JPH059231B2 - - Google Patents
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- JPH059231B2 JPH059231B2 JP60016243A JP1624385A JPH059231B2 JP H059231 B2 JPH059231 B2 JP H059231B2 JP 60016243 A JP60016243 A JP 60016243A JP 1624385 A JP1624385 A JP 1624385A JP H059231 B2 JPH059231 B2 JP H059231B2
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- JP
- Japan
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- metal
- mold
- abrasive grains
- base
- abrasive
- Prior art date
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
- B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
- B24D3/02—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent
- B24D3/04—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic
- B24D3/06—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic metallic or mixture of metals with ceramic materials, e.g. hard metals, "cermets", cements
- B24D3/08—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic metallic or mixture of metals with ceramic materials, e.g. hard metals, "cermets", cements for close-grained structure, e.g. using metal with low melting point
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Description
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は遠心鋳造を利用して行うメタル砥石の
成形法の改良に関するもので、研削用の砥粒の付
近にFe／Alなどの金属間化合物等を形成させ、
素地を強化して砥粒保持力を強くするメタル砥石
の遠心成形法である。 （従来の技術） 遠心鋳造法により研削砥石を製造する方法とし
ては、特開昭58−94971号「超砥粒研削砥石の製
造方法」の公報がある。 これを第６図により説明すれば、遠心鋳造用金
型のキヤビテイ内周面に砥粒２２ａ，２２ｂ…の
先端がキヤビテイ内周面と接するように砥粒保持
体２１で保持し、砥石台金２４をセツトし、図示
しない金型を２５に示すように回転させながら遠
心力で前記砥粒保持体２１と砥石台金外周間の空
隙に砥石固着用金属の溶湯２３を注入して砥石台
金２４に砥粒固着用金属を固着し、砥粒保持体２
１を取り除くことにより砥石の砥粒の高さを均一
とする研削砥石の製造方法が開示されている。 （発明が解決しようとする問題点） 然しこの従来の研削砥石の製法は砥粒の高さは
均一になるが、砥粒の径の不揃いによつて砥粒は
固着金属によりしつかりと保持されない砥粒が発
生し砥粒が剥離し易い。従来の遠心鋳造による研
削砥石の成形法において特にダイヤモンド、キユ
ービツクボロンナイトライド（CBN）、GC砥粒
（SiC）等の超硬砥粒を保持するAl又はAl合金及
びCu又はCu合金２３は軟かく研削加工時の研削
力に対して、素地と砥粒との結合力は充分でな
く、その結果砥粒は剥離し易いものである。 すなわち研削加工時に砥石中の砥粒は研削によ
る応力により砥粒の回りに応力が生じ砥粒の脱落
が発生する。 これを砥石中の１つの砥粒の状態をモデル化し
