/ブダジエン系ラテックス、アクリル系ラテック
ス、塩化ビニリデン系ラテックス、塩化ビニル系ラテッ
クス、酢酸ビニル系ラテックス等が用いられる。高分子
バインダーの使用割合は、シラスバルーン100重量部に
対し、固形分換算で0.5重量部以上、好ましくは1〜40重
量部の割合で用いるのがよい。高分子バインダーの使用
割合が多くなると軽量板の不燃性が損われるようになる
ので、不燃性軽量板を得る点からは、その高分子バイン
ダー使用割合は5重量部以下にするのがよい。
【００１０】本発明で用いる軽量板を製造する場合、軽
量板のクラック発生を防止し、かつ機械的強度を高める
ために、補強繊維を併用することができる。補強繊維と
しては、ビニロン繊維、アクリル繊維、アラミド繊維、
ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、セルロース繊維、
木綿、炭素繊維等の合成繊維や天然繊維の他、金属繊
維、アルミナ繊維、ガラス繊維、セッコウウィスカー等
の各種金属及び無機繊維が用いられる。その繊維の太さ
は、1〜100μm、好ましくは3〜60μmであり、その繊維
長は、1mm以上、好ましくは3〜20mmである。補強繊維の
使用割合は、シラスバルーン100重量部に対し、0.1〜10
重量部、好ましくは0.5〜5重量部である。
量板のクラック発生を防止し、かつ機械的強度を高める
ために、補強繊維を併用することができる。補強繊維と
しては、ビニロン繊維、アクリル繊維、アラミド繊維、
ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、セルロース繊維、
木綿、炭素繊維等の合成繊維や天然繊維の他、金属繊
維、アルミナ繊維、ガラス繊維、セッコウウィスカー等
の各種金属及び無機繊維が用いられる。その繊維の太さ
は、1〜100μm、好ましくは3〜60μmであり、その繊維
長は、1mm以上、好ましくは3〜20mmである。補強繊維の
使用割合は、シラスバルーン100重量部に対し、0.1〜10
重量部、好ましくは0.5〜5重量部である。
【００１１】さらに、軽量板を製造する場合、原料混合
物の増粘化や、成形硬化する際の収縮防止のために、未
発泡のシラス粉粒体や、マイカ、カオリン等の無機粉末
を併用することができる。このような無機粉末の平均粒
径は、70μm以下、好ましくは0.1〜30μmである。ま
た、このような無機粉体の使用割合は、シラスバルーン
100重量部に対し、30重量部以下、好ましくは20重量部
以下である。本発明において軽量板を製造する場合、全
原料混合物中の水分含有率を20〜50重量%、好ましくは2
5〜40重量%に保持し、流動性を有する粉粒体として用い
るのがよい。このような粉粒体状の混合物は、成形型に
入れて容易に加圧成形することができる。
物の増粘化や、成形硬化する際の収縮防止のために、未
発泡のシラス粉粒体や、マイカ、カオリン等の無機粉末
を併用することができる。このような無機粉末の平均粒
径は、70μm以下、好ましくは0.1〜30μmである。ま
た、このような無機粉体の使用割合は、シラスバルーン
100重量部に対し、30重量部以下、好ましくは20重量部
以下である。本発明において軽量板を製造する場合、全
原料混合物中の水分含有率を20〜50重量%、好ましくは2
5〜40重量%に保持し、流動性を有する粉粒体として用い
るのがよい。このような粉粒体状の混合物は、成形型に
入れて容易に加圧成形することができる。
【００１２】軽量板を製造する場合、粉粒状混合物を成
形型に充填し、加圧成形後成形型から取り出し、この加
圧成形物を常温又は加熱下で硬化させるのが好ましい。
この加圧成形においては、成形物を成形型内において硬
化させることもできるが、加圧成形物は固形物であり、
取扱い容易なものであることから、成形物を成形型から
取出し、これを常温又は加熱下に保持して硬化させるの
が好ましい。加圧成形に際しての圧力は、0.5〜15kg/cm
2G、好ましくは６〜１９kg/cm2Gである。成形物を加熱
下で硬化させる場合、その加熱温度は、30℃以上、好ま
しくは80℃以下の温度が採用され、その硬化時間は、通
常、1〜3時間である。成形物の加熱硬化体は、そのまま
軽量板として使用し得るが、さらに硬化反応を進行させ
