JPH06100314A - Ａ型ゼオライトの製造方法 - Google Patents
Ａ型ゼオライトの製造方法Info
- Publication number
- JPH06100314A JPH06100314A JP4247756A JP24775692A JPH06100314A JP H06100314 A JPH06100314 A JP H06100314A JP 4247756 A JP4247756 A JP 4247756A JP 24775692 A JP24775692 A JP 24775692A JP H06100314 A JPH06100314 A JP H06100314A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- type zeolite
- coal ash
- sodium
- temperature
- reaction
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- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 石炭灰を主原料としたＡ型ゼオライトの製造
において、前記石炭灰をアルカリ溶液中温度６０〜９０
℃にて３０分〜５時間攪拌したのちに、アルミニウム
源，ナトリウム源及び水を添加して加熱撹拌し反応させ
る。 【効果】 従来廃棄物とされていた石炭灰を再資源化で
き、しかもＡ型ゼオライトを簡単な操作、手順で収率良
く製造することができる。
において、前記石炭灰をアルカリ溶液中温度６０〜９０
℃にて３０分〜５時間攪拌したのちに、アルミニウム
源，ナトリウム源及び水を添加して加熱撹拌し反応させ
る。 【効果】 従来廃棄物とされていた石炭灰を再資源化で
き、しかもＡ型ゼオライトを簡単な操作、手順で収率良
く製造することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、従来産業廃棄物とされ
ていた石炭灰を再資源化し、それを主原料として、気体
分子や低分子有機化合物の吸着材等として有用なＡ型ゼ
オライトを効率良く製造することのできる方法に関する
ものである。
ていた石炭灰を再資源化し、それを主原料として、気体
分子や低分子有機化合物の吸着材等として有用なＡ型ゼ
オライトを効率良く製造することのできる方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】Ａ型ゼオライトは、アルミノシリケート
ゲルを熱水結晶化することによって製造されている。即
ちアルミノシリケートゲルは、例えば高塩基性アルミン
酸ナトリウム水溶液にシリカゲル水溶液を加え、或は高
塩基性珪酸ナトリウム水溶液に水酸化アルミニウム粉末
を加えて混合することにより得ることができ、生成した
アルミノシリケートゲルを加熱すると、ゲル中でＡ型ゼ
オライトの結晶核生成と結晶成長が徐々に進行し、その
全部もしくは大部分が結晶質のＡ型ゼオライトに変化す
る。
ゲルを熱水結晶化することによって製造されている。即
ちアルミノシリケートゲルは、例えば高塩基性アルミン
酸ナトリウム水溶液にシリカゲル水溶液を加え、或は高
塩基性珪酸ナトリウム水溶液に水酸化アルミニウム粉末
を加えて混合することにより得ることができ、生成した
アルミノシリケートゲルを加熱すると、ゲル中でＡ型ゼ
オライトの結晶核生成と結晶成長が徐々に進行し、その
全部もしくは大部分が結晶質のＡ型ゼオライトに変化す
る。
【０００３】ところでＡ型ゼオライトは、熱力学的に見
ると準安定相結晶であるため、熱水結晶化の際の温度
や、原料の組成などが限られている。即ち、加熱温度が
高すぎると安定相結晶であるＰ型ゼオライトが生成しや