て応力解析により第７図について説明すれば、モ
デルの設定条件として砥粒は完全剛体とし、まわ
りの素地は完全弾塑性体と考え素地との結合力は
研削力に対して充分に強度をもつものとする。ま
た砥粒の形状は円錐頂角90°、斜面の長さＬを
100μmの円錐の底面を重ね合せた形状のものとし
その1/2（円錐１個分）が素地中に埋め込まれて
いるものとし、ａ，ｂ，ｃ，ｄは円錐の頂点でｅ
は母材である。 ここで ｇ：切り込み深さ、Ｇ：比切削抵抗、２ｒ：円
錐頂角＝90°、Ｎ：研削力の垂直方向成分、Ｔ：
研削力の水平方向成分とすると、 dN＝１／２Ｇ2sin2 ｒ cos ｒ cosφ ｄ φ dT＝１／２Ｇ2sin ｒ cos2 ｒ cos2φ ｄ φ ∴Ｎ＝∫〓/2 -〓/2dN／dφ・dφ＝Ｇ2sin ｒ・tan
ｒ＝ 0.71G2 Ｔ＝∫〓/2 -〓/2dT／dφ・dφ＝π／４Ｇ2sin ｒ
＝0.56G ｇ2 よつてこれにより素地にかかる垂直応力分布を考
えると、Ｎにより生ずる応力はab，bcに一様に
分布し、Ｔによつて砥粒abcdはｂ点を中点に回
転力を生ずるものとするとab，bc面の応力分布
は第７図のロのようになり最大垂直応力はａ点に
垂直な面に生じ、砥粒脱落の基点となり、その大
きさは｜σ max｜＝0.81GgKg／mm2と表わされ
る。 更に実際にダイヤモンド圧子を一定荷重で各材
料に押し込んだ時の深さを測定しそれにより各
切削材料のＧ（比切削抵抗値）を次式より算出す
れば、Ｇ（実験式）＝42×103 -1.24（の単位は
μm）を用いて得た結果を第１表に示す。尚
A2024はAl−Cu合金である。（前記式は機械学会
論文集18巻74号1952、P15による。）
成形法の改良に関するもので、研削用の砥粒の付
近にFe／Alなどの金属間化合物等を形成させ、
素地を強化して砥粒保持力を強くするメタル砥石
の遠心成形法である。 （従来の技術） 遠心鋳造法により研削砥石を製造する方法とし
ては、特開昭58−94971号「超砥粒研削砥石の製
造方法」の公報がある。 これを第６図により説明すれば、遠心鋳造用金
型のキヤビテイ内周面に砥粒２２ａ，２２ｂ…の
先端がキヤビテイ内周面と接するように砥粒保持
体２１で保持し、砥石台金２４をセツトし、図示
しない金型を２５に示すように回転させながら遠
心力で前記砥粒保持体２１と砥石台金外周間の空
隙に砥石固着用金属の溶湯２３を注入して砥石台
金２４に砥粒固着用金属を固着し、砥粒保持体２
１を取り除くことにより砥石の砥粒の高さを均一
とする研削砥石の製造方法が開示されている。 （発明が解決しようとする問題点） 然しこの従来の研削砥石の製法は砥粒の高さは
均一になるが、砥粒の径の不揃いによつて砥粒は
固着金属によりしつかりと保持されない砥粒が発
生し砥粒が剥離し易い。従来の遠心鋳造による研
削砥石の成形法において特にダイヤモンド、キユ
ービツクボロンナイトライド（CBN）、GC砥粒
（SiC）等の超硬砥粒を保持するAl又はAl合金及
びCu又はCu合金２３は軟かく研削加工時の研削
力に対して、素地と砥粒との結合力は充分でな
く、その結果砥粒は剥離し易いものである。 すなわち研削加工時に砥石中の砥粒は研削によ
る応力により砥粒の回りに応力が生じ砥粒の脱落
が発生する。 これを砥石中の１つの砥粒の状態をモデル化し
て応力解析により第７図について説明すれば、モ
デルの設定条件として砥粒は完全剛体とし、まわ
りの素地は完全弾塑性体と考え素地との結合力は
研削力に対して充分に強度をもつものとする。ま
た砥粒の形状は円錐頂角90°、斜面の長さＬを
100μmの円錐の底面を重ね合せた形状のものとし
その1/2（円錐１個分）が素地中に埋め込まれて
いるものとし、ａ，ｂ，ｃ，ｄは円錐の頂点でｅ
は母材である。 ここで ｇ：切り込み深さ、Ｇ：比切削抵抗、２ｒ：円
錐頂角＝90°、Ｎ：研削力の垂直方向成分、Ｔ：
研削力の水平方向成分とすると、 dN＝１／２Ｇ2sin2 ｒ cos ｒ cosφ ｄ φ dT＝１／２Ｇ2sin ｒ cos2 ｒ cos2φ ｄ φ ∴Ｎ＝∫〓/2 -〓/2dN／dφ・dφ＝Ｇ2sin ｒ・tan
ｒ＝ 0.71G2 Ｔ＝∫〓/2 -〓/2dT／dφ・dφ＝π／４Ｇ2sin ｒ
＝0.56G ｇ2 よつてこれにより素地にかかる垂直応力分布を考
えると、Ｎにより生ずる応力はab，bcに一様に
分布し、Ｔによつて砥粒abcdはｂ点を中点に回
転力を生ずるものとするとab，bc面の応力分布
は第７図のロのようになり最大垂直応力はａ点に
