JPH059087A - シラスバルーン成形体及びその製造方法 - Google Patents
シラスバルーン成形体及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH059087A JPH059087A JP18314691A JP18314691A JPH059087A JP H059087 A JPH059087 A JP H059087A JP 18314691 A JP18314691 A JP 18314691A JP 18314691 A JP18314691 A JP 18314691A JP H059087 A JPH059087 A JP H059087A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- water glass
- shirasu balloon
- molded product
- molded body
- molded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
- C04B14/04—Silica-rich materials; Silicates
- C04B14/14—Minerals of vulcanic origin
- C04B14/16—Minerals of vulcanic origin porous, e.g. pumice
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
- C04B38/08—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by adding porous substances
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 シラスバルーンに水ガラス及び水ガラス硬化
剤を配合した組成物の硬化物において、収縮変形や表面
クラックのないものの開発。 【構成】 シラスバルーンに水ガラス及び水ガラス硬化
剤を配合した組成物の硬化物からなる板状成形体であっ
て、該成形体の両面に樹脂膜を形成してなるシラスバル
ーン成形体。シラスバルーンに水ガラス及び水ガラス硬
化剤を配合した組成物を板状に加圧成形し、予備硬化し
た後、得られた板状成形体の両面に樹脂膜を形成させて
乾燥硬化させることを特徴とするシラスバルーン成形体
の製造方法。
剤を配合した組成物の硬化物において、収縮変形や表面
クラックのないものの開発。 【構成】 シラスバルーンに水ガラス及び水ガラス硬化
剤を配合した組成物の硬化物からなる板状成形体であっ
て、該成形体の両面に樹脂膜を形成してなるシラスバル
ーン成形体。シラスバルーンに水ガラス及び水ガラス硬
化剤を配合した組成物を板状に加圧成形し、予備硬化し
た後、得られた板状成形体の両面に樹脂膜を形成させて
乾燥硬化させることを特徴とするシラスバルーン成形体
の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、シラスバルーンを主体
とする軽量成形体及びその製造方法に関するものであ
る。
とする軽量成形体及びその製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来技術及びその問題点】従来、シラスバルーンを無
機骨材として用い、その表面を硬化剤を含む水ガラスで
被覆し、これを加圧成形し、硬化させることによって無
機質軽量建材を製造する方法は知られている（特開平１
−１３１０８４号、特開平１−３１７１４８号）。この
ような方法で得られる建材は、軽量であると同時に、耐
火性、断熱性及び防音性にすぐれている。このような軽
量成形体において、その解決困難な問題として、特に、
成形体の厚さが２５ｍｍ以下という薄厚のものになる
と、その乾燥時に収縮変形、特に反りを生じたり、表面
クラックを生じるという問題がある。このような問題の
ために、高品質の成形体を生産性良く製造するのに大き
な困難を生じた。
機骨材として用い、その表面を硬化剤を含む水ガラスで
被覆し、これを加圧成形し、硬化させることによって無
機質軽量建材を製造する方法は知られている（特開平１
−１３１０８４号、特開平１−３１７１４８号）。この
ような方法で得られる建材は、軽量であると同時に、耐
火性、断熱性及び防音性にすぐれている。このような軽
量成形体において、その解決困難な問題として、特に、
成形体の厚さが２５ｍｍ以下という薄厚のものになる
と、その乾燥時に収縮変形、特に反りを生じたり、表面
クラックを生じるという問題がある。このような問題の
ために、高品質の成形体を生産性良く製造するのに大き
な困難を生じた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来技術に
見られる前記問題点を解決したシラスバルーンを主体と
する軽量成形体及びその製造方法を提供することをその
課題とする。
見られる前記問題点を解決したシラスバルーンを主体と
する軽量成形体及びその製造方法を提供することをその
課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成する
に至った。即ち、本発明によれば、シラスバルーンに水
ガラス及び水ガラス硬化剤を配合した組成物の硬化物か
らなる板状成形体であって、該成形体の両面に樹脂膜を
形成してなるシラスバルーン成形体が提供される。ま
た、本発明によれば、シラスバルーンに水ガラス及び水
ガラス硬化剤を配合した組成物を板状に加圧成形し、予
備硬化した後、得られた板状成形体の両面に樹脂膜を形
成させて乾燥硬化させることを特徴とするシラスバルー
ン成形体の製造方法が提供される。
を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成する
に至った。即ち、本発明によれば、シラスバルーンに水
ガラス及び水ガラス硬化剤を配合した組成物の硬化物か
らなる板状成形体であって、該成形体の両面に樹脂膜を
形成してなるシラスバルーン成形体が提供される。ま
た、本発明によれば、シラスバルーンに水ガラス及び水
ガラス硬化剤を配合した組成物を板状に加圧成形し、予
備硬化した後、得られた板状成形体の両面に樹脂膜を形
成させて乾燥硬化させることを特徴とするシラスバルー
ン成形体の製造方法が提供される。
【０００５】本発明においては、シラスバルーン、水ガ
ラス及び粉末状水ガラス硬化剤からなる混合物を成形用
原料として用いる。シラスバルーンとしては、平均粒径
が２０〜６００μｍのものが用いられるが、好ましいシ
ラスバルーンは、粒径６３μｍ以下の成分（以下、Ａ成
分とも言う）の含有率が１５〜５５重量％、好ましくは
２０〜５０重量％及び粒径６３μｍを超える成分（以
下、Ｂ成分とも言う）の含有率が４５〜８５重量％、好
ましくは５０〜８０重量％である粗大シラスバルーンと
微細シラスバルーンとの混合物である。本発明で用いる
水ガラスは、ケイ酸ナトリウムやケイ酸カリウムあるい
はケイ酸リチウム等のケイ酸アルカリ金属塩の水溶液を
意味し、例えばＪＩＳ １号規格品、ＪＩＳ ２号規格
品、ＪＩＳ ３号規格品等として市販されているもので
ある。粉末状水ガラス硬化剤としては、従来公知のも
の、例えば、ケイフッ化ナトリウム等のけいフッ化物の
他、酸化亜鉛や酸化マグネシウム等の金属酸化物；炭酸
カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、縮合リン
酸アルミニウム等の金属塩が挙げられる。一般に水ガラ
スを硬化させるための硬化剤として炭酸ガスも知られて
いるが、本発明の方法においてはこの炭酸ガスの使用は
避けなければならない。なぜならば、水ガラスを炭酸ガ
スで硬化させようとすると、予備硬化の段階で成形体の
表面が白華してしまい、白華物により成形体表面への樹
脂膜形成材料の塗布が阻害されてしまうからである。水
ガラスの使用割合は、シラスバルーン１００重量部に対
し、固形分（ケイ酸アルカリ金属塩）換算量で３０〜１
５０重量部、好ましくは４０〜１３０重量部である。水
ガラス硬化剤は、水ガラスの固形分１００重量部に対
し、２０〜５０重量部、好ましくは３０〜４０重量部で
ある。
ラス及び粉末状水ガラス硬化剤からなる混合物を成形用
原料として用いる。シラスバルーンとしては、平均粒径
が２０〜６００μｍのものが用いられるが、好ましいシ
ラスバルーンは、粒径６３μｍ以下の成分（以下、Ａ成
分とも言う）の含有率が１５〜５５重量％、好ましくは
２０〜５０重量％及び粒径６３μｍを超える成分（以
下、Ｂ成分とも言う）の含有率が４５〜８５重量％、好
ましくは５０〜８０重量％である粗大シラスバルーンと
微細シラスバルーンとの混合物である。本発明で用いる
水ガラスは、ケイ酸ナトリウムやケイ酸カリウムあるい
はケイ酸リチウム等のケイ酸アルカリ金属塩の水溶液を
意味し、例えばＪＩＳ １号規格品、ＪＩＳ ２号規格
品、ＪＩＳ ３号規格品等として市販されているもので
ある。粉末状水ガラス硬化剤としては、従来公知のも
の、例えば、ケイフッ化ナトリウム等のけいフッ化物の
他、酸化亜鉛や酸化マグネシウム等の金属酸化物；炭酸
カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、縮合リン
酸アルミニウム等の金属塩が挙げられる。一般に水ガラ
スを硬化させるための硬化剤として炭酸ガスも知られて
いるが、本発明の方法においてはこの炭酸ガスの使用は
避けなければならない。なぜならば、水ガラスを炭酸ガ
スで硬化させようとすると、予備硬化の段階で成形体の
表面が白華してしまい、白華物により成形体表面への樹
脂膜形成材料の塗布が阻害されてしまうからである。水
ガラスの使用割合は、シラスバルーン１００重量部に対
し、固形分（ケイ酸アルカリ金属塩）換算量で３０〜１
５０重量部、好ましくは４０〜１３０重量部である。水
ガラス硬化剤は、水ガラスの固形分１００重量部に対
し、２０〜５０重量部、好ましくは３０〜４０重量部で
ある。
【０００６】本発明においては、成形体の機械的強度を
高めるために、高分子バインダーを併用することができ
る。この高分子バインダーとしては、水溶性高分子又は
高分子ラテックスを用いることができる。水溶性高分子
としては、水溶性の尿素／ホルムアミド樹脂やグアナミ
ン樹脂の他、ポリビニルアルコール、メチルセルロー
ス、ポリビニルピロリドン等が用いられる。高分子ラテ
ックスとしては、スチレン／ブタジエン系ラテックス、
アクリル系ラテック誠、塩化ビニリデン系ラテックス、
塩化ビニル系ラテックス、酢酸ビニル系ラテックス等が
用いられる。高分子バインダーの使用割合は、シラスバ
ルーン１００重量部に対し、固形分換算で０．５重量部
以上、好ましくは１〜４０重量部の割合で用いるのがよ
い。高分子バインダーの使用割合が多くなると建材の不
燃性、耐熱性、防カビ性、硬度等が損われるようになる
ので、不燃性建材を得る点からは、その高分子バインダ
ー使用割合は５重量部以下にするのがよい。また、本発
明においては、さらに、必要に応じ、機械的強度を高め
るために、補強繊維を併用することができる。補強繊維
としては、ビニロン繊維、アクリル繊維、アラミド繊
維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、セルロース繊
維、木綿、炭素繊維等の合成繊維や天然繊維の他、金属
繊維、アルミナ繊維、ガラス繊維、セッコウウィスカー
等の各種金属及び無機繊維が用いられる。その繊維の太
さは、１〜１００μｍ、好ましくは３〜６０μｍであ
り、その繊維長は、１ｍｍ以上、好ましくは３〜２０ｍ
ｍである。補強繊維の使用割合は、シラスバルーン１０
０重量部に対し、通常０．１〜１０重量部、好ましくは
０．５〜５重量部である。さらに、原料混合物の増粘化
や、成形硬化する際の収縮防止のために、未発泡のシラ
ス粉粒体や、マイカ、カオリン等の無機粉末を併用する
ことができる。このような無機粉末の平均粒径は、通常
７０μｍ以下、好ましくは０．１〜３０μｍである。ま
た、このような無機粉体の使用割合は、シラスバルーン
１００重量部に対し、４０重量部以下、好ましくは３０
重量部以下である。本発明においては、成形用原料は、
その水分含有率が１０〜５０重量％、好ましくは２０〜
４０重量％に保持し、流動性を有する粉粒体として用い
る。このような粉粒体状の混合物は、型枠に入れて容易
に加圧成形することができる。
高めるために、高分子バインダーを併用することができ
る。この高分子バインダーとしては、水溶性高分子又は
高分子ラテックスを用いることができる。水溶性高分子
としては、水溶性の尿素／ホルムアミド樹脂やグアナミ
ン樹脂の他、ポリビニルアルコール、メチルセルロー
ス、ポリビニルピロリドン等が用いられる。高分子ラテ
ックスとしては、スチレン／ブタジエン系ラテックス、
アクリル系ラテック誠、塩化ビニリデン系ラテックス、
塩化ビニル系ラテックス、酢酸ビニル系ラテックス等が
用いられる。高分子バインダーの使用割合は、シラスバ
ルーン１００重量部に対し、固形分換算で０．５重量部
以上、好ましくは１〜４０重量部の割合で用いるのがよ
い。高分子バインダーの使用割合が多くなると建材の不
燃性、耐熱性、防カビ性、硬度等が損われるようになる
ので、不燃性建材を得る点からは、その高分子バインダ
ー使用割合は５重量部以下にするのがよい。また、本発
明においては、さらに、必要に応じ、機械的強度を高め
るために、補強繊維を併用することができる。補強繊維
としては、ビニロン繊維、アクリル繊維、アラミド繊
維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、セルロース繊
維、木綿、炭素繊維等の合成繊維や天然繊維の他、金属
繊維、アルミナ繊維、ガラス繊維、セッコウウィスカー
等の各種金属及び無機繊維が用いられる。その繊維の太
さは、１〜１００μｍ、好ましくは３〜６０μｍであ
り、その繊維長は、１ｍｍ以上、好ましくは３〜２０ｍ
ｍである。補強繊維の使用割合は、シラスバルーン１０
０重量部に対し、通常０．１〜１０重量部、好ましくは
０．５〜５重量部である。さらに、原料混合物の増粘化
や、成形硬化する際の収縮防止のために、未発泡のシラ
ス粉粒体や、マイカ、カオリン等の無機粉末を併用する
ことができる。このような無機粉末の平均粒径は、通常
７０μｍ以下、好ましくは０．１〜３０μｍである。ま
た、このような無機粉体の使用割合は、シラスバルーン
１００重量部に対し、４０重量部以下、好ましくは３０
重量部以下である。本発明においては、成形用原料は、
その水分含有率が１０〜５０重量％、好ましくは２０〜
４０重量％に保持し、流動性を有する粉粒体として用い
る。このような粉粒体状の混合物は、型枠に入れて容易
に加圧成形することができる。
【０００７】本発明により成形体を得る場合、成形用原
料を型枠に充填し、加圧成形後成形体を型枠から取り出
し、この加圧成形体を常温又は加熱下で硬化させること
が好ましい。この加圧成形においては、成形体を型枠内
において硬化させることもできるが、加圧成形体は固形
物であり、取扱い容易なものであることから、成形体を
型枠から取出し、これを常温又は加熱下に保持して予備
硬化させるのが好ましい。成形体を加熱下で硬化させる
場合、その加熱温度は、３０℃以上、好ましくは８０℃
以下の温度が採用され、その硬化時間は、通常、１〜３
時間である。成形物の加熱硬化体は、そのまま軽量板と
して使用し得るが、さらら硬化反応を進行させて機械的
強度を向上させるため、常温又は常温付近の温度で２〜
１０日程度保持して使用するのが好ましい。成形に際し
ての加圧成形圧力は、５ｋｇ／ｃｍ2を超え２０ｋｇ／
ｃｍ2Ｇ未満の範囲、好ましくは５．５〜１９ｋｇ／ｃ
ｍ2Ｇの範囲に規定するのが好ましい。加圧成形圧力が
５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ以下の圧力で成形された成形体は粒子
間の接着が密にならず、端部が破壊しやすく、寸法安定
性に欠けたり、クラックを発生させやすくなる等の不利
がある。また、曲げ強度も低く、強度的にも建築材料と
して未だ不十分になるおそれがある。一方、加圧成形圧
力が２０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ以上で成形された成形体はシラ
スバルーン自体が全体的に破壊され、得られる成形体に
は厚みのバラツキが発生し、物性的に見ても、シラスバ
ルーンの低熱伝導率や非吸水性の利点が損われるおそれ
がある。
料を型枠に充填し、加圧成形後成形体を型枠から取り出
し、この加圧成形体を常温又は加熱下で硬化させること
が好ましい。この加圧成形においては、成形体を型枠内
において硬化させることもできるが、加圧成形体は固形
物であり、取扱い容易なものであることから、成形体を
型枠から取出し、これを常温又は加熱下に保持して予備
硬化させるのが好ましい。成形体を加熱下で硬化させる
場合、その加熱温度は、３０℃以上、好ましくは８０℃
以下の温度が採用され、その硬化時間は、通常、１〜３
時間である。成形物の加熱硬化体は、そのまま軽量板と
して使用し得るが、さらら硬化反応を進行させて機械的
強度を向上させるため、常温又は常温付近の温度で２〜
１０日程度保持して使用するのが好ましい。成形に際し
ての加圧成形圧力は、５ｋｇ／ｃｍ2を超え２０ｋｇ／
ｃｍ2Ｇ未満の範囲、好ましくは５．５〜１９ｋｇ／ｃ
ｍ2Ｇの範囲に規定するのが好ましい。加圧成形圧力が
５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ以下の圧力で成形された成形体は粒子
間の接着が密にならず、端部が破壊しやすく、寸法安定
性に欠けたり、クラックを発生させやすくなる等の不利
がある。また、曲げ強度も低く、強度的にも建築材料と
して未だ不十分になるおそれがある。一方、加圧成形圧
力が２０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ以上で成形された成形体はシラ
スバルーン自体が全体的に破壊され、得られる成形体に
は厚みのバラツキが発生し、物性的に見ても、シラスバ
ルーンの低熱伝導率や非吸水性の利点が損われるおそれ
がある。
【０００８】前記のようにして得られた板状の予備硬化
成形体は、その内部に水分を約１０〜３０重量％の割合
で含み、未だ硬化性を有するものである。本発明では、
この未だ硬化性を有している成形体の両面に、樹脂膜を
形成し、この状態で常温又は３０〜８０℃の加熱雰囲気
下に放置してさらに乾燥硬化（養生）させ、硬化の完了
した製品（水分５重量％以下）とされる。
成形体は、その内部に水分を約１０〜３０重量％の割合
で含み、未だ硬化性を有するものである。本発明では、
この未だ硬化性を有している成形体の両面に、樹脂膜を
形成し、この状態で常温又は３０〜８０℃の加熱雰囲気
下に放置してさらに乾燥硬化（養生）させ、硬化の完了
した製品（水分５重量％以下）とされる。
【０００９】樹脂膜形成材料としては、熱可塑性樹脂
や、熱硬化性樹脂、光や電子線で硬化する重合性組成物
等が挙げられる。さらに具体的には、ポリエステル、ナ
イロン、ポリオレフィン、ポリスチレン等の熱可塑性樹
脂；エポキシ樹脂やウレタン樹脂、フェノール樹脂、不
飽和ポリエステル樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹
脂、アクリル酸エステルやメタクリル酸エステルを含む
光重合性組成物等が挙げられる。これらの樹脂膜形成材
料としては、作業効率の点から、硬化速度（又は重合速
度）の速いものの使用が好ましい。本発明で用いる好ま
しい樹脂膜形成材料は、アクリル酸エステルやメタクリ
ル酸エステルを重合性成分として含む光重合性組成物で
ある。成形体に対する樹脂膜形成方法としては、従来公
知の方法を採用することができる。例えば、樹脂膜形成
材料を、液状又は溶液状で塗布し、加熱又は光照射する
方法や、フィルム状で積層し、接着剤による接着や熱圧
着する方法、熱溶融した樹脂液を塗布し、冷却する方
法、粉体塗料を塗装する方法等がある。使用する樹脂膜
形成材料の特性に応じて適当な方法が採用される。成形
体表面に形成する樹脂被膜の厚さは、通常、１〜３００
０μｍ、好ましくは５〜２０００μｍである。
や、熱硬化性樹脂、光や電子線で硬化する重合性組成物
等が挙げられる。さらに具体的には、ポリエステル、ナ
イロン、ポリオレフィン、ポリスチレン等の熱可塑性樹
脂；エポキシ樹脂やウレタン樹脂、フェノール樹脂、不
飽和ポリエステル樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹
脂、アクリル酸エステルやメタクリル酸エステルを含む
光重合性組成物等が挙げられる。これらの樹脂膜形成材
料としては、作業効率の点から、硬化速度（又は重合速
度）の速いものの使用が好ましい。本発明で用いる好ま
しい樹脂膜形成材料は、アクリル酸エステルやメタクリ
ル酸エステルを重合性成分として含む光重合性組成物で
ある。成形体に対する樹脂膜形成方法としては、従来公
知の方法を採用することができる。例えば、樹脂膜形成
材料を、液状又は溶液状で塗布し、加熱又は光照射する
方法や、フィルム状で積層し、接着剤による接着や熱圧
着する方法、熱溶融した樹脂液を塗布し、冷却する方
法、粉体塗料を塗装する方法等がある。使用する樹脂膜
形成材料の特性に応じて適当な方法が採用される。成形
体表面に形成する樹脂被膜の厚さは、通常、１〜３００
０μｍ、好ましくは５〜２０００μｍである。
【００１０】
【発明の効果】本発明の成形体を、厚さ２５ｍｍ以下の
薄厚のものとしても、従来の薄厚の成形体に見られたよ
うな収縮変形やクラックの発生のないものである。即
ち、本発明においては、水分を含み、未だ完全硬化して
いない成形体の両面に樹脂膜を形成し、この状態で成形
体を乾燥硬化させるが、この場合、その乾燥時における
水分の蒸散は、成形体の両表面に樹脂膜が形成されてい
ることから、樹脂膜のない周端面から起り、成形体はゆ
っくりとした速度で乾燥される。このような乾燥硬化に
よって収縮変形やクラックのない成形体を得ることがで
きる。また、乾燥後の成形体の側面に両面同様に樹脂膜
を形成させた場合には、該側面からの白華物の析出を長
期にわたり防止できる。成形体の側面に樹脂膜を形成さ
せる場合、必ずしも成形体を完全に乾燥させた後に行な
う必要はなく、成形体中に水分が５重量％以下とした後
に行なえばよい。本発明の成形体は、壁材、床材、天井
材等として有利に適用される。
薄厚のものとしても、従来の薄厚の成形体に見られたよ
うな収縮変形やクラックの発生のないものである。即
ち、本発明においては、水分を含み、未だ完全硬化して
いない成形体の両面に樹脂膜を形成し、この状態で成形
体を乾燥硬化させるが、この場合、その乾燥時における
水分の蒸散は、成形体の両表面に樹脂膜が形成されてい
ることから、樹脂膜のない周端面から起り、成形体はゆ
っくりとした速度で乾燥される。このような乾燥硬化に
よって収縮変形やクラックのない成形体を得ることがで
きる。また、乾燥後の成形体の側面に両面同様に樹脂膜
を形成させた場合には、該側面からの白華物の析出を長
期にわたり防止できる。成形体の側面に樹脂膜を形成さ
せる場合、必ずしも成形体を完全に乾燥させた後に行な
う必要はなく、成形体中に水分が５重量％以下とした後
に行なえばよい。本発明の成形体は、壁材、床材、天井
材等として有利に適用される。
【００１１】
【実施例】次の本発明を実施例によりさらに詳細に説明
する。なお、以下において示す部及び％はいずれも重量
基準である。
する。なお、以下において示す部及び％はいずれも重量
基準である。
【００１２】実施例１
シラスバルーン１００部、水ガラス（ＪＩＳ ３号品）
１０４部及び粉末状水ガラス硬化剤（縮合リン酸アルミ
ニウム）１４部を均一に混合し、水分含量２７％の粉粒
体を得、次いでこれら混合物を成形型（縦：４００ｍ
ｍ、横：４００ｍｍ、高さ：５０ｍｍ）内に高さ１５ｍ
ｍ位置まで充填し、押圧板を用いて表１で示される条件
で押圧成形し、得られた板状成形体を型から取り出し、
続いて表１に示される予備硬化条件下に保持した。予備
硬化後成形体の両表面に紫外線硬化樹脂（昭和高分子社
製：商品名Ｔ−３５０Ｇ）を塗布して硬化させ、表１に
示される養生条件下に保持して成形体の乾燥硬化を行っ
た。
１０４部及び粉末状水ガラス硬化剤（縮合リン酸アルミ
ニウム）１４部を均一に混合し、水分含量２７％の粉粒
体を得、次いでこれら混合物を成形型（縦：４００ｍ
ｍ、横：４００ｍｍ、高さ：５０ｍｍ）内に高さ１５ｍ
ｍ位置まで充填し、押圧板を用いて表１で示される条件
で押圧成形し、得られた板状成形体を型から取り出し、
続いて表１に示される予備硬化条件下に保持した。予備
硬化後成形体の両表面に紫外線硬化樹脂（昭和高分子社
製：商品名Ｔ−３５０Ｇ）を塗布して硬化させ、表１に
示される養生条件下に保持して成形体の乾燥硬化を行っ
た。
【００１３】実施例２
シラスバルーン１００部、水ガラス（ＪＩＳ ３号品）
１０４部、粉末状水ガラス硬化剤（縮合リン酸アルミニ
ウム）１４部及び補強繊維（ビニロン繊維、太さ１５μ
ｍ、長さ６ｍｍ）を均一に混合し、水分含量２９％の粉
粒体を得、次いでこの混合物を成形型（縦：４００ｍ
ｍ、横：４００ｍｍ、高さ：５０ｍｍ）内に高さ１５ｍ
ｍ位置まで充填し、押圧板を用いて表１で示される条件
で押圧成形し、得られた板状成形体を型から取り出し、
続いて表１に示される予備硬化条件下に保持した。硬化
後成形体の両表面に実施例１と同じ紫外線硬化樹脂を塗
布し硬化させ、表１に示される養生条件下に保持して成
形体の乾燥硬化を行った。
１０４部、粉末状水ガラス硬化剤（縮合リン酸アルミニ
ウム）１４部及び補強繊維（ビニロン繊維、太さ１５μ
ｍ、長さ６ｍｍ）を均一に混合し、水分含量２９％の粉
粒体を得、次いでこの混合物を成形型（縦：４００ｍ
ｍ、横：４００ｍｍ、高さ：５０ｍｍ）内に高さ１５ｍ
ｍ位置まで充填し、押圧板を用いて表１で示される条件
で押圧成形し、得られた板状成形体を型から取り出し、
続いて表１に示される予備硬化条件下に保持した。硬化
後成形体の両表面に実施例１と同じ紫外線硬化樹脂を塗
布し硬化させ、表１に示される養生条件下に保持して成
形体の乾燥硬化を行った。
【００１４】実施例３
シラスバルーン１００部、水ガラス（ＪＩＳ ３号品）
１５６部、粉末状水ガラス硬化剤（縮合リン酸アルミニ
ウム）２２部、補強繊維（ビニロン繊維、太さ１５μ
ｍ、長さ６ｍｍ）及び高分子バインダー（ＳＢ系ラテッ
クス：固形分含有量５０％）を均一に混合し、水分含量
３１％の粉粒体を得、次いでこの混合物を成形型（縦：
４００ｍｍ、横：４００ｍｍ、高さ：５０ｍｍ）内に高
さ１５ｍｍ位置まで充填し、押圧板を用いて表１で示さ
れる条件で押圧成形し、得られた板状成形体を型から取
り出し、続いて表１に示される予備硬化条件下に保持し
た。硬化後成形体の両表面に実施例１と同じ紫外線硬化
樹脂を塗布し硬化させ、表１に示される養生条件下に保
持して成形体の乾燥硬化を行った。
１５６部、粉末状水ガラス硬化剤（縮合リン酸アルミニ
ウム）２２部、補強繊維（ビニロン繊維、太さ１５μ
ｍ、長さ６ｍｍ）及び高分子バインダー（ＳＢ系ラテッ
クス：固形分含有量５０％）を均一に混合し、水分含量
３１％の粉粒体を得、次いでこの混合物を成形型（縦：
４００ｍｍ、横：４００ｍｍ、高さ：５０ｍｍ）内に高
さ１５ｍｍ位置まで充填し、押圧板を用いて表１で示さ
れる条件で押圧成形し、得られた板状成形体を型から取
り出し、続いて表１に示される予備硬化条件下に保持し
た。硬化後成形体の両表面に実施例１と同じ紫外線硬化
樹脂を塗布し硬化させ、表１に示される養生条件下に保
持して成形体の乾燥硬化を行った。
【００１５】比較例１
実施例１において、紫外線硬化樹脂を塗布しない以外は
同様にして成形体を得た。 比較例２ 実施例２において、紫外線硬化樹脂を塗布しない以外は
同様にして成形体を得た。 比較例３ 実施例３において、紫外線硬化樹脂を塗布しない以外は
同様にして成形体を得た。
同様にして成形体を得た。 比較例２ 実施例２において、紫外線硬化樹脂を塗布しない以外は
同様にして成形体を得た。 比較例３ 実施例３において、紫外線硬化樹脂を塗布しない以外は
同様にして成形体を得た。
【００１６】前記のようにして得た各成形体について、
その収縮変形及びクラックの発生を目視により観察し、
その結果を表１に示す。
その収縮変形及びクラックの発生を目視により観察し、
その結果を表１に示す。
【００１７】
【表１】
Claims (2)
- 【請求項１】 シラスバルーンに水ガラス及び水ガラス
硬化剤を配合した組成物の硬化物からなる板状成形体で
あって、該成形体の両面に樹脂膜を形成してなるシラス
バルーン成形体。 - 【請求項２】 シラスバルーンに水ガラス及び水ガラス
硬化剤を配合した組成物を板状に加圧成形し、予備硬化
した後、得られた板状成形体の両面に樹脂膜を形成させ
て乾燥硬化させることを特徴とするシラスバルーン成形
体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18314691A JPH059087A (ja) | 1991-06-26 | 1991-06-26 | シラスバルーン成形体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18314691A JPH059087A (ja) | 1991-06-26 | 1991-06-26 | シラスバルーン成形体及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH059087A true JPH059087A (ja) | 1993-01-19 |
Family
ID=16130610
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18314691A Pending JPH059087A (ja) | 1991-06-26 | 1991-06-26 | シラスバルーン成形体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH059087A (ja) |
-
1991
- 1991-06-26 JP JP18314691A patent/JPH059087A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3380858B2 (ja) | 無機質系成形品の製造方法 | |
| JPH01192755A (ja) | 耐火耐熱構成要素製造用組成物 | |
| JP3066880B2 (ja) | 軽量化粧板及びその製造方法 | |
| JPH059087A (ja) | シラスバルーン成形体及びその製造方法 | |
| JP2002144468A (ja) | 複合板、その製造方法およびそれを備えたパネル | |
| JP3463923B2 (ja) | 化粧無機質系成形品の製造方法 | |
| JP3442704B2 (ja) | 無機質系成形品及びその製造方法 | |
| JPH0292880A (ja) | 耐熱性多孔質吸音材の製造方法 | |
| JPH04154684A (ja) | 無機質軽量建材及びその製造方法 | |
| JP3173831B2 (ja) | ホットプレス複合材料およびその製造方法 | |
| JPH04284242A (ja) | 軽量複合パネル | |
| JPH0559061B2 (ja) | ||
| JP3328201B2 (ja) | 無機質系成形品 | |
| JP2660378B2 (ja) | 耐火被覆材の製造法 | |
| JPH11300877A (ja) | 金属複合板 | |
| JPH04270183A (ja) | 無焼成軽量無機質建材の製造方法 | |
| JPH054826A (ja) | 無機軽量建材の製造法 | |
| JPH04154653A (ja) | 軽量化粧板及びその製造方法 | |
| JPH0485023A (ja) | 多孔中空複合板の製造方法 | |
| JPH01131084A (ja) | 無機質軽量建材の製法 | |
| JP3266333B2 (ja) | シリカ成形硬化体の製造方法 | |
| JPH05221746A (ja) | 無機軽量化粧板及びその製造方法 | |
| JPS6244571B2 (ja) | ||
| JPS6046068B2 (ja) | 無機質板 | |
| JP2002080265A (ja) | 無機質系成形品の製造方法 |