JPH0592212A - 角パイプとその製造方法 - Google Patents
角パイプとその製造方法Info
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- JPH0592212A JPH0592212A JP3252185A JP25218591A JPH0592212A JP H0592212 A JPH0592212 A JP H0592212A JP 3252185 A JP3252185 A JP 3252185A JP 25218591 A JP25218591 A JP 25218591A JP H0592212 A JPH0592212 A JP H0592212A
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- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
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- Punching Or Piercing (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 側面に切欠孔13を有する角パイプ12を、金属
板体17をロール成形することにより製造する角パイプの
製造方法において、前記金属板体17に予め前記切欠孔13
を設けておき、その金属板体17を所定のロールフラワに
従って平板状態から直接角形断面形状にロール成形した
後、その金属板体17の板端間を突合せ溶接して角形断面
を閉塞する。 【効果】 ロール成形機5 が一台で済むので設備コスト
を低減化できると共に、切欠孔13の位置ずれ等を生ずる
ことなくロール成形できるので、製品精度の高い角パイ
プ12を極めて簡便に製造することができる。
板体17をロール成形することにより製造する角パイプの
製造方法において、前記金属板体17に予め前記切欠孔13
を設けておき、その金属板体17を所定のロールフラワに
従って平板状態から直接角形断面形状にロール成形した
後、その金属板体17の板端間を突合せ溶接して角形断面
を閉塞する。 【効果】 ロール成形機5 が一台で済むので設備コスト
を低減化できると共に、切欠孔13の位置ずれ等を生ずる
ことなくロール成形できるので、製品精度の高い角パイ
プ12を極めて簡便に製造することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、角パイプとその製造方
法に関するものである。
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、上下複数段の棚板を有するラッ
クの支柱や建設資材等においては、鋼製の角パイプが広
く利用されている。この角パイプは、通常、帯状の金属
板体を複数のロールをタンデムに配置したロール成形機
にかけてロール成形することにより製造されるが、特に
ラックの支柱として用いる角パイプの場合には、棚板を
掛止させるための切欠孔を角パイプの側面に設けておく
のが一般的である（図１参照）。
クの支柱や建設資材等においては、鋼製の角パイプが広
く利用されている。この角パイプは、通常、帯状の金属
板体を複数のロールをタンデムに配置したロール成形機
にかけてロール成形することにより製造されるが、特に
ラックの支柱として用いる角パイプの場合には、棚板を
掛止させるための切欠孔を角パイプの側面に設けておく
のが一般的である（図１参照）。
【０００３】図１３は、かかる切欠孔を設けた角パイプ
の従来の製造方法を示している。即ち、従来では、先ず
帯状の金属板体20を断面丸形にロール成形してその板端
を電縫溶接した後、できた丸形管21を四方からロール22
で徐々に押圧して角形管23とし、その後、角形管23の側
面にパンチング24によって切欠孔25を設けるようにして
いた。
の従来の製造方法を示している。即ち、従来では、先ず
帯状の金属板体20を断面丸形にロール成形してその板端
を電縫溶接した後、できた丸形管21を四方からロール22
で徐々に押圧して角形管23とし、その後、角形管23の側
面にパンチング24によって切欠孔25を設けるようにして
いた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の技
術では、金属板体20を一旦丸形管21に成形してから角形
管23に成形し直すことにしているため、以下に示すよう
な欠点がある。 ロール成形機が丸形用と角形用の二種類のものが必
要となり、設備コストが高くつきしかも作業場占有面積
が大きくなる。 溶接線26における亀裂の発生を防止するため、従来
では、溶接線26を角パイプの側面中央を通るようにしな