垂直な面に生じ、砥粒脱落の基点となり、その大
きさは｜σ max｜＝0.81GgKg／mm2と表わされ
る。 更に実際にダイヤモンド圧子を一定荷重で各材
料に押し込んだ時の深さを測定しそれにより各
切削材料のＧ（比切削抵抗値）を次式より算出す
れば、Ｇ（実験式）＝42×103 -1.24（の単位は
μm）を用いて得た結果を第１表に示す。尚
A2024はAl−Cu合金である。（前記式は機械学会
論文集18巻74号1952、P15による。）
【表】
第１表Ｇの値を用いてＴ，Ｎ，｜σ max｜の
値を各材料について第２表に示す。
値を各材料について第２表に示す。
（問題点を解決するための手段）
上記課題を解決するために本発明において講じ
た技術的解決手段は、メタル砥石製作用鋳型に、
ダイヤなどの砥粒を充填して、台金材となる金属
を溶融して、前記鋳型を回転せしめて遠心力によ
り成形するメタル砥石の遠心成形方法において、 (1) 鋳型に離型剤を塗布し、Al又はAl合金より
なる台金材を鋳型内に挿入し、 (2) 前記鋳型内面と台金材外周面との間の隙間に
ダイヤなどの砥粒及び鉄、ニツケル、チタンの
金属粉末の中から１種又は複数種を混合充填
し、 (3) 前記台金材と砥粒および金属粉末を加熱し、
台金材を溶解した後一定時間高温保持し、 (4) 鋳型を回転せしめ、金属粉末が一定割合で混
合した砥粒層に台金材の溶融された金属を遠心
力によつて含浸させ、金属粉末の表面部分に金
属間化合物を形成させて、砥粒層に分散し、そ
の後、砥粒と台金材を凝固させて、砥粒層と台
金材を一体に成形するメタル砥石の遠心成形法
である。 （作用） 前記技術的手段は次のように作用する。すなわ
ち、台金材であるAl又はAl合金は約700℃の加熱
により金型内で溶融状態となり、スキマに充填さ
れたダイヤモンドなどの砥粒層内に侵入し、更に
鉄、ニツケル、又はチタン等の粉末もAl又はAl
合金の溶湯に融合し、数分〜30分程度加熱される
ことにより、前記鉄、ニツケル、又はチタン等の
粉末の表面に硬度の硬い金属間化合物が形成され
て表面硬度は700〜900Hvと硬くなり、内部は鉄、
ニツケル、又はチタン等の靭性を有する粉体のま
まで、遠心回転により砥粒層の各部に分散し、台
金材が凝固することにより、砥粒層が前記硬度の
アツプした金属粉体と台金材とで形成され、この
結果砥粒周辺に硬度上昇した粉末が分散すること
により強力に確実に保持され、砥粒の剥離が非常
に少ない砥石が製造されるものである。 （実施例） 以下、上記技術的手段の具体的な実施例につい
て説明する。 １は遠心鋳造形成装置で回転成形式であり、２
は回転体で、３は加熱装置、３ａはヒータで、４
は回転板、５はモータ、６は温度調節器で、７は
送風ホース、８は回転体のフタで、９は鋳型であ
る。尚、遠心鋳造形成装置にはスイング成形式の
ものもある。 前記構成においてその製法を説明すれば、鋳型
９の内側に離型剤（ピールコート、ダイルーバ
ー、タイコーソ、…）を塗布し乾燥後、Al又は
Al合金よりなる台金材１１を入れ鋳型９と台金
材１１との隙間１０（台金材の大きさにより調整
可能）に砥粒１７ａ，１７ｂ…（ダイヤモンド砥
粒、CBN砥粒、又はGC砥粒で大きさは20〜
50μm）と鉄、の粉末１５ａ，１５ｂを密に混合
充填し、製作条件（分散巾の広いもの、濡れ性の
悪い砥粒を分散する場合、砥粒の集中度をコント
ロールする場合等）により、Al粉末を合せて混
合し前記鋳型９を溶解炉又は加熱溶解炉付遠心機
にて加熱し台金材１１を溶解後、数分から約30分
間650℃〜800℃中にて保持する間に砥粒と一緒に
混合した前記鉄粉末１５ａ，１５ｂの表面部分に
金属間化合物（Fe3Al，FeAl、FeAl3等）１６
ａ，１６ｂを生成させ、モータ５の作動により回
転板４及び鋳型９を回転させ溶湯を砥粒層１４に
含浸させ、高温下でゆつくり凝固させ湯回りを良
くして砥石を形成し、その後砥石外周表面１８を
適宜目立を行い砥粒が突出した表面１９を形成す
るものである。尚、Al粉末は台金材との溶融を
促進する役割も果たす。 この様な方法で製造した砥石の断面を第２〜３
図に示す。１２は砥石で、１３はAlなどの台金
材で、１４は砥粒層であり、a1，a2，a3は砥粒内
に生成された表面に金属間化合物を形成したFe
などの粉末で、これを拡大すれば１５ａ，１５ｃ
などの粉末で、１６ａ，１６ｃは高温下で保持さ
れて生成した金属間化合物である。 次に前記方法で成形したメタル砥石の硬度を測
定した、第３図イにおいて、砥石の表面をＡとし
表面より中心部方向へ５mmの位置をＢとしＡ→Ｂ
の間において0.2mm間隔でその位置の硬さを測定
した、砥石の製造条件としては台金材はA2024の
AlCu合金で、砥粒はGC砥粒で、金属粉末として
Feを使用し、A2024の台金材にGC：Fe粉＝１：
１の割合で鋳型中に充填し120°雰囲気において、
予熱後、700℃に加熱を行い、2030rpm（671G）
にて５分間回転させていた。第４図のイは700℃
にて30分加熱の場合でロは60分加熱の場合を示
し、Ｈはマイクロビツカーズ硬さ、Ｓは表面測定
ケ所である。 いずれも硬度は、約800HvとなりA2024台金材
の測定値Ｐ（約100Hv）に比較して、数倍の硬度
を有し、鋳型を30分間加熱した場合の＝
790.5Hvで、60分間の場合は＝762.9Hvであつ
た。 第５図は前記測定面の一部の500倍に拡大した
顕微鏡写真の模写図で、Ｃ〜Ｄの寸法が20μmで
あり、１５ｂ，１５ｃは金属粉末、１６ｂ，１６
ｃは前記砥粒の表面の金属間化合物で、１７ｃ，
１７ｄはGC砥粒で、a4，a5，a6は砥粒層１４に
均一に分散した金属間化合物を表面に形成した金
属粉末である。 〔発明の効果〕 本発明は、次のような効果を有する。すなわ
ち、砥粒とともに複合化した鉄、ニツケル、又は
チタン等の金属粉末により金属間化合物を金属粉
末の表面部分に生成し、更に砥粒の周辺に分散す
ることにより砥粒の保持力が大巾に改善される
が、更に、金属粉末の配合量により、砥粒層自体
の硬さを自由に変えることができ、メタル砥石の
用途に応じて適当に砥粒を分散させることによ
り、切れ味の良い砥石の製造ができ、研削する相
手材に合致した能率の良いメタル砥石の製造が可
能である。また砥粒層と台金が同時に成形され、
台金が結合剤を兼ねることになり製造工程が短縮
される。
た技術的解決手段は、メタル砥石製作用鋳型に、
ダイヤなどの砥粒を充填して、台金材となる金属
を溶融して、前記鋳型を回転せしめて遠心力によ
り成形するメタル砥石の遠心成形方法において、 (1) 鋳型に離型剤を塗布し、Al又はAl合金より
なる台金材を鋳型内に挿入し、 (2) 前記鋳型内面と台金材外周面との間の隙間に
ダイヤなどの砥粒及び鉄、ニツケル、チタンの
金属粉末の中から１種又は複数種を混合充填
し、 (3) 前記台金材と砥粒および金属粉末を加熱し、
台金材を溶解した後一定時間高温保持し、 (4) 鋳型を回転せしめ、金属粉末が一定割合で混
合した砥粒層に台金材の溶融された金属を遠心
力によつて含浸させ、金属粉末の表面部分に金
属間化合物を形成させて、砥粒層に分散し、そ
の後、砥粒と台金材を凝固させて、砥粒層と台
金材を一体に成形するメタル砥石の遠心成形法
である。 （作用） 前記技術的手段は次のように作用する。すなわ
ち、台金材であるAl又はAl合金は約700℃の加熱
により金型内で溶融状態となり、スキマに充填さ
れたダイヤモンドなどの砥粒層内に侵入し、更に
鉄、ニツケル、又はチタン等の粉末もAl又はAl
合金の溶湯に融合し、数分〜30分程度加熱される
ことにより、前記鉄、ニツケル、又はチタン等の
粉末の表面に硬度の硬い金属間化合物が形成され
て表面硬度は700〜900Hvと硬くなり、内部は鉄、
ニツケル、又はチタン等の靭性を有する粉体のま
まで、遠心回転により砥粒層の各部に分散し、台
金材が凝固することにより、砥粒層が前記硬度の
アツプした金属粉体と台金材とで形成され、この
結果砥粒周辺に硬度上昇した粉末が分散すること
により強力に確実に保持され、砥粒の剥離が非常
に少ない砥石が製造されるものである。 （実施例） 以下、上記技術的手段の具体的な実施例につい
て説明する。 １は遠心鋳造形成装置で回転成形式であり、２
は回転体で、３は加熱装置、３ａはヒータで、４
は回転板、５はモータ、６は温度調節器で、７は
送風ホース、８は回転体のフタで、９は鋳型であ
る。尚、遠心鋳造形成装置にはスイング成形式の
ものもある。 前記構成においてその製法を説明すれば、鋳型
９の内側に離型剤（ピールコート、ダイルーバ
ー、タイコーソ、…）を塗布し乾燥後、Al又は
Al合金よりなる台金材１１を入れ鋳型９と台金
材１１との隙間１０（台金材の大きさにより調整
可能）に砥粒１７ａ，１７ｂ…（ダイヤモンド砥
粒、CBN砥粒、又はGC砥粒で大きさは20〜
50μm）と鉄、の粉末１５ａ，１５ｂを密に混合
充填し、製作条件（分散巾の広いもの、濡れ性の
悪い砥粒を分散する場合、砥粒の集中度をコント
ロールする場合等）により、Al粉末を合せて混
合し前記鋳型９を溶解炉又は加熱溶解炉付遠心機
にて加熱し台金材１１を溶解後、数分から約30分
間650℃〜800℃中にて保持する間に砥粒と一緒に
混合した前記鉄粉末１５ａ，１５ｂの表面部分に
金属間化合物（Fe3Al，FeAl、FeAl3等）１６
ａ，１６ｂを生成させ、モータ５の作動により回
転板４及び鋳型９を回転させ溶湯を砥粒層１４に
含浸させ、高温下でゆつくり凝固させ湯回りを良
くして砥石を形成し、その後砥石外周表面１８を
適宜目立を行い砥粒が突出した表面１９を形成す
るものである。尚、Al粉末は台金材との溶融を
促進する役割も果たす。 この様な方法で製造した砥石の断面を第２〜３
図に示す。１２は砥石で、１３はAlなどの台金
材で、１４は砥粒層であり、a1，a2，a3は砥粒内
に生成された表面に金属間化合物を形成したFe
などの粉末で、これを拡大すれば１５ａ，１５ｃ
などの粉末で、１６ａ，１６ｃは高温下で保持さ
れて生成した金属間化合物である。 次に前記方法で成形したメタル砥石の硬度を測
定した、第３図イにおいて、砥石の表面をＡとし
表面より中心部方向へ５mmの位置をＢとしＡ→Ｂ
の間において0.2mm間隔でその位置の硬さを測定
した、砥石の製造条件としては台金材はA2024の
AlCu合金で、砥粒はGC砥粒で、金属粉末として
Feを使用し、A2024の台金材にGC：Fe粉＝１：
１の割合で鋳型中に充填し120°雰囲気において、
予熱後、700℃に加熱を行い、2030rpm（671G）
にて５分間回転させていた。第４図のイは700℃
にて30分加熱の場合でロは60分加熱の場合を示
し、Ｈはマイクロビツカーズ硬さ、Ｓは表面測定
ケ所である。 いずれも硬度は、約800HvとなりA2024台金材
の測定値Ｐ（約100Hv）に比較して、数倍の硬度
を有し、鋳型を30分間加熱した場合の＝
790.5Hvで、60分間の場合は＝762.9Hvであつ
た。 第５図は前記測定面の一部の500倍に拡大した
顕微鏡写真の模写図で、Ｃ〜Ｄの寸法が20μmで
あり、１５ｂ，１５ｃは金属粉末、１６ｂ，１６
ｃは前記砥粒の表面の金属間化合物で、１７ｃ，
１７ｄはGC砥粒で、a4，a5，a6は砥粒層１４に
均一に分散した金属間化合物を表面に形成した金
属粉末である。 〔発明の効果〕 本発明は、次のような効果を有する。すなわ
ち、砥粒とともに複合化した鉄、ニツケル、又は
チタン等の金属粉末により金属間化合物を金属粉
末の表面部分に生成し、更に砥粒の周辺に分散す
ることにより砥粒の保持力が大巾に改善される
が、更に、金属粉末の配合量により、砥粒層自体
の硬さを自由に変えることができ、メタル砥石の
用途に応じて適当に砥粒を分散させることによ
り、切れ味の良い砥石の製造ができ、研削する相
手材に合致した能率の良いメタル砥石の製造が可
能である。また砥粒層と台金が同時に成形され、
台金が結合剤を兼ねることになり製造工程が短縮
される。
第１図は回転成形式の遠心成形機の簡略図であ
り、第２図は成形後のメタル砥石の断面図であ
る。第３図は砥粒層の拡大断面図で、イは成形
後、ロは外周面の目立後を示す。ハは表面に金属
間化合物が形成されたFeなどの粉末の拡大断面
図。第４図は第３図のイのＡ〜Ｂ間の硬度の測定
値のグラフでイは加熱時間が30分、ロは60分のも
のである。第５図は第３図のイの一部平面図の
500倍の拡大図で顕微鏡写真の模写図である。第
６図は従来例の断面図でイは成形中、ロは一部の
砥粒が剥離した状態を示す。第７図は従来例をブ
ロツク線図で表わしたもので、イは剥離前の荷重
の状況で、ロは剥離する場合の荷重の状況を示
す。 １……遠心回転成形装置、９……鋳型、１３…
…台金材、１４……砥粒層、１５……金属粉末、
１７ａ，１７ｂ……砥粒。
り、第２図は成形後のメタル砥石の断面図であ
る。第３図は砥粒層の拡大断面図で、イは成形
後、ロは外周面の目立後を示す。ハは表面に金属
間化合物が形成されたFeなどの粉末の拡大断面
図。第４図は第３図のイのＡ〜Ｂ間の硬度の測定
値のグラフでイは加熱時間が30分、ロは60分のも
のである。第５図は第３図のイの一部平面図の
500倍の拡大図で顕微鏡写真の模写図である。第
６図は従来例の断面図でイは成形中、ロは一部の
砥粒が剥離した状態を示す。第７図は従来例をブ
ロツク線図で表わしたもので、イは剥離前の荷重
の状況で、ロは剥離する場合の荷重の状況を示
す。 １……遠心回転成形装置、９……鋳型、１３…