て機械的強度を向上させるため、常温又は常温付近の温
度で3〜10日、好ましくは5〜8日程度保持して使用する
のが好ましい。
形型に充填し、加圧成形後成形型から取り出し、この加
圧成形物を常温又は加熱下で硬化させるのが好ましい。
この加圧成形においては、成形物を成形型内において硬
化させることもできるが、加圧成形物は固形物であり、
取扱い容易なものであることから、成形物を成形型から
取出し、これを常温又は加熱下に保持して硬化させるの
が好ましい。加圧成形に際しての圧力は、0.5〜15kg/cm
2G、好ましくは６〜１９kg/cm2Gである。成形物を加熱
下で硬化させる場合、その加熱温度は、30℃以上、好ま
しくは80℃以下の温度が採用され、その硬化時間は、通
常、1〜3時間である。成形物の加熱硬化体は、そのまま
軽量板として使用し得るが、さらに硬化反応を進行させ
て機械的強度を向上させるため、常温又は常温付近の温
度で3〜10日、好ましくは5〜8日程度保持して使用する
のが好ましい。
【００１３】本発明の化粧板を製造するには、前記のよ
うにして得られた軽量板の片面又は両面に樹脂層を設
け、この樹脂層を介して天然石板を積層接着させる。こ
の場合の樹脂層は、熱可塑性樹脂を用いて形成させるこ
とができるが、好ましくは、常温硬化型、電子線硬化
型、紫外線硬化型、熱硬化型の樹脂を用いて形成させる
のがよい。生産性、設備費用、コスト面から見て、紫外
線硬化型樹脂を用いて形成させるのが好ましい。更に、
紫外線硬化型樹脂の具体例としては、ウレタンアクリレ
ート系、エポキシアクリレート系、ポリエステルアクリ
レート系、ポリエーテルアクリレート系硬化型樹脂を挙
げることができる。
うにして得られた軽量板の片面又は両面に樹脂層を設
け、この樹脂層を介して天然石板を積層接着させる。こ
の場合の樹脂層は、熱可塑性樹脂を用いて形成させるこ
とができるが、好ましくは、常温硬化型、電子線硬化
型、紫外線硬化型、熱硬化型の樹脂を用いて形成させる
のがよい。生産性、設備費用、コスト面から見て、紫外
線硬化型樹脂を用いて形成させるのが好ましい。更に、
紫外線硬化型樹脂の具体例としては、ウレタンアクリレ
ート系、エポキシアクリレート系、ポリエステルアクリ
レート系、ポリエーテルアクリレート系硬化型樹脂を挙
げることができる。
【００１４】天然石板と軽量板との接着は、前記した樹
脂層を利用して行うこともできるが、それとは別の接着
剤を用いて行うこともできる。この場合の接着剤として
は、エポキシ樹脂や、ウレタン樹脂等の高分子系接着剤
も使用し得るが、好ましくは、無機系接着剤、より好ま
しくはセメント系接着剤や、水ガラス系接着剤を用い
る。この水ガラス系接着剤は、水ガラスに硬化剤を含有
させたものであるが、好ましくはさらに無機粉体を２〜
２０重量％の割合で添加させたものである。この場合の
水ガラス及び硬化剤としては前記で示したものが挙げら
れる。無機粉体としては、カオリン、白土、シラス、ケ
イソウ土、セピオライト、ゼオライト、シリカ、マイカ
等の各種のものが挙げられる。この水ガラス系接着剤
は、その粘度を、前記した軽量板を用いる場合の硬化剤
を含む水ガラスの粘度よりも高く保持するのが作業性の
点で好ましい。
脂層を利用して行うこともできるが、それとは別の接着
剤を用いて行うこともできる。この場合の接着剤として
は、エポキシ樹脂や、ウレタン樹脂等の高分子系接着剤
も使用し得るが、好ましくは、無機系接着剤、より好ま
しくはセメント系接着剤や、水ガラス系接着剤を用い
る。この水ガラス系接着剤は、水ガラスに硬化剤を含有
させたものであるが、好ましくはさらに無機粉体を２〜
２０重量％の割合で添加させたものである。この場合の
水ガラス及び硬化剤としては前記で示したものが挙げら
れる。無機粉体としては、カオリン、白土、シラス、ケ
イソウ土、セピオライト、ゼオライト、シリカ、マイカ
等の各種のものが挙げられる。この水ガラス系接着剤
は、その粘度を、前記した軽量板を用いる場合の硬化剤
を含む水ガラスの粘度よりも高く保持するのが作業性の
点で好ましい。
【００１５】本発明による好ましい化粧板の製造方法
は、天然石板の樹脂層表面に水ガラス系接着剤を塗布
し、この塗布面上に硬化剤、水ガラス及びシラスバルー