ければならならず、従って、特に内厚が薄い角パイプで
はその溶接線26部分が強度上のネックとなって断面剛性
をあまり大きくできない。
術では、金属板体20を一旦丸形管21に成形してから角形
管23に成形し直すことにしているため、以下に示すよう
な欠点がある。 ロール成形機が丸形用と角形用の二種類のものが必
要となり、設備コストが高くつきしかも作業場占有面積
が大きくなる。 溶接線26における亀裂の発生を防止するため、従来
では、溶接線26を角パイプの側面中央を通るようにしな
ければならならず、従って、特に内厚が薄い角パイプで
はその溶接線26部分が強度上のネックとなって断面剛性
をあまり大きくできない。
【０００５】また、従来の製造方法では、角形管23の成
形後に孔明け作業を行っているため、以下に示すような
欠点がある。 角形管23の変形防止の観点から、パンチング24の雌
型27を角形管23の断面内にスライド自在に挿入しなけれ
ば切欠孔25を設けることができない。従って、従来では
孔明け装置の構造が専ら複数で高価なものとなってお
り、この点からも設備コストが高くつく。 角パイプの断面剛性を増すために、例えば図４に示
すように、切起し片14を断面内部に残すようにして切欠
孔25を形成したい場合があるが、従来の孔明け方法で
は、雌型27を角形管23断面内でスライドさせる必要があ
るので、かかる切起し片14を形成するのは非常に困難で
ある。
形後に孔明け作業を行っているため、以下に示すような
欠点がある。 角形管23の変形防止の観点から、パンチング24の雌
型27を角形管23の断面内にスライド自在に挿入しなけれ
ば切欠孔25を設けることができない。従って、従来では
孔明け装置の構造が専ら複数で高価なものとなってお
り、この点からも設備コストが高くつく。 角パイプの断面剛性を増すために、例えば図４に示
すように、切起し片14を断面内部に残すようにして切欠
孔25を形成したい場合があるが、従来の孔明け方法で
は、雌型27を角形管23断面内でスライドさせる必要があ
るので、かかる切起し片14を形成するのは非常に困難で
ある。
【０００６】一方、例えば図１４に示す如く、金属板体
20に予め切欠孔25を設けておき、その後その金属板体20
を前記従来の技術と同様に丸形管21から角形管23にロー
ル成形することにより、孔明け作業における従来の欠点
を回避することが考えられる。しかし、この製造方法で
は、特に丸形管21から角形管23に成形し直す際に、切欠
孔25の位置ずれや切欠孔25周辺の材料が応力集中によっ
て座屈する場合があり、製品部止りが低下するという欠
点がある。
20に予め切欠孔25を設けておき、その後その金属板体20
を前記従来の技術と同様に丸形管21から角形管23にロー
ル成形することにより、孔明け作業における従来の欠点
を回避することが考えられる。しかし、この製造方法で
は、特に丸形管21から角形管23に成形し直す際に、切欠
孔25の位置ずれや切欠孔25周辺の材料が応力集中によっ
て座屈する場合があり、製品部止りが低下するという欠
点がある。
【０００７】本発明は、このような実情に鑑み、強度面
及び製品精度面でより優れた角パイプを提供し、しかも
かかる角パイプを極めて簡便かつ安価に製造し得るよう
にすることを目的とする。
及び製品精度面でより優れた角パイプを提供し、しかも
かかる角パイプを極めて簡便かつ安価に製造し得るよう
にすることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく、
本発明は次の技術的手段を講じた。即ち、請求項１記載
の発明は、側面に切欠孔13を有する角パイプ12を、金属
板体17をロール成形することにより製造する角パイプの
製造方法において、前記金属板体17に予め前記切欠孔13
を設けておき、その金属板体17を所定のロールフラワに
従って平板状態から直接角形断面形状にロール成形した
後、その金属板体17の板端間を突合せ溶接して角形断面
を閉塞することを特徴とする。
本発明は次の技術的手段を講じた。即ち、請求項１記載
の発明は、側面に切欠孔13を有する角パイプ12を、金属
板体17をロール成形することにより製造する角パイプの
製造方法において、前記金属板体17に予め前記切欠孔13
を設けておき、その金属板体17を所定のロールフラワに
従って平板状態から直接角形断面形状にロール成形した
後、その金属板体17の板端間を突合せ溶接して角形断面
を閉塞することを特徴とする。
【０００９】また、請求項２記載の発明は、側面に切欠
孔13を有し、金属板体17をロール成形することにより製
造される角パイプにおいて、前記金属板体17に予め前記
切欠孔13を設け、その金属板体17は、所定のロールフラ
ワに従って平板状態から直接角形断面形状にロール成形
され、その金属板体17の板端は、角形断面のコーナ部16
において突合せ溶接されていることを特徴とする。
孔13を有し、金属板体17をロール成形することにより製
造される角パイプにおいて、前記金属板体17に予め前記
切欠孔13を設け、その金属板体17は、所定のロールフラ
ワに従って平板状態から直接角形断面形状にロール成形
され、その金属板体17の板端は、角形断面のコーナ部16
において突合せ溶接されていることを特徴とする。
【００１０】更に、請求項３記載の発明は、切欠孔13の
一側には、角形断面の内方に膨出する切起し片14が形成
されていることを特徴とする。
一側には、角形断面の内方に膨出する切起し片14が形成
されていることを特徴とする。
【００１１】
【作用】本発明方法によれば、金属板体17を平板状態か
ら直接角形断面形状にロール成形するので、ロール成形
機5 が一台で済み、切欠孔13の位置ずれ等を生じさせる
ことなく所定の断面形状に成形できる。請求項２記載の
発明では、溶接線15を角パイプ12の断面コーナ部16に配
しているので、角パイプ12の断面剛性が増大する。
ら直接角形断面形状にロール成形するので、ロール成形
機5 が一台で済み、切欠孔13の位置ずれ等を生じさせる
ことなく所定の断面形状に成形できる。請求項２記載の
発明では、溶接線15を角パイプ12の断面コーナ部16に配
しているので、角パイプ12の断面剛性が増大する。
【００１２】請求項３記載の発明では、切欠孔13の一側
に切起し片14を残すようにしており、角パイプ12の断面
欠損を有効に防止している。
に切起し片14を残すようにしており、角パイプ12の断面
欠損を有効に防止している。
【００１３】
【実施例】以下、図面に基づいて本発明の実施例につい
て詳述する。図２は、本発明方法が採用される角パイプ
の製造設備の概要を示している。この製造設備は、同図
左側から順に、アンコイラ1 、レベラ2 、ＮＣフィーダ
3 、切欠プレス4 、ロール成形機5 、高周波溶接機6、
走行切断器7 、ラインアウトテーブル8 をタンデムに配
置して構成されている。
て詳述する。図２は、本発明方法が採用される角パイプ
の製造設備の概要を示している。この製造設備は、同図
左側から順に、アンコイラ1 、レベラ2 、ＮＣフィーダ
3 、切欠プレス4 、ロール成形機5 、高周波溶接機6、
走行切断器7 、ラインアウトテーブル8 をタンデムに配
置して構成されている。
【００１４】前記ロール成形5 は、上下一対のローラ9,
10を多数直列に備えていて、本実施例では、全部で20段
のローラ9,10を有している。また、高周波溶接器6 は、
スライダ11を介してロール成形機5 の上部でパスライン
方向に移動自在に取付けられている。図３及び図４にお
いて、12は本実施例で製造対象とした角パイプで、断面
方形の鋼製のものが採用され、図外のラックの棚板を支
持する支柱となるものである。この角パイプ12は、棚板
を種々の高さで支持すべく、その側面の上下方向所定間
隔おきに多数の切欠孔13を備え、本実施例では、この切
欠孔13の一側に、角パイプ12の断面内方に膨出する切起
し片14を残すことにしている。
10を多数直列に備えていて、本実施例では、全部で20段
のローラ9,10を有している。また、高周波溶接器6 は、
スライダ11を介してロール成形機5 の上部でパスライン
方向に移動自在に取付けられている。図３及び図４にお
いて、12は本実施例で製造対象とした角パイプで、断面
方形の鋼製のものが採用され、図外のラックの棚板を支
持する支柱となるものである。この角パイプ12は、棚板
を種々の高さで支持すべく、その側面の上下方向所定間
隔おきに多数の切欠孔13を備え、本実施例では、この切
欠孔13の一側に、角パイプ12の断面内方に膨出する切起
し片14を残すことにしている。
【００１５】また、15は角パイプ12の溶接線を示し、本
実施例では、この溶接線15が当該角パイプ12の断面コー
ナ部16に位置するように突合せ溶接されている。次に、
上記角パイプ12の製造方法を順を追って説明する。図１
に示す如く、先ず角パイプ12の素材となる帯状の金属板
体17は、前記アンコイラ1 及びレベラ2 によって平坦化
され、この平坦状態において切欠プレス4によって所定
位置に切欠孔13が設けられる。尚、このとき切欠孔13の
一側には、前記切起し片14が上方突出状に残されるよう
になっている。
実施例では、この溶接線15が当該角パイプ12の断面コー
ナ部16に位置するように突合せ溶接されている。次に、
上記角パイプ12の製造方法を順を追って説明する。図１
に示す如く、先ず角パイプ12の素材となる帯状の金属板
体17は、前記アンコイラ1 及びレベラ2 によって平坦化
され、この平坦状態において切欠プレス4によって所定
位置に切欠孔13が設けられる。尚、このとき切欠孔13の
一側には、前記切起し片14が上方突出状に残されるよう
になっている。
【００１６】その後、この切欠孔13を有する金属板体17
は、従来のように一旦丸形に成形するのではなく、前記
20段ロール成形機5 によって平板状態から直接方形断面
形状にロール成形される。図５は、かかるロール成形を
行う場合のロールフラワを示しており、同図におけるN
O.1,NO.2 …は、ロール番号を示す。
は、従来のように一旦丸形に成形するのではなく、前記
20段ロール成形機5 によって平板状態から直接方形断面
形状にロール成形される。図５は、かかるロール成形を
行う場合のロールフラワを示しており、同図におけるN
O.1,NO.2 …は、ロール番号を示す。
【００１７】図５からも明らかなように、本実施例で
は、先ず第２ロールによって金属板体17の板端をアール
加工することにしている。これは、本実施例でこの板端
部分が成形後の角パイプ12の断面コーナ部16を構成する
ようにしているので、後の突合せ溶接がなされやすいよ
うにするためである。次に、第２から第８ロールによっ
て金属板体17の両端をある程度起こした後、第９から第
12ロールによって金属板体17の中央部を下側が稜線とな
るように曲げ、その後は、第13から第16ロールによって
断面を徐々に閉じて行くようにしてロール成形される。
は、先ず第２ロールによって金属板体17の板端をアール
加工することにしている。これは、本実施例でこの板端
部分が成形後の角パイプ12の断面コーナ部16を構成する
ようにしているので、後の突合せ溶接がなされやすいよ
うにするためである。次に、第２から第８ロールによっ
て金属板体17の両端をある程度起こした後、第９から第
12ロールによって金属板体17の中央部を下側が稜線とな
るように曲げ、その後は、第13から第16ロールによって
断面を徐々に閉じて行くようにしてロール成形される。
【００１８】そして、第17ロールにおいて、板端間が略
接触すると、第17ロールと第18ロール間に配置しておい
た前記高周波溶接機6によって板端間が突合せ溶接され
る。尚、第19及び第20ロールは、断面閉塞後の角パイプ
の断面寸法を微調整するためのロールである。尚、図６
乃至図12は、上記ロールフラワーのうち、それぞれ第
２、第６、第８、第11、第13、第16、第18ロールの縦断
面図を示す。このうち、図６において、上側のロール9
に周溝18が設けられているのは、金属板体17に形成した
切起し片14をつぶさないようにするためである。
接触すると、第17ロールと第18ロール間に配置しておい
た前記高周波溶接機6によって板端間が突合せ溶接され
る。尚、第19及び第20ロールは、断面閉塞後の角パイプ
の断面寸法を微調整するためのロールである。尚、図６
乃至図12は、上記ロールフラワーのうち、それぞれ第
２、第６、第８、第11、第13、第16、第18ロールの縦断
面図を示す。このうち、図６において、上側のロール9
に周溝18が設けられているのは、金属板体17に形成した
切起し片14をつぶさないようにするためである。
【００１９】その後、上記のようにしてロール成形され
た角パイプ12は、前記走行切断機7によって所定長さに
切断され、ラインアウトテーブ8 上に搬出される。この
ように、本実施例によれば、予め切欠孔13を有する金属
板体17を直接角形断面形状にロール成形することにした
ので、ロール成形機5 が一台で済み設備コストを低減化
できると共に、切欠孔13の位置ずれやその周辺材料の座
屈を生じることなくロール成形できるので、精度の高い
切欠孔13付き角パイプ12を非常に簡便に製造することが
できる。
た角パイプ12は、前記走行切断機7によって所定長さに
切断され、ラインアウトテーブ8 上に搬出される。この
ように、本実施例によれば、予め切欠孔13を有する金属
板体17を直接角形断面形状にロール成形することにした
ので、ロール成形機5 が一台で済み設備コストを低減化
できると共に、切欠孔13の位置ずれやその周辺材料の座
屈を生じることなくロール成形できるので、精度の高い
切欠孔13付き角パイプ12を非常に簡便に製造することが
できる。
【００２０】また、本実施例に係る製造方法によれば、
ロールフラワの最終段階で突合せ溶接を行うので、上述
のように角パイプ12の溶接線15を断面コーナ部16に配置
することができ、成形後の角パイプ12の断面剛性を可及
的に増大することができる。また、切欠孔13の一側に切
起し片14が残った金属板体17をロール成形することもで
き、切欠孔13による断面欠損を有効に防止できる利点が
ある。
ロールフラワの最終段階で突合せ溶接を行うので、上述
のように角パイプ12の溶接線15を断面コーナ部16に配置
することができ、成形後の角パイプ12の断面剛性を可及
的に増大することができる。また、切欠孔13の一側に切
起し片14が残った金属板体17をロール成形することもで
き、切欠孔13による断面欠損を有効に防止できる利点が
ある。
【００２１】更に、本実施例によれば、平板状態の金属
板体17に孔明け作業を行うので、切欠プレス4 も簡単な
構造のもので足り、この点からも設備コストの低減を図
ることができる。尚、本発明は上記実施例に限定される
ものではなく、角パイプ12の断面剛性を特に高める必要
のない場合には、溶接線15を角パイプ12の側面中央に配
置するようにしてもよく、また、敢えて切起し片14を残
しておく必要もない。
板体17に孔明け作業を行うので、切欠プレス4 も簡単な
構造のもので足り、この点からも設備コストの低減を図
ることができる。尚、本発明は上記実施例に限定される
ものではなく、角パイプ12の断面剛性を特に高める必要
のない場合には、溶接線15を角パイプ12の側面中央に配
置するようにしてもよく、また、敢えて切起し片14を残
しておく必要もない。
【００２２】また、本発明方法によれば、前記ラックの
支柱のみならず、その他、各種建設資材等に用いる角パ
イプも製造可能であり、ロールフラワを設計しなおすこ
とにより異形断面の角パイプも成形しうることは勿論で
ある。
支柱のみならず、その他、各種建設資材等に用いる角パ
イプも製造可能であり、ロールフラワを設計しなおすこ
とにより異形断面の角パイプも成形しうることは勿論で
ある。
【００２３】
【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、ロール成
形機5 が一台で済むので設備コストを低減化できると共
に、切欠孔13の位置ずれ等を生ずることなくロール成形
できるので、製品精度の高い角パイプ12を極めて簡便に
製造することができる。請求項２記載の発明によれば、
接接線15が断面コーナ部16に配置されているので、角パ
イプ12の断面剛度を増大させることができる。
形機5 が一台で済むので設備コストを低減化できると共
に、切欠孔13の位置ずれ等を生ずることなくロール成形
できるので、製品精度の高い角パイプ12を極めて簡便に
製造することができる。請求項２記載の発明によれば、
接接線15が断面コーナ部16に配置されているので、角パ
イプ12の断面剛度を増大させることができる。
【００２４】請求項３記載の発明によれば、切欠孔13の
一側に切起し片14が残されているので、角パイプ12の断
面剛度を更に増させることができる。
一側に切起し片14が残されているので、角パイプ12の断
面剛度を更に増させることができる。
【図１】角パイプの製造方法の概略説明図である。
【図２】角パイプの製造設備の側面図である。
【図３】角パイプの斜視図である。
【図４】図３のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】ロールフラワの説明図である。
【図６】第２ロールの縦断面図である。
【図７】第６ロールの縦断面図である。
【図８】第８ロールの縦断面図である。
【図９】第１１ロールの縦断面図である。
【図１０】第１３ロールの縦断面図である。
【図１１】第１６ロールの縦断面図である。
【図１２】第１８ロールの縦断面図である。
【図１３】従来の角パイプの製造方法を示す概略説明図
である。
である。
【図１４】比較例を示す概略説明図である。
１２ スライダ １３ 切欠孔 １４ 切起し片 １６ 断面コーナ部 １７ 金属板体
Claims (3)
- 【請求項１】 側面に切欠孔(13)を有する角パイプ(12)
を、金属板体(17)をロール成形することにより製造する
角パイプの製造方法において、 前記金属板体(17)に予め前記切欠孔(13)を設けておき、
その金属板体(17)を所定のロールフラワに従って平板状
態から直接角形断面形状にロール成形した後、その金属
板体(17)の板端間を突合せ溶接して角形断面を閉塞する
ことを特徴とする角パイプの製造方法。 - 【請求項２】 側面に切欠孔(13)を有し、金属板体(17)
をロール成形することにより製造される角パイプにおい
て、 前記金属板体(17)に予め前記切欠孔(13)を設け、その金
属板体(17)は、所定のロールフラワに従って平板状態か
ら直接角形断面形状にロール成形され、その金属板体(1
7)の板端は、角形断面のコーナ部(16)において突合せ溶
接されていることを特徴とする角パイプ。 - 【請求項３】 切欠孔(13)の一側には、角形断面の内方
に膨出する切起し片(14)が形成されていることを特徴と
する請求項２記載の角パイプ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3252185A JPH0734936B2 (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | 角パイプの製造方法 |
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| JP3252185A JPH0734936B2 (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | 角パイプの製造方法 |
Related Child Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP8088320A Division JP2719129B2 (ja) | 1996-04-10 | 1996-04-10 | 鋼製長尺部材の製造方法 |
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|---|---|
| JPH0592212A true JPH0592212A (ja) | 1993-04-16 |
| JPH0734936B2 JPH0734936B2 (ja) | 1995-04-19 |
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ID=17233680
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP3252185A Expired - Lifetime JPH0734936B2 (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | 角パイプの製造方法 |
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|---|---|
| JP (1) | JPH0734936B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH081253A (ja) * | 1994-06-15 | 1996-01-09 | Calsonic Corp | スタビング加工方法およびその装置 |
| JPH08120828A (ja) * | 1994-10-25 | 1996-05-14 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 長尺建材の製造方法 |
| JP2012067337A (ja) * | 2010-09-21 | 2012-04-05 | Nisshin Steel Co Ltd | 核燃料保管ラック用ステンレス鋼角管およびその製造法並びにラック |
| KR20210058258A (ko) * | 2019-11-14 | 2021-05-24 | 주식회사 포스코 | 금속소재 성형방법 및 금속소재 성형장치 |
| CN114310185A (zh) * | 2021-12-29 | 2022-04-12 | 刘大水 | 一种分条冲孔后折弯焊接成型的焊管生产工艺 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6462216A (en) * | 1987-08-31 | 1989-03-08 | Eiwa Denki Kk | Production of cross arm for electric pole |
| JPH0399725A (ja) * | 1989-09-09 | 1991-04-24 | Nakajima Kokan Kk | 大径角形鋼管のロール成形工法 |
-
1991
- 1991-09-30 JP JP3252185A patent/JPH0734936B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
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| CN114310185A (zh) * | 2021-12-29 | 2022-04-12 | 刘大水 | 一种分条冲孔后折弯焊接成型的焊管生产工艺 |
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| Publication number | Publication date |
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| JPH0734936B2 (ja) | 1995-04-19 |
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