…台金材、１４……砥粒層、１５……金属粉末、
１７ａ，１７ｂ……砥粒。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ メタル砥石製作用鋳型に、ダイヤなどの砥粒
を充填して、台金材となる金属を溶融して、前記
鋳型を回転せしめて遠心力により成形するメタル
砥石の遠心成形方法において、 (1) 鋳型に離型剤を塗布し、Al又はAl合金より
なる台金材を鋳型内に挿入し、 (2) 前記鋳型内面と台金材外周面との間の隙間に
ダイヤなどの砥粒及び鉄、ニツケル、チタンの
金属粉末の中から１種又は複数種を混合充填
し、 (3) 前記台金材と砥粒および金属粉末を加熱し、
台金材を溶解した後一定時間高温保持し、 (4) 鋳型を回転せしめ、金属粉末が一定割合で混
合した砥粒層に台金材の溶融された金属を遠心
力によつて含浸させ、金属粉末の表面部分に金
属間化合物を形成させて、砥粒層に分散し、そ
の後、砥粒と台金材を凝固させて、砥粒層と台
金材を一体に成形するメタル砥石の遠心成形
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1624385A JPS61173861A (ja) | 1985-01-29 | 1985-01-29 | メタル砥石の遠心成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1624385A JPS61173861A (ja) | 1985-01-29 | 1985-01-29 | メタル砥石の遠心成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61173861A JPS61173861A (ja) | 1986-08-05 |
| JPH059231B2 true JPH059231B2 (ja) | 1993-02-04 |
Family
ID=11911112
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1624385A Granted JPS61173861A (ja) | 1985-01-29 | 1985-01-29 | メタル砥石の遠心成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61173861A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU605996B2 (en) * | 1988-08-31 | 1991-01-24 | De Beers Industrial Diamond Division (Proprietary) Limited | Manufacture of abrasive products |
| AU605995B2 (en) * | 1988-08-31 | 1991-01-24 | De Beers Industrial Diamond Division (Proprietary) Limited | Manufacture of abrasive products |
| CH716096B1 (de) * | 2019-09-24 | 2020-11-13 | Reishauer AG | Abrichtwerkzeug sowie ein Verfahren zum Auftragen von Hartstoffpartikeln. |
| JP7900259B2 (ja) | 2022-10-26 | 2026-08-04 | 株式会社丸山製作所 | 往復動ポンプ |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4970291A (ja) * | 1972-11-13 | 1974-07-08 | ||
| JPS5894971A (ja) * | 1981-11-30 | 1983-06-06 | Komatsu Ltd | 超砥粒研削砥石の製造方法 |
-
1985
- 1985-01-29 JP JP1624385A patent/JPS61173861A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61173861A (ja) | 1986-08-05 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |