【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
〔産業上の利用分野〕
この発明は、架空地線等に光フアイバを複合さ
せるために必要なアルミニウム、銅等の非鉄金属
細管殊に厚肉の金属細管の製造方法に関する。
〔従来の技術及び発明が解決しようとする課題〕
従来、非鉄金属テープから厚肉の非鉄金属管を
製造しようとする場合、銅、アルミニウム、銅合
金、アルミニウム合金等の比較的厚い非鉄金属テ
ープを丸めて円管状に成形し、そのつき合せ部を
熔接した後、ダイスで縮径していた。ところがこ
のような方法では、ある厚み以上の金属テープを
用いた場合、そのつき合せ部の外周面が開き過ぎ
て満足すべき熔接ができない。
例えば第１図に見るように非鉄金属テープを円
管状に丸めた場合の外径をＤ、厚さをｔとすると
きにｔ／Ｄ≦0.16が好ましく、それ以上である
と、Ｖ字状の溝部の開口が大きいために、熔接に
よつて完全な円管としシールをすることは困難で
あり、縮径工程でこの部分から剥がれが生ずるこ
とが確認された。
更に、上記した事実からも理解できようが、余
りに厚いために熔接材料が充分内部に融け込み難
いために熔接欠陥を発生し易い欠点がある。
〔課題を解決するための手段〕
本発明は上述のような実情をふまえて種々検討
の結果生み出したものである。
即ち、非鉄金属テープを筒状に成形してロール
によつて縮径することにより長手方向には余り伸
びずに、円管の肉厚が大きくなることが判つた。
〔実施例〕
次に本発明の方法を図面によつて説明すれば第
２図に示すように非鉄金属テープ１を送り出しリ
ール２から送り出し、スリツター３を経て進行さ
せる。ついでフオーミングユニツト４に入り、成
形ロールにより順次円管状に丸められ、その付き
合せ端を熔接トーチ５により、アーク熔接され渦
流探傷装置６を経て、キヤタピラ７によつてけん
引され前方に進む。次に第１のロール８によつて
縮径され、ピンチローラー９により引きとられ、
第２のロール８によつて更に縮径され、ピンチロ
ーラー９により引きとられ、巻取りドラム１０に
巻取られる。なお、熔接円管は縮径に従つて肉厚
が増大し、厚肉化される。
上記に於いて縮径のためのロールは２個の場合
について示したが、これに限定されるものではな
い。又、引取り手段はピンチローラーについて述
べたが、キヤタピラけん引装置であつてもよい。
第３図は上記の方法によつて加工する金属パイプ
のつき合せ部分の熔接直後の横断面図イ及び縮径
後の横断面図ロを示すもので、金属管の外径は
D1→D2に減少し、その肉厚はt1→t2に増加するも
のである。
なお、１１はパイプ、１２はその熔接部を示し
ている。又、１１ｂはパイプ内の中空部である。
次に、第４図、第５図により、ロールによる縮
径について述べる。半円径の孔型部１９を有する
ダイスローラ２０の一対を以て単位ローラーダイ
ス装置とし、その複数をほぼ90°順次ダイスの位
相を変えて、かつでき得る限り、各ダイス装置２
６のダイスをできるだけ近接させて連続的に配置
し、一つの装置とした連続ローラダイス装置によ
り被加工材たるパイプを縮径する。
第４図にはかかる単位ローラーダイス装置２６
の一例で組合されたときに円形の加工部、即ち孔
型部１９を構成する一対のダイスローラー２０，
２０からなり、それらは回転軸２１，２１に取付
けられる。
フレームに取付けられた正面板２２にはダイス
ローラ２０の部分を切欠した窓状２３になつてお
り、側板２４の前後方向の長さは、ダイスローラ
ー２０の径よりも小さくなつている。
又、正面板２２及び背面板（図示せず）の４隅
にはボルト挿入孔２５が設けられている。このよ
うな単位ローラーダイス装置２６を交互に90°位
相を変えて、配置し組立てる。その状態は第５図
に示したように、単位ローラーダイス装置２６を
その加工部１９を一直線となるように、左から順
次水平、垂直、水平、垂直、水平、垂直に配設
し、ボルト挿入孔には共通の押えボルト２７を貫
通し固定している。
なお各単位ローラーダイス装置２６の間隔を適
正ならしめるために、一定長のパツキン或はスペ
ーサー２８を押えボルト２７に嵌着配設する。
このようなローラーダイス装置２６を用いるこ
とにより、被加工材たるパイプ１１は一つのロー
ラーダイス装置で生じた熱が冷却されることな
く、次のローラーダイス装置に連続的に入るの
で、中間焼鈍工程の必要がなく、加工することが
できる。その他第４図と同一部分には同一符号を
付し説明は省略してある。
次に本発明のロールにより減径した場合と、比
較例としてダイスにより減径した場合の銅パイプ
の外径と肉厚の変化を表示すれば下記のとおりで
ある。
[Industrial Field of Application] The present invention relates to a method for manufacturing nonferrous metal thin tubes such as aluminum and copper, particularly thick-walled metal thin tubes, which are necessary for combining optical fibers with overhead ground wires and the like. [Prior art and problems to be solved by the invention] Conventionally, when trying to manufacture thick nonferrous metal pipes from nonferrous metal tapes, relatively thick nonferrous metal tapes such as copper, aluminum, copper alloys, aluminum alloys, etc. The material was rolled into a circular tube shape, the mating portions were welded, and the diameter was reduced using a die. However, in this method, when a metal tape with a thickness exceeding a certain level is used, the outer circumferential surface of the abutting portion becomes too open, making it impossible to achieve satisfactory welding. For example, as shown in Figure 1, when the outer diameter of a non-ferrous metal tape rolled into a circular tube shape is D and the thickness is t, it is preferable that t/D≦0.16. Because the opening of the groove was large, it was difficult to form a complete circular tube by welding and seal it, and it was confirmed that peeling occurred from this part during the diameter reduction process. Furthermore, as can be understood from the above-mentioned facts, the welding material is too thick and it is difficult for the welding material to sufficiently melt into the interior, resulting in a disadvantage that welding defects are likely to occur. [Means for Solving the Problems] The present invention was created as a result of various studies based on the above-mentioned actual circumstances. That is, it has been found that by forming a non-ferrous metal tape into a cylindrical shape and reducing its diameter with rolls, the thickness of the circular tube increases without elongating much in the longitudinal direction. [Example] Next, the method of the present invention will be explained with reference to the drawings. As shown in FIG. It then enters a forming unit 4, where it is sequentially rolled into a circular tube shape by forming rolls, and the mating ends are arc welded by a welding torch 5, passed through an eddy current flaw detector 6, and then pulled by a caterpillar 7 and advanced forward. Next, the diameter is reduced by the first roll 8, taken off by the pinch roller 9,
The diameter is further reduced by the second roll 8, taken off by the pinch roller 9, and wound onto the winding drum 10. Note that the wall thickness of the welded circular pipe increases as the diameter decreases, and the welded circular pipe becomes thicker. Although the case in which two rolls are used for diameter reduction has been described above, the present invention is not limited to this. Furthermore, although the pinch roller has been described as the pulling means, it may also be a caterpillar traction device.
Figure 3 shows a cross-sectional view (A) immediately after welding and a cross-sectional view (B) after diameter reduction of the mating parts of metal pipes processed by the above method, and the outer diameter of the metal pipes is
The thickness decreases from D 1 to D 2 and increases from t 1 to t 2 . Note that 11 indicates a pipe, and 12 indicates a welded portion thereof. Moreover, 11b is a hollow part within the pipe. Next, diameter reduction by rolls will be described with reference to FIGS. 4 and 5. A pair of die rollers 20 having a hole 19 with a semicircular diameter is used as a unit roller die device, and the phase of the dice is sequentially changed by approximately 90 degrees for a plurality of the units, and each die device 2 is used as much as possible.
The diameter of a pipe, which is a workpiece, is reduced by a continuous roller die device in which six dies are placed as close as possible and are combined into one continuous roller die device. FIG. 4 shows such a unit roller die device 26.
In one example, a pair of die rollers 20 constitute a circular processing section, that is, a hole section 19 when combined.
20, which are attached to rotating shafts 21, 21. A front plate 22 attached to the frame has a window-like shape 23 in which the die roller 20 is cut out, and the length of the side plate 24 in the front-rear direction is smaller than the diameter of the die roller 20. Further, bolt insertion holes 25 are provided at four corners of the front plate 22 and the rear plate (not shown). Such unit roller die devices 26 are arranged and assembled with their phases alternately changed by 90°. As shown in Fig. 5, the unit roller die device 26 is arranged horizontally, vertically, horizontally, vertically, horizontally, vertically in order from the left so that its machining part 19 is in a straight line, and the bolts are inserted. A common presser bolt 27 passes through the hole and is fixed thereto. In order to make the intervals between the unit roller die devices 26 appropriate, a gasket or spacer 28 of a certain length is fitted onto the presser bolt 27. By using such a roller die device 26, the heat generated in one roller die device for the pipe 11, which is the workpiece, is continuously transferred to the next roller die device without being cooled, so that the intermediate annealing process can be avoided. can be processed without the need for Other parts that are the same as those in FIG. 4 are given the same reference numerals and explanations are omitted. Next, the changes in the outer diameter and wall thickness of the copper pipe when the diameter was reduced using the roll of the present invention and when the diameter was reduced using a die as a comparative example are shown below.
〔発明の効果〕〔Effect of the invention〕
以上のように本発明は非鉄金属テープを円管状
に成形し、ロールにより縮径することによつて、
パイプの外径の減少とともにパイプの肉厚の増大
を実現するもので、非鉄金属テープを丸めて端部
を熔接する段階は比較的薄肉の段階で行い得るの
で製造速度も速く、従つて低コストで製品を提供
し得る効果がある。
As described above, the present invention forms a non-ferrous metal tape into a circular tube shape and reduces the diameter with a roll.
This allows the wall thickness of the pipe to be increased while reducing the outer diameter of the pipe, and since the step of rolling the non-ferrous metal tape and welding the ends can be done when the wall is relatively thin, the manufacturing speed is fast and the cost is low. It is effective to provide products with
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]
第１図は非鉄金属テープの厚さと丸めた管径と
の関係を表わす断面図、第２図は本発明の方法の
概略工程図、第３図は本発明の各段階のパイプの
構造を示す横断面図、第４図は本発明の縮径に使
用する単位ローラダイスの構造例を示す斜視図、
第５図はこれを６ケ用いて組合せたローラダイス
装置の側面図、第６図は本発明のローラダイス縮
径及び従来のダイス縮径の場合のパイプの径の変
化と肉厚の変化を示すグラフである。
１：非鉄金属テープ、２：送り出しリール、
３：スリツター、４：フオーミングユニツト、
５：熔接トーチ、６：渦流探傷装置、７：キヤタ
ピラ、８：ロール、９：ピンチローラ、１０：巻
取りドラム、１１：パイプ、１２：熔接部、１
９：孔型部、２０：ダイスローラ、２１：回転
軸、２２：正面板、２３：窓状、２４：側板、２
５：ボルト挿入孔、２６：単位ローラーダイス装
置、２７：押えボルト、２８：パツキン或はスペ
ーサー。
Fig. 1 is a cross-sectional view showing the relationship between the thickness of the non-ferrous metal tape and the diameter of the rolled pipe, Fig. 2 is a schematic process diagram of the method of the present invention, and Fig. 3 shows the structure of the pipe at each stage of the present invention. A cross-sectional view, FIG. 4 is a perspective view showing a structural example of a unit roller die used for diameter reduction of the present invention,
Fig. 5 is a side view of a roller die device combining six of these, and Fig. 6 shows changes in pipe diameter and wall thickness in the case of the roller die diameter reduction of the present invention and the conventional die diameter reduction. This is a graph showing. 1: Non-ferrous metal tape, 2: Delivery reel,
3: Slitter, 4: Forming unit,
5: Welding torch, 6: Eddy current flaw detection device, 7: Caterpillar, 8: Roll, 9: Pinch roller, 10: Winding drum, 11: Pipe, 12: Welding part, 1
9: Hole mold part, 20: Dice roller, 21: Rotating shaft, 22: Front plate, 23: Window shape, 24: Side plate, 2
5: Bolt insertion hole, 26: Unit roller die device, 27: Holding bolt, 28: Packing or spacer.