ンを主成分とする無機骨材からなる混合物を積層し、常
温又は加熱下において板状に加圧成形し、硬化させる方
法である。この方法によれば、軽量板の製造と、その軽
量板に対する表面板の積層接着を同時に行うことができ
る。また、この方法で得られた化粧板は、表面板と軽量
板との間の接着強度が大きく、界面剥離を生じにくいと
いう利点がある。本発明の化粧板における樹脂層の厚み
及び接着剤層の厚みは各0.05〜2.0mm程度である。ま
た、化粧板全体の厚みは、15〜100mm程度であり、軽量
板の厚さは、化粧板全体の厚みの60〜90%の範囲に規定
するのがよい。
は、天然石板の樹脂層表面に水ガラス系接着剤を塗布
し、この塗布面上に硬化剤、水ガラス及びシラスバルー
ンを主成分とする無機骨材からなる混合物を積層し、常
温又は加熱下において板状に加圧成形し、硬化させる方
法である。この方法によれば、軽量板の製造と、その軽
量板に対する表面板の積層接着を同時に行うことができ
る。また、この方法で得られた化粧板は、表面板と軽量
板との間の接着強度が大きく、界面剥離を生じにくいと
いう利点がある。本発明の化粧板における樹脂層の厚み
及び接着剤層の厚みは各0.05〜2.0mm程度である。ま
た、化粧板全体の厚みは、15〜100mm程度であり、軽量
板の厚さは、化粧板全体の厚みの60〜90%の範囲に規定
するのがよい。
【００１６】
【発明の効果】本発明の化粧板は、無機物を主成分とし
て構成されているにもかかわらず、軽量であり、さらに
その表面が天然石板に形成されているという特徴を有す
る。本発明の化粧板は、軽量板の表面に天然石板を積層
接着させた構造を有することから、軽量板の欠点である
クラックの発生や、端部破壊等が防止されるとともに、
軽量板の強度も補強され、全体としてすぐれた機械的強
度を有するものである。本発明の化粧板は、その天然石
板表面での白華現象の発生が効果的に防止されたもので
ある。この白華現象は、軽量板中に含まれるアルカリ金
属イオンがその天然石板を透過し、空気中の炭酸ガスと
反応して炭酸塩を形成することに起因するものと考えら
れるが、本発明では、軽量板と天然石板との間に樹脂層
が介在し、この樹脂層のためにアルカリ金属イオンの天
然石板表面へ透過が防止されるので、その白華現象を防
止することができる。更に、本発明の化粧板の製造方法
は、焼成工程を含まないため、設備も簡素化されかつ熱
エネルギーの点でも有利で、その結果、製品コストも安
価であるという利点を有する。さらに、得られる化粧板
は、機械的強度にすぐれ、かつ表面板と軽量板との間の
接着強度において著しくすぐれている。
て構成されているにもかかわらず、軽量であり、さらに
その表面が天然石板に形成されているという特徴を有す
る。本発明の化粧板は、軽量板の表面に天然石板を積層
接着させた構造を有することから、軽量板の欠点である
クラックの発生や、端部破壊等が防止されるとともに、
軽量板の強度も補強され、全体としてすぐれた機械的強
度を有するものである。本発明の化粧板は、その天然石
板表面での白華現象の発生が効果的に防止されたもので
ある。この白華現象は、軽量板中に含まれるアルカリ金
属イオンがその天然石板を透過し、空気中の炭酸ガスと
反応して炭酸塩を形成することに起因するものと考えら
れるが、本発明では、軽量板と天然石板との間に樹脂層
が介在し、この樹脂層のためにアルカリ金属イオンの天
然石板表面へ透過が防止されるので、その白華現象を防
止することができる。更に、本発明の化粧板の製造方法
は、焼成工程を含まないため、設備も簡素化されかつ熱
エネルギーの点でも有利で、その結果、製品コストも安
価であるという利点を有する。さらに、得られる化粧板
は、機械的強度にすぐれ、かつ表面板と軽量板との間の
接着強度において著しくすぐれている。
【００１７】
【実施例】次に本発明を実施例によりさらに詳細に説明
する。なお、以下において示す部及び%はいずれも重量
基準である。
する。なお、以下において示す部及び%はいずれも重量
基準である。
【００１８】実施例1〜4
まず天然石の片面にポリエステルアクリレート系紫外線
硬化樹脂を表１に示す厚みで塗布し、紫外線照射ランプ
を用いて硬化せしめ、樹脂層を形成した。次に、JIS 3
号水ガラス100部に対し、硬化剤(縮合リン酸アルミニウ
ム)14部を配合し、さらに無機粉体として、シラス原石
粉12部、マイカ8部及びカオリン8〜14部を配合し、均一
に混合して水ガラス系接着剤Aを調製した。また、JIS 3
号水ガラス128部に、硬化剤(縮合リン酸アルミニウム)1
4部、シラス原石粉8.4部、マイカ5.6部、カオリン5.6部
及び補強繊維(ビニロン繊維)1.5部、ラテックス4.5部を
配合し、均一に混合して水ガラス系接着剤Bを調製し
た。一方、原料シラスバルーンとしては、粒径180〜420
μmの成分100部と粒径38μm以下の成分50部とからなる
ものを用いた。次に、表1に示す天然石の片側樹脂層全
面に水ガラス系接着剤Aを約0.5mm塗布し、塗布面を上に
向けてこれを成形型(縦:400mm、横:400mm、高さ50mm)内
に配置し、次いでシラスバルーン150部と水ガラス系接
着剤B165.2部との混合物を成形型内に充填し、その上に
押圧板を載置し、圧力6kg/cm2Gで加圧した後、その成形
物(化粧板)を型から取出し、これを40℃のオーブン中で
3時間加熱硬化させ、得られた化粧板をさらに室温約25
℃で7日間放置した。このようにして得られた化粧板に
ついて、その厚み、曲げ強度(JIS A 1408)及び嵩密度を
測定した。これらの結果を併せて表1に示した。本発明
の化粧板は、界面剥離のない良好な外観を示した。ま
た、製造後長期間に亘り、天然石表面に白華現象を生じ
ないことが確認された。
硬化樹脂を表１に示す厚みで塗布し、紫外線照射ランプ
を用いて硬化せしめ、樹脂層を形成した。次に、JIS 3
号水ガラス100部に対し、硬化剤(縮合リン酸アルミニウ
ム)14部を配合し、さらに無機粉体として、シラス原石
粉12部、マイカ8部及びカオリン8〜14部を配合し、均一
に混合して水ガラス系接着剤Aを調製した。また、JIS 3
号水ガラス128部に、硬化剤(縮合リン酸アルミニウム)1
4部、シラス原石粉8.4部、マイカ5.6部、カオリン5.6部
及び補強繊維(ビニロン繊維)1.5部、ラテックス4.5部を
配合し、均一に混合して水ガラス系接着剤Bを調製し
た。一方、原料シラスバルーンとしては、粒径180〜420
μmの成分100部と粒径38μm以下の成分50部とからなる
ものを用いた。次に、表1に示す天然石の片側樹脂層全
面に水ガラス系接着剤Aを約0.5mm塗布し、塗布面を上に
向けてこれを成形型(縦:400mm、横:400mm、高さ50mm)内
に配置し、次いでシラスバルーン150部と水ガラス系接
着剤B165.2部との混合物を成形型内に充填し、その上に
押圧板を載置し、圧力6kg/cm2Gで加圧した後、その成形
物(化粧板)を型から取出し、これを40℃のオーブン中で
3時間加熱硬化させ、得られた化粧板をさらに室温約25
℃で7日間放置した。このようにして得られた化粧板に
ついて、その厚み、曲げ強度(JIS A 1408)及び嵩密度を
測定した。これらの結果を併せて表1に示した。本発明
の化粧板は、界面剥離のない良好な外観を示した。ま
た、製造後長期間に亘り、天然石表面に白華現象を生じ
ないことが確認された。
【００１９】
【表１】
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所
//(Ｃ０４Ｂ 28/26
14:16） 2102−4Ｇ
Claims (3)
- 【請求項１】 天然石板を樹脂層を介して無機質軽量板
と積層接着させた積層体からなり、該無機質軽量板はシ
ラスバルーンを主成分とする無機骨材が水ガラス硬化体
によって一体に接合形成されてたものである軽量化粧
板。 - 【請求項２】 該天然石板の樹脂層面と無機質軽量板と
の間が硬化剤を含む水ガラス系接着剤の硬化体で接着さ
れている請求項1の軽量化粧板。 - 【請求項３】 天然石板の表面に樹脂層を設け、この樹
脂層を有する天然石板の表面に、硬化剤を含む水ガラス
を塗布した後、その上に硬化剤、水ガラス及びシラスバ
ルーンを主成分とする無機骨材からなる混合物を積層
し、常温又は加熱下において板状に加圧成形し、硬化さ