すく、またナトリウムが過剰な場合、やはり安定相結晶
であるヒドロキシソーダライトが生成しやすい。ところ
がＰ型ゼオライト及びヒドロキシソーダライトは、Ａ型
ゼオライトに比べて比表面積が小さく、触媒能、吸着
能、イオン交換能が低いなど、性能が大きく劣るため、
土壌改良剤などとして使用されるに止まり、高性能な吸
着材としては不向きである。このためＡ型ゼオライトの
製造にあたっては、いかにして安定相結晶への変化を抑
えて準安定相結晶状態で止めるか、という点に主眼を置
いた研究が行われている（特公昭５６−３７１６６号公
報等）。
ると準安定相結晶であるため、熱水結晶化の際の温度
や、原料の組成などが限られている。即ち、加熱温度が
高すぎると安定相結晶であるＰ型ゼオライトが生成しや
すく、またナトリウムが過剰な場合、やはり安定相結晶
であるヒドロキシソーダライトが生成しやすい。ところ
がＰ型ゼオライト及びヒドロキシソーダライトは、Ａ型
ゼオライトに比べて比表面積が小さく、触媒能、吸着
能、イオン交換能が低いなど、性能が大きく劣るため、
土壌改良剤などとして使用されるに止まり、高性能な吸
着材としては不向きである。このためＡ型ゼオライトの
製造にあたっては、いかにして安定相結晶への変化を抑
えて準安定相結晶状態で止めるか、という点に主眼を置
いた研究が行われている（特公昭５６−３７１６６号公
報等）。
【０００４】しかしながらこの様に原料としてアルミノ
シリケートゲルを使用した方法でも、結晶化工程で過剰
の熱エネルギーが加わると（温度が高すぎたり、反応時
間が長すぎると）、各イオンの動きが活発となって安定
相への再配列を起こし、ヒドロキシソーダライトが生成
してくる。またゲルネットワーク構造が強固すぎてゲル
内における各イオンの移動が過度に制限されると、結晶
化反応自体が起こり難くなって準安定相結晶の生成率が
上がらなくなる。
シリケートゲルを使用した方法でも、結晶化工程で過剰
の熱エネルギーが加わると（温度が高すぎたり、反応時
間が長すぎると）、各イオンの動きが活発となって安定
相への再配列を起こし、ヒドロキシソーダライトが生成
してくる。またゲルネットワーク構造が強固すぎてゲル
内における各イオンの移動が過度に制限されると、結晶
化反応自体が起こり難くなって準安定相結晶の生成率が
上がらなくなる。
【０００５】一方、従来産業廃棄物とされていた石炭灰
を再資源化するため、その石炭灰を主原料としてゼオラ
イトを製造する試みがなされている（特開昭５６−１４
９３１３号、特開昭５９−３５０１９号、特開昭６１−
１７８４１６号、特開昭６４−２４０１４号公報等）。
これらは、石炭灰にシリカ源、アルミニウム源、ナトリ
ウム源を加えて加熱攪拌させてゼオライトを合成するも
のである。
を再資源化するため、その石炭灰を主原料としてゼオラ
イトを製造する試みがなされている（特開昭５６−１４
９３１３号、特開昭５９−３５０１９号、特開昭６１−
１７８４１６号、特開昭６４−２４０１４号公報等）。
これらは、石炭灰にシリカ源、アルミニウム源、ナトリ
ウム源を加えて加熱攪拌させてゼオライトを合成するも
のである。
【０００６】ところが石炭灰は従来の薬品原料に比べて
反応性に乏しく、また系が不均一であるために反応時の
挙動が複雑であるなどの諸問題により、Ａ型ゼオライト
の生成条件を維持するのが難しい。即ち、石炭灰成分の
溶出を促進して反応率を高めるためには、高温・高アル
カリ濃度が望ましいが、この場合Ｐ型ゼオライトやヒド
ロキシソーダライトなどの副生成物が生成しやすくなり
Ａ型ゼオライト収率は低下する。また、溶出量が経時的
に変化すること、反応生成物により石炭灰表面が覆われ
ると灰成分の溶出が阻害されることなどにより、反応時
間が長くなると反応系内の組成をＡ型ゼオライトの生成
条件範囲に調整することが更に難しくなる。
反応性に乏しく、また系が不均一であるために反応時の
挙動が複雑であるなどの諸問題により、Ａ型ゼオライト
の生成条件を維持するのが難しい。即ち、石炭灰成分の
溶出を促進して反応率を高めるためには、高温・高アル
カリ濃度が望ましいが、この場合Ｐ型ゼオライトやヒド
ロキシソーダライトなどの副生成物が生成しやすくなり
Ａ型ゼオライト収率は低下する。また、溶出量が経時的
に変化すること、反応生成物により石炭灰表面が覆われ
ると灰成分の溶出が阻害されることなどにより、反応時
間が長くなると反応系内の組成をＡ型ゼオライトの生成
条件範囲に調整することが更に難しくなる。
【０００７】これらのことから従来の石炭灰のゼオライ
ト化手法では、Ａ型ゼオライトの収率が低い、或いは収
率を上げるためには原料を溶解性の高い石炭灰に限定し
なければならない等の問題がある。
ト化手法では、Ａ型ゼオライトの収率が低い、或いは収
率を上げるためには原料を溶解性の高い石炭灰に限定し
なければならない等の問題がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は以上のような
従来技術の問題点に着目してなされたものであって、そ
の目的は従来産業廃棄物とされていた石炭灰を再資源と
して利用し、それを主原料として、Ｐ型ゼオライトやヒ
ドロキシソーダライトに比べて吸着性能等に優れたＡ型
ゼオライトを効率よく製造する方法を提供しようとする
ものである。
従来技術の問題点に着目してなされたものであって、そ
の目的は従来産業廃棄物とされていた石炭灰を再資源と
して利用し、それを主原料として、Ｐ型ゼオライトやヒ
ドロキシソーダライトに比べて吸着性能等に優れたＡ型
ゼオライトを効率よく製造する方法を提供しようとする
ものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すること
のできた本発明に係る製造方法の構成は、石炭灰を主原
料としたＡ型ゼオライトの製造において、前記石炭灰を
アルカリ溶液中温度６０〜９０℃にて３０分〜５時間攪
拌したのちに、アルミニウム源，ナトリウム源及び水を
添加して加熱撹拌し反応させることに要旨を有する。即
ち、前記石炭灰をアルカリ溶液中，反応が生じない温度
および濃度範囲で加熱攪拌し、シリカ、アルミナなどの
石炭灰成分を溶出させたのちに、アルミニウム源、ナト
リウム源などを添加して組成を調整して反応させ、Ａ型
ゼオライトを効率的に生成させるものである。尚アルカ
リ溶液としては１〜５規定の水酸化アルミニウム溶液を
用いることが好ましい。
のできた本発明に係る製造方法の構成は、石炭灰を主原
料としたＡ型ゼオライトの製造において、前記石炭灰を
アルカリ溶液中温度６０〜９０℃にて３０分〜５時間攪
拌したのちに、アルミニウム源，ナトリウム源及び水を
添加して加熱撹拌し反応させることに要旨を有する。即
ち、前記石炭灰をアルカリ溶液中，反応が生じない温度
および濃度範囲で加熱攪拌し、シリカ、アルミナなどの
石炭灰成分を溶出させたのちに、アルミニウム源、ナト
リウム源などを添加して組成を調整して反応させ、Ａ型
ゼオライトを効率的に生成させるものである。尚アルカ
リ溶液としては１〜５規定の水酸化アルミニウム溶液を
用いることが好ましい。
【００１０】尚本発明を実施する場合のアルカリ源とし
ては水酸化ナトリウムが使用されるが、他に水酸化カリ
ウムや炭酸ナトリウムなどを用いることもできる。ま
た、アルミニウム源としてはアルミン酸ナトリウム、水
酸化アルミニウム、塩化アルミニウムなどが使用され
る。ナトリウム源としては、水酸化ナトリウム、アルミ
ン酸ナトリウム、炭酸ナトリウムなどが使用される。
ては水酸化ナトリウムが使用されるが、他に水酸化カリ
ウムや炭酸ナトリウムなどを用いることもできる。ま
た、アルミニウム源としてはアルミン酸ナトリウム、水
酸化アルミニウム、塩化アルミニウムなどが使用され
る。ナトリウム源としては、水酸化ナトリウム、アルミ
ン酸ナトリウム、炭酸ナトリウムなどが使用される。
【００１１】
【作用】本発明者らは種々の検討を行った結果、石炭灰
をアルカリ溶液中で加熱しても、特開昭６１−１７８４
１６のように反応が生じてＰ型ゼオライトなどの生成物
が生じずに、シリカやアルミナなどの成分の溶出のみが
起こる領域（温度、アルカリ濃度など）があることを見
い出した。このアルカリ処理を行ったのちに水熱合成反
応を低温・短時間で行うことにより、副生成物を抑制す
ることができ、Ａ型ゼオライトの大幅に合成率を向上さ
せることが可能となる。また、溶出により石炭灰が多孔
質化するため、アルカリ処理は高表面積化にも寄与する
ことを見い出し、本発明の完成に至ったものである。
をアルカリ溶液中で加熱しても、特開昭６１−１７８４
１６のように反応が生じてＰ型ゼオライトなどの生成物
が生じずに、シリカやアルミナなどの成分の溶出のみが
起こる領域（温度、アルカリ濃度など）があることを見
い出した。このアルカリ処理を行ったのちに水熱合成反
応を低温・短時間で行うことにより、副生成物を抑制す
ることができ、Ａ型ゼオライトの大幅に合成率を向上さ
せることが可能となる。また、溶出により石炭灰が多孔
質化するため、アルカリ処理は高表面積化にも寄与する
ことを見い出し、本発明の完成に至ったものである。
【００１２】アルカリ処理においては、温度、アルカリ
濃度が重要な因子となる。温度やアルカリ濃度は高いほ
ど石炭灰の溶出は促進されるが、ある限界を越えると反
応が生じてしまう。またこれらは水熱合成反応を行う際
に適切な組成に調整可能な範囲でなければならない。す
なわちアルカリ源として水酸化ナトリウムを用いる場
合、温度６０〜９０℃、濃度１〜５規定の範囲で適切な
組み合わせを選択することにより高い石炭灰溶出率が得
られる。処理温度が６０℃以下あるいは濃度が１規定以
下でも溶出は生じるが、溶出量が低いため処理効果は小
さい。濃度が４〜５規定の場合、８０℃までは溶出のみ
が生じるが、８５℃以上ではヒドロキシソーダライトが
生じる。６規定以上ではこうした生成物が顕著となり、
水熱合成に寄与するＳｉ，Ａｌが減少してＡ型ゼオライ
トの合成率が低下する。また、ナトリウム濃度が高くな
ると、水熱合成反応を行うときに適切な濃度範囲に希釈
することが難しくなるので好ましくない。処理時間は３
０分以上、好ましくは１時間以上である。３時間以上攪
拌を行ってもそれ以上の溶出率の増加は少ない。アルカ
リ源としては、水酸化カリウム、炭酸ナトリウムなどを
用いてもよい。
濃度が重要な因子となる。温度やアルカリ濃度は高いほ
ど石炭灰の溶出は促進されるが、ある限界を越えると反
応が生じてしまう。またこれらは水熱合成反応を行う際
に適切な組成に調整可能な範囲でなければならない。す
なわちアルカリ源として水酸化ナトリウムを用いる場
合、温度６０〜９０℃、濃度１〜５規定の範囲で適切な
組み合わせを選択することにより高い石炭灰溶出率が得
られる。処理温度が６０℃以下あるいは濃度が１規定以
下でも溶出は生じるが、溶出量が低いため処理効果は小
さい。濃度が４〜５規定の場合、８０℃までは溶出のみ
が生じるが、８５℃以上ではヒドロキシソーダライトが
生じる。６規定以上ではこうした生成物が顕著となり、
水熱合成に寄与するＳｉ，Ａｌが減少してＡ型ゼオライ
トの合成率が低下する。また、ナトリウム濃度が高くな
ると、水熱合成反応を行うときに適切な濃度範囲に希釈
することが難しくなるので好ましくない。処理時間は３
０分以上、好ましくは１時間以上である。３時間以上攪
拌を行ってもそれ以上の溶出率の増加は少ない。アルカ
リ源としては、水酸化カリウム、炭酸ナトリウムなどを
用いてもよい。
【００１３】このアルカリ処理を行ったのちに、アルミ
ニウム源、また、必要に応じてナトリウム源、水をさら
に添加して水合成を行う。このときのモル比をＳｉＯ2
／Ａｌ2 Ｏ3 ＝０．３〜３．０、Ｈ2 Ｏ／Ｎａ2 Ｏ＝１
０〜１５０の範囲に調整することが好ましい。このと
き、アルミニウムが少なすぎるとＰ型ゼオライトが生じ
やすく、またナトリウム濃度が高いほどヒドロキシソー
ダライトが生成しやすくなる。アルミニウム源としては
アルミン酸ナトリウムを用いるのが一般的であるが、ナ
トリウム量が多すぎる場合には水酸化アルミニウムや塩
化アルミニウムなどを用いてもよい。
ニウム源、また、必要に応じてナトリウム源、水をさら
に添加して水合成を行う。このときのモル比をＳｉＯ2
／Ａｌ2 Ｏ3 ＝０．３〜３．０、Ｈ2 Ｏ／Ｎａ2 Ｏ＝１
０〜１５０の範囲に調整することが好ましい。このと
き、アルミニウムが少なすぎるとＰ型ゼオライトが生じ
やすく、またナトリウム濃度が高いほどヒドロキシソー
ダライトが生成しやすくなる。アルミニウム源としては
アルミン酸ナトリウムを用いるのが一般的であるが、ナ
トリウム量が多すぎる場合には水酸化アルミニウムや塩
化アルミニウムなどを用いてもよい。
【００１４】合成温度は６０〜９０℃、合成時間は１０
時間以内、好ましくは１〜５時間の範囲である。温度が
高いほど短時間で反応し、一方、温度が低いほど副生成
物が生成しにくい。合成時間が短いと十分反応が生じな
いが、長くなりすぎるとＰ型ゼオライトやヒドロキシソ
ーダライトの生成が顕著となり、Ａ型ゼオライトの収率
が低下する。
時間以内、好ましくは１〜５時間の範囲である。温度が
高いほど短時間で反応し、一方、温度が低いほど副生成
物が生成しにくい。合成時間が短いと十分反応が生じな
いが、長くなりすぎるとＰ型ゼオライトやヒドロキシソ
ーダライトの生成が顕著となり、Ａ型ゼオライトの収率
が低下する。
【００１５】以下実施例を挙げて本発明を更に詳述する
が、下記の実施例は本発明を制限するものではなく、前
・後記の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施することはす
べて本発明の技術的範囲に包含される。
が、下記の実施例は本発明を制限するものではなく、前
・後記の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施することはす
べて本発明の技術的範囲に包含される。
【００１６】
【実施例】評価方法 下記実施例及び比較例で得られた試料に対し、粉末Ｘ線
回折（以下ＸＲＤという）法による結晶の同定、比表面
積測定、昇温脱離（以下ＴＰＤという）法によるアンモ
ニア吸着量の測定、走査型電子顕微鏡（以下ＳＥＭとい
う）による結晶観察による評価を行った。尚、原料石炭
灰、本発明の製造方法で得られた合成ゼオライトの１例
及び薬品原料のＡ型ゼオライトのＸＲＤ測定結果を図１
に、その結晶構造を示す図面代用ＳＥＭ写真を図２〜４
に示す。ＸＲＤにおいてＡ型ゼオライトのピーク強度が
高く、またＳＥＭでＡ型ゼオライトの結晶が多く観察さ
れるものほど比表面積が高いことが確認された。また比
表面積とＴＰＤの脱離ピーク面積、即ちアンモニア吸着
量とは図５に示すように正の比例関係が得られた。この
ようにＡ型ゼオライトの生成量が多いものほど表面積が
大きく、吸着能に優れていることが確認された。
回折（以下ＸＲＤという）法による結晶の同定、比表面
積測定、昇温脱離（以下ＴＰＤという）法によるアンモ
ニア吸着量の測定、走査型電子顕微鏡（以下ＳＥＭとい
う）による結晶観察による評価を行った。尚、原料石炭
灰、本発明の製造方法で得られた合成ゼオライトの１例
及び薬品原料のＡ型ゼオライトのＸＲＤ測定結果を図１
に、その結晶構造を示す図面代用ＳＥＭ写真を図２〜４
に示す。ＸＲＤにおいてＡ型ゼオライトのピーク強度が
高く、またＳＥＭでＡ型ゼオライトの結晶が多く観察さ
れるものほど比表面積が高いことが確認された。また比
表面積とＴＰＤの脱離ピーク面積、即ちアンモニア吸着
量とは図５に示すように正の比例関係が得られた。この
ようにＡ型ゼオライトの生成量が多いものほど表面積が
大きく、吸着能に優れていることが確認された。
【００１７】実施例１ 空気中８５０℃で熱処理した石炭灰を１．８，３．６規
定の水酸化ナトリウム水溶液中、温度６０〜９０℃で
０．５〜５時間攪拌を行ったのち、洗浄、乾燥を行っ
た。このときに溶出したＳｉとＡｌ量の経時変化を図６
に示す。Ｓｉ，Ａｌ量はムライトなどの難溶成分を含ん
だ原料石炭灰中の全Ｓｉ，Ａｌ量を基準としている。ま
た、表面積の変化を図７に示す。
定の水酸化ナトリウム水溶液中、温度６０〜９０℃で
０．５〜５時間攪拌を行ったのち、洗浄、乾燥を行っ
た。このときに溶出したＳｉとＡｌ量の経時変化を図６
に示す。Ｓｉ，Ａｌ量はムライトなどの難溶成分を含ん
だ原料石炭灰中の全Ｓｉ，Ａｌ量を基準としている。ま
た、表面積の変化を図７に示す。
【００１８】実施例２ 空気中８５０℃で熱処理した石炭灰を１〜５規定の水酸
化ナトリウム水溶液中、温度６０〜９０℃で３時間加熱
攪拌を行ったのち、洗浄、乾燥を行った。このときに溶
出したＳｉとＡｌ量の変化を図８に示す。
化ナトリウム水溶液中、温度６０〜９０℃で３時間加熱
攪拌を行ったのち、洗浄、乾燥を行った。このときに溶
出したＳｉとＡｌ量の変化を図８に示す。
【００１９】実施例３ 空気中８５０℃で熱処理した石炭灰を３規定の水酸化ナ
トリウム水溶液中、温度８５℃で０．５〜３時間攪拌を
行った。このスラリーにアルミン酸ナトリウム、水酸化
ナトリウム、水を加えて、ＳｉＯ2 ／Ａｌ2 Ｏ3 ＝１．
５，Ｈ2 Ｏ／Ｎａ2 Ｏ＝５７に調整した。このスラリー
を８５℃で３時間加熱攪拌して反応させたのち、洗浄、
乾燥を行ってゼオライトを得た。このときの比表面積、
Ａ型ゼオライトとＳｉＯ2 のＸＲＤピークの強度比を表
１に示す。
トリウム水溶液中、温度８５℃で０．５〜３時間攪拌を
行った。このスラリーにアルミン酸ナトリウム、水酸化
ナトリウム、水を加えて、ＳｉＯ2 ／Ａｌ2 Ｏ3 ＝１．
５，Ｈ2 Ｏ／Ｎａ2 Ｏ＝５７に調整した。このスラリー
を８５℃で３時間加熱攪拌して反応させたのち、洗浄、
乾燥を行ってゼオライトを得た。このときの比表面積、
Ａ型ゼオライトとＳｉＯ2 のＸＲＤピークの強度比を表
１に示す。
【００２０】
【表１】
【００２１】比較例１ 空気中８５０℃で熱処理した石炭灰を４〜８規定の水酸
化ナトリウム水溶液中で８５℃、３時間加熱攪拌を行っ
た。このときのＳｉ，Ａｌの溶出率を表２に示すが、Ｓ
ｉもしくはＡｌの溶出量が大きく減少することを確認し
た。また、図９には濃度が５規定のときのＸＲＤ測定結
果を示すが、ヒドロキシソーダライトのピークが明確に
現れた。
化ナトリウム水溶液中で８５℃、３時間加熱攪拌を行っ
た。このときのＳｉ，Ａｌの溶出率を表２に示すが、Ｓ
ｉもしくはＡｌの溶出量が大きく減少することを確認し
た。また、図９には濃度が５規定のときのＸＲＤ測定結
果を示すが、ヒドロキシソーダライトのピークが明確に
現れた。
【００２２】
【表２】
【００２３】比較例２ 石炭灰、アルミン酸ナトリウム、水酸化ナトリウム、水
をＳｉＯ2 ／Ａｌ2 Ｏ 3 ＝１．５，Ｈ2 Ｏ／Ｎａ2 Ｏ＝
５７の比率で混合した。続いて８５℃で４〜６時間反応
させたのちに、冷却、洗浄、乾燥を行った。このときの
比表面積、Ａ型ゼオライトとＳｉＯ2 とＸＲＤピークの
強度比を表３に示す。
をＳｉＯ2 ／Ａｌ2 Ｏ 3 ＝１．５，Ｈ2 Ｏ／Ｎａ2 Ｏ＝
５７の比率で混合した。続いて８５℃で４〜６時間反応
させたのちに、冷却、洗浄、乾燥を行った。このときの
比表面積、Ａ型ゼオライトとＳｉＯ2 とＸＲＤピークの
強度比を表３に示す。
【００２４】
【表３】
【００２５】
【発明の効果】本発明は以上のように構成されており、
水熱合成前にアルカリ処理を行って、Ｓｉ，Ａｌ成分を
十分溶出させたのち、成分調整を行って反応させること
で、石炭灰の反応性および副生成物（Ｐ型ゼオライトや
ヒドロキシソーダライトなど）を制御することができ、
Ａ型ゼオライトを収率よく製造し得ることになった。
水熱合成前にアルカリ処理を行って、Ｓｉ，Ａｌ成分を
十分溶出させたのち、成分調整を行って反応させること
で、石炭灰の反応性および副生成物（Ｐ型ゼオライトや
ヒドロキシソーダライトなど）を制御することができ、
Ａ型ゼオライトを収率よく製造し得ることになった。
【図１】石炭灰、本発明の製造方法で得た合成ゼオライ
ト及び試薬原料のＡ型ゼオライトのＸ線回折結果を示す
図である。
ト及び試薬原料のＡ型ゼオライトのＸ線回折結果を示す
図である。
【図２】石炭灰の結晶構造を示す図面代用走査型電子顕
微鏡写真である。
微鏡写真である。
【図３】本発明の製造方法で得られた合成ゼオライトの
結晶構造を示す図面代用走査型電子顕微鏡写真である。
結晶構造を示す図面代用走査型電子顕微鏡写真である。
【図４】薬品原料のＡ型ゼオライトの結晶構造を示す図
面代用走査型電子顕微鏡写真である。
面代用走査型電子顕微鏡写真である。
【図５】ゼオライトの比表面積と昇温脱離法によるアン
モニア吸着量測定結果との関係を示す図である。
モニア吸着量測定結果との関係を示す図である。
【図６】実施例１の各アルカリ処理条件におけるＳｉと
Ａｌの溶出率の経時変化を示す図である。
Ａｌの溶出率の経時変化を示す図である。
【図７】実施例１に係わる比表面積の経時変化を示す図
である。
である。
【図８】実施例２に係わる各アルカリ処理条件と溶出率
の関係を示す図である。
の関係を示す図である。
【図９】比較例１に係わる石炭灰のＸ線回折結果を示す
図である。
図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 堀井 勝 兵庫県神戸市西区高塚台１丁目５番５号 株式会社神戸製鋼所神戸総合技術研究所内
Claims (2)
- 【請求項１】 石炭灰を主原料としたＡ型ゼオライトの
製造において、前記石炭灰をアルカリ溶液中温度６０〜
９０℃にて３０分〜５時間攪拌したのちに、アルミニウ
ム源，ナトリウム源及び水を添加して加熱撹拌し反応さ
せることを特徴とするＡ型ゼオライトの製造方法。 - 【請求項２】 アルカリ溶液として１〜５規定の水酸化
ナトリウム水溶液を用いる請求項１に記載のＡ型ゼオラ
イトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4247756A JPH06100314A (ja) | 1992-09-17 | 1992-09-17 | Ａ型ゼオライトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4247756A JPH06100314A (ja) | 1992-09-17 | 1992-09-17 | Ａ型ゼオライトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06100314A true JPH06100314A (ja) | 1994-04-12 |
Family
ID=17168199
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4247756A Withdrawn JPH06100314A (ja) | 1992-09-17 | 1992-09-17 | Ａ型ゼオライトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06100314A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997010051A1 (en) * | 1995-09-13 | 1997-03-20 | The Sangyo Shinko Co., Ltd. | Adsorbent and method for treatment of exhaust gas |
| JP2007099593A (ja) * | 2005-10-07 | 2007-04-19 | Toshio Shimoda | 高機能ゼオライトの連続合成方法 |
| JP2010143796A (ja) * | 2008-12-19 | 2010-07-01 | Tosoh Corp | ソーダライト粉末及びその製造方法 |
| CN101811703A (zh) * | 2010-04-20 | 2010-08-25 | 亚细亚（福建）环保有限公司 | A型沸石及其制备方法 |
| JP2014180601A (ja) * | 2013-03-18 | 2014-09-29 | Toda Kogyo Corp | 有害物質で汚染された土壌及び排水の浄化方法 |
| CN104984979A (zh) * | 2015-06-23 | 2015-10-21 | 上海环境卫生工程设计院 | 一种利用化学包覆稳定焚烧飞灰的方法 |
| JP2017057095A (ja) * | 2015-09-14 | 2017-03-23 | 国立大学法人 熊本大学 | ゼオライトの製造方法 |
-
1992
- 1992-09-17 JP JP4247756A patent/JPH06100314A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997010051A1 (en) * | 1995-09-13 | 1997-03-20 | The Sangyo Shinko Co., Ltd. | Adsorbent and method for treatment of exhaust gas |
| JP2007099593A (ja) * | 2005-10-07 | 2007-04-19 | Toshio Shimoda | 高機能ゼオライトの連続合成方法 |
| JP2010143796A (ja) * | 2008-12-19 | 2010-07-01 | Tosoh Corp | ソーダライト粉末及びその製造方法 |
| CN101811703A (zh) * | 2010-04-20 | 2010-08-25 | 亚细亚（福建）环保有限公司 | A型沸石及其制备方法 |
| JP2014180601A (ja) * | 2013-03-18 | 2014-09-29 | Toda Kogyo Corp | 有害物質で汚染された土壌及び排水の浄化方法 |
| CN104984979A (zh) * | 2015-06-23 | 2015-10-21 | 上海环境卫生工程设计院 | 一种利用化学包覆稳定焚烧飞灰的方法 |
| JP2017057095A (ja) * | 2015-09-14 | 2017-03-23 | 国立大学法人 熊本大学 | ゼオライトの製造方法 |
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