せることを特徴とする軽量化粧板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3183147A JP3066880B2 (ja) | 1991-06-26 | 1991-06-26 | 軽量化粧板及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3183147A JP3066880B2 (ja) | 1991-06-26 | 1991-06-26 | 軽量化粧板及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH059086A true JPH059086A (ja) | 1993-01-19 |
| JP3066880B2 JP3066880B2 (ja) | 2000-07-17 |
Family
ID=16130626
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3183147A Expired - Fee Related JP3066880B2 (ja) | 1991-06-26 | 1991-06-26 | 軽量化粧板及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3066880B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11315965A (ja) * | 1998-05-08 | 1999-11-16 | Tokai Rubber Ind Ltd | 水系媒体輸送ホースの接続構造 |
| JPH11315967A (ja) * | 1998-05-08 | 1999-11-16 | Tokai Rubber Ind Ltd | 水系媒体輸送ホース |
| JP2010518329A (ja) * | 2007-02-02 | 2010-05-27 | インダストリアル インスレーション グループ | パイプおよびブロック断熱のための事前適用される保護被覆構造 |
| CN104119057A (zh) * | 2014-06-24 | 2014-10-29 | 四川省川东铸石有限责任公司 | 铸石粉胶泥及其制备方法 |
| KR20160046663A (ko) * | 2014-10-21 | 2016-04-29 | 포스코에너지 주식회사 | 2종 세라믹재 접합 방법 |
| WO2025004361A1 (ja) * | 2023-06-30 | 2025-01-02 | Ｅａｃｈ ＤｒｅａＭ株式会社 | シート、複合シート、シートの製造方法、及び複合シートの製造方法 |
-
1991
- 1991-06-26 JP JP3183147A patent/JP3066880B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11315965A (ja) * | 1998-05-08 | 1999-11-16 | Tokai Rubber Ind Ltd | 水系媒体輸送ホースの接続構造 |
| JPH11315967A (ja) * | 1998-05-08 | 1999-11-16 | Tokai Rubber Ind Ltd | 水系媒体輸送ホース |
| JP2010518329A (ja) * | 2007-02-02 | 2010-05-27 | インダストリアル インスレーション グループ | パイプおよびブロック断熱のための事前適用される保護被覆構造 |
| CN104119057A (zh) * | 2014-06-24 | 2014-10-29 | 四川省川东铸石有限责任公司 | 铸石粉胶泥及其制备方法 |
| KR20160046663A (ko) * | 2014-10-21 | 2016-04-29 | 포스코에너지 주식회사 | 2종 세라믹재 접합 방법 |
| WO2025004361A1 (ja) * | 2023-06-30 | 2025-01-02 | Ｅａｃｈ ＤｒｅａＭ株式会社 | シート、複合シート、シートの製造方法、及び複合シートの製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3066880B2 (ja) | 2000-07-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |