JPH06114468A - 製缶用ｄｉパンチの加工方法 - Google Patents
製缶用ｄｉパンチの加工方法Info
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- JPH06114468A JPH06114468A JP3080028A JP8002891A JPH06114468A JP H06114468 A JPH06114468 A JP H06114468A JP 3080028 A JP3080028 A JP 3080028A JP 8002891 A JP8002891 A JP 8002891A JP H06114468 A JPH06114468 A JP H06114468A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 製缶用ＤＩパンチ表面に、レーザを用いて凹
凸を形成することにより、しぼり加工性、抜き出し性の
両面に優れたＤＩパンチ製造する。 【構成】 ＤＩ加工パンチ表面を加工するレーザ加工装
置が、レーザ発振器６とベンディングミラー８と集光レ
ンズ９とサイドノズル１１とパンチ回転装置１０から構
成され、０．５３〜１．０６μｍの波長のレーザを用
い、凹部の径１００〜２００μｍ、凹部の深さ１〜１０
μｍ、凸部の高さ１〜５μｍであり、凹凸のパンチ表面
に占める割合が５〜５０％である凹凸をＤＩパンチ表面
に形成する。
凸を形成することにより、しぼり加工性、抜き出し性の
両面に優れたＤＩパンチ製造する。 【構成】 ＤＩ加工パンチ表面を加工するレーザ加工装
置が、レーザ発振器６とベンディングミラー８と集光レ
ンズ９とサイドノズル１１とパンチ回転装置１０から構
成され、０．５３〜１．０６μｍの波長のレーザを用
い、凹部の径１００〜２００μｍ、凹部の深さ１〜１０
μｍ、凸部の高さ１〜５μｍであり、凹凸のパンチ表面
に占める割合が５〜５０％である凹凸をＤＩパンチ表面
に形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属缶胴体形成用ＤＩ
パンチ表面のレーザによる加工方法に関するものであ
る。
パンチ表面のレーザによる加工方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】金属製缶製造技術を図５をもって説明す
る。ビール缶やジュース缶用等に用いられる金属缶胴体
２は、錫メッキ鋼板、アルミニウム合金薄板等の金属板
ブランクより予備形成されたカップ体を、パンチ１とリ
ングダイス５の協同により、冷却潤滑液を吹付ながら、
深しぼり加工することによって製造される。
る。ビール缶やジュース缶用等に用いられる金属缶胴体
２は、錫メッキ鋼板、アルミニウム合金薄板等の金属板
ブランクより予備形成されたカップ体を、パンチ１とリ
ングダイス５の協同により、冷却潤滑液を吹付ながら、
深しぼり加工することによって製造される。
【０００３】深しぼり加工後、金属缶胴体２は、特公昭
４３−１９６７９号公報において提案されているような
抜出装置の爪部４と缶胴の開口端縁３を係合させて、パ
ンチを復帰させることによってパンチから抜出される。
ＤＩパンチとしては、従来、主にパンチ表面が平滑なパ
ンチが使用されているが、表面を粗面化する方法として
は、特開昭４９−９０６６８号公報に提案されているよ
うな、深しぼり加工性を向上のために、砥石または機械
仕上げ等によってパンチ表面を粗面化する方法、又特開
昭６１−２０９７３１号公報に提案されているような抜
出し性向上のために、超音波加工によって凹部を形成す
る方法が行われている。
４３−１９６７９号公報において提案されているような
抜出装置の爪部４と缶胴の開口端縁３を係合させて、パ
ンチを復帰させることによってパンチから抜出される。
ＤＩパンチとしては、従来、主にパンチ表面が平滑なパ
ンチが使用されているが、表面を粗面化する方法として
は、特開昭４９−９０６６８号公報に提案されているよ
うな、深しぼり加工性を向上のために、砥石または機械
仕上げ等によってパンチ表面を粗面化する方法、又特開
昭６１−２０９７３１号公報に提案されているような抜
出し性向上のために、超音波加工によって凹部を形成す
る方法が行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】パンチ表面が平滑なパ
ンチを使用した場合、特に抜出し稼動開始時、パンチ表
面と缶胴体内面間の摩擦抵抗のため抜出しが困難ないし
不可能となり、開口端縁の変形、爪部の早期摩耗、ダイ
スの損傷、破壊等のトラブルを起こしやすい。又、深し
ぼり加工性の向上のために、砥石または機械仕上げ等に
よってパンチ表面が粗面化されたパンチを用いた場合
は、平滑パンチに比べ改善されているが、まだ十分では
ない。又、超音波加工によって凹部を形成する場合、接
触加工のためチップの摩耗により均一加工ができない。
しかもこの傾向はチップが超硬合金等の脆性材料になる
ほど顕著である。又パンチに過度の応力が加わりパンチ
の変形、またはクラックの発生の原因にもなる。
ンチを使用した場合、特に抜出し稼動開始時、パンチ表
面と缶胴体内面間の摩擦抵抗のため抜出しが困難ないし
不可能となり、開口端縁の変形、爪部の早期摩耗、ダイ
スの損傷、破壊等のトラブルを起こしやすい。又、深し
ぼり加工性の向上のために、砥石または機械仕上げ等に
よってパンチ表面が粗面化されたパンチを用いた場合
は、平滑パンチに比べ改善されているが、まだ十分では
ない。又、超音波加工によって凹部を形成する場合、接
触加工のためチップの摩耗により均一加工ができない。
しかもこの傾向はチップが超硬合金等の脆性材料になる
ほど顕著である。又パンチに過度の応力が加わりパンチ
の変形、またはクラックの発生の原因にもなる。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、波長０．５３
〜１．０６μｍのレーザ光を照射して、ＤＩパンチ表面
全面に凹凸を形成する製缶用ＤＩパンチの加工方法であ
る。また本発明は、上記形成方法において、凹部の径１
００〜２００μｍ、凹部の深さ１〜１０μｍ、凸部の高
さ１〜５μｍであり、かつ該凹凸部のパンチ表面に占め
る面積の割合が５〜５０％である。また本発明は、上記
形成方法において、凹凸を規制正しく一定のパターンを
有するモチーフを形成する。また本発明は、上記形成方
法において、ＤＩパンチ表面の粗度を前部から後部にか
けて段階的あるいは連続的に変化させることを特徴とす
るものである。
〜１．０６μｍのレーザ光を照射して、ＤＩパンチ表面
全面に凹凸を形成する製缶用ＤＩパンチの加工方法であ
る。また本発明は、上記形成方法において、凹部の径１
００〜２００μｍ、凹部の深さ１〜１０μｍ、凸部の高
さ１〜５μｍであり、かつ該凹凸部のパンチ表面に占め
る面積の割合が５〜５０％である。また本発明は、上記
形成方法において、凹凸を規制正しく一定のパターンを
有するモチーフを形成する。また本発明は、上記形成方
法において、ＤＩパンチ表面の粗度を前部から後部にか
けて段階的あるいは連続的に変化させることを特徴とす
るものである。
【０００６】
【作用】図１に本発明のレーザ加工装置の概略を示す。
レーザ発振器６から発したレーザビーム７は、ベンディ
ングミラー８により伝送され集光レンズ９によってパン
チ１表面上に集光される。サイドノズル１１は加工の際
の蒸発の促進、溶融物の除去のためＡｒ等のガスを加工
点に吹き付けるためのものである。パンチ回転装置１０
は定速で回転しており、さらに集光レンズ部９が定速で
パンチ軸方向に移動することによりパンチ全面への加工
が可能となる。
レーザ発振器６から発したレーザビーム７は、ベンディ
ングミラー８により伝送され集光レンズ９によってパン
チ１表面上に集光される。サイドノズル１１は加工の際
の蒸発の促進、溶融物の除去のためＡｒ等のガスを加工
点に吹き付けるためのものである。パンチ回転装置１０
は定速で回転しており、さらに集光レンズ部９が定速で
パンチ軸方向に移動することによりパンチ全面への加工
が可能となる。
【０００７】このときレーザ光の波長を０．５３〜１．
０６μｍとしたのは、１．０６μｍ超の波長のレーザ光
では吸収率が低くなり、能率的な加工が得られない。又
０．５３μｍ未満の波長のレーザ光では蒸発現象を行う
ような高ピーク値、高周波数のレーザがないためであ
る。工業的にはＹＡＧ、アレキサンドライト、ＹＡＧの
２倍波レーザなどがある。
０６μｍとしたのは、１．０６μｍ超の波長のレーザ光
では吸収率が低くなり、能率的な加工が得られない。又
０．５３μｍ未満の波長のレーザ光では蒸発現象を行う
ような高ピーク値、高周波数のレーザがないためであ
る。工業的にはＹＡＧ、アレキサンドライト、ＹＡＧの
２倍波レーザなどがある。
【０００８】次に図２に加工されたパンチ表面の断面図
を示す。穴径１２、穴深さ１３はレーザパワー、集光レ
ンズの焦点距離を変えることによりコントロールされる
わけだが、このとき穴径１２は、油の潤滑を考えた場
合、大きい径を疎に形成するより、小さい径を密に形成
するほうが有利である。実験では、１００〜２００μｍ
が特に有用であった。
を示す。穴径１２、穴深さ１３はレーザパワー、集光レ
ンズの焦点距離を変えることによりコントロールされる
わけだが、このとき穴径１２は、油の潤滑を考えた場
合、大きい径を疎に形成するより、小さい径を密に形成
するほうが有利である。実験では、１００〜２００μｍ
が特に有用であった。
【０００９】穴深さ１３を１〜１０μｍとしたのは、１
μｍ未満では潤滑油を残留させるのには十分でなく、１
０μｍ超では、それに対応して缶側の弾性変形量が大き
くなり摩擦も大きくなるためである。
μｍ未満では潤滑油を残留させるのには十分でなく、１
０μｍ超では、それに対応して缶側の弾性変形量が大き
くなり摩擦も大きくなるためである。
【００１０】凸部の高さ１５はレーザのパルス幅やレー
ザパルスのピーク値を変えることによりコントロールさ
れるわけだが、このとき凸部の高さ１５を１〜５μｍと
したのは、１μｍ未満では深しぼり加工を行う上で十分
でなく、５μｍ超では缶内面に有害な傷が発生するため
である。
ザパルスのピーク値を変えることによりコントロールさ
れるわけだが、このとき凸部の高さ１５を１〜５μｍと
したのは、１μｍ未満では深しぼり加工を行う上で十分
でなく、５μｍ超では缶内面に有害な傷が発生するため
である。
【００１１】凹凸の面積率を５〜５０％にしたのは、５
％未満では潤滑油を残留させるのには十分でなく、５０
％超では接触面積が大きくなり、摩擦抵抗が大きくなる
ためである。ピッチ１４はパンチ回転装置の回転速度、
集光レンズの速度とレーザ周波数により任意に設定でき
る。
％未満では潤滑油を残留させるのには十分でなく、５０
％超では接触面積が大きくなり、摩擦抵抗が大きくなる
ためである。ピッチ１４はパンチ回転装置の回転速度、
集光レンズの速度とレーザ周波数により任意に設定でき
る。
【００１２】従って図３のように縦ピッチ、横ピッチが
等間隔になるようにパンチ表面全面に規則正しく一定の
パターンを有するモチーフＡを形成することにより、パ
ンチ表面全面に均一に潤滑油をいきわたらせることがで
きる。
等間隔になるようにパンチ表面全面に規則正しく一定の
パターンを有するモチーフＡを形成することにより、パ
ンチ表面全面に均一に潤滑油をいきわたらせることがで
きる。
【００１３】また、長いＤＩパンチを製造する場合は、
ＤＩパンチ表面の粗度を前部から後部にかけて段階的、
あるいは連続的に変化させることにより、深しぼり加工
性を保ちつつ抜出し性を向上させることができる。例え
ばレーザ周波数、集光レンズの速度を段階的、あるいは
連続的に変化させることにより図４のようにＤＩパンチ
表面を前、中、後に３分割し、抜出し距離の長い前部は
粗度の大きいモチーフＢにすることにより、油溜りの量
を多くし、抜出し距離が短くなるにつれ粗度を中、小に
変化させてモチーフＣ及びＤとすることが可能となる。
このように加工されたパンチは、非接触で加工されたた
め均一であり、パンチの変形、クラックも見られない。
ＤＩパンチ表面の粗度を前部から後部にかけて段階的、
あるいは連続的に変化させることにより、深しぼり加工
性を保ちつつ抜出し性を向上させることができる。例え
ばレーザ周波数、集光レンズの速度を段階的、あるいは
連続的に変化させることにより図４のようにＤＩパンチ
表面を前、中、後に３分割し、抜出し距離の長い前部は
粗度の大きいモチーフＢにすることにより、油溜りの量
を多くし、抜出し距離が短くなるにつれ粗度を中、小に
変化させてモチーフＣ及びＤとすることが可能となる。
このように加工されたパンチは、非接触で加工されたた
め均一であり、パンチの変形、クラックも見られない。
【００１４】
［実施例１］本加工に使用したパンチは、直径６５．０
mm、長さ１５０．０mmで超硬合金製であり、表面の平均
粗さは０．０２μｍにラッピング仕上げされている。こ
のパンチを図５のパンチ回転装置６に取付け９０rpm で
定速に回転させ、集光レンズ４は０．３mm／ｓの速度で
パンチ軸方向に定速で動きながら加工を行う。使用した
レーザは、定格４００ＷのＱＳＷ−ＹＡＧレーザ、周波
数１kHz 、平均出力２３Ｗ、集光レンズは焦点距離５０
mm、アシストガスはアルゴンで流量３０ｌ／min の条件
で加工を行い加工時間は１３分であった。
mm、長さ１５０．０mmで超硬合金製であり、表面の平均
粗さは０．０２μｍにラッピング仕上げされている。こ
のパンチを図５のパンチ回転装置６に取付け９０rpm で
定速に回転させ、集光レンズ４は０．３mm／ｓの速度で
パンチ軸方向に定速で動きながら加工を行う。使用した
レーザは、定格４００ＷのＱＳＷ−ＹＡＧレーザ、周波
数１kHz 、平均出力２３Ｗ、集光レンズは焦点距離５０
mm、アシストガスはアルゴンで流量３０ｌ／min の条件
で加工を行い加工時間は１３分であった。
【００１５】パンチ表面には図１に示すような加工が行
われ縦、横ピッチ３００μｍ、穴径１５０μｍ、穴深さ
５μｍ、凸部高さ１μｍ、凹凸の面積率２０％の加工を
均一に規則正しく一定のパターンを有するモチーフを形
成することができ、抜出し性、深しぼり加工性ともに良
好であった。
われ縦、横ピッチ３００μｍ、穴径１５０μｍ、穴深さ
５μｍ、凸部高さ１μｍ、凹凸の面積率２０％の加工を
均一に規則正しく一定のパターンを有するモチーフを形
成することができ、抜出し性、深しぼり加工性ともに良
好であった。
【００１６】［実施例２］本加工に使用したパンチは、
直径６５．０mm、長さ２００．０mmで超硬合金製であ
り、表面の平均粗さは０．０２μｍにラッピング仕上げ
されている。このパンチを図５のパンチ回転装置６に取
付け９０rpm で定速に回転させ、集光レンズ４はパンチ
軸方向に動きながら加工を行う。使用したレーザは、定
格４００ＷのＱＳＷ−ＹＡＧレーザ、集光レンズは焦点
距離５０mm、アシストガスはアルゴンで流量３０ｌ／mi
n 、周波数は段階的に変化させた。
直径６５．０mm、長さ２００．０mmで超硬合金製であ
り、表面の平均粗さは０．０２μｍにラッピング仕上げ
されている。このパンチを図５のパンチ回転装置６に取
付け９０rpm で定速に回転させ、集光レンズ４はパンチ
軸方向に動きながら加工を行う。使用したレーザは、定
格４００ＷのＱＳＷ−ＹＡＧレーザ、集光レンズは焦点
距離５０mm、アシストガスはアルゴンで流量３０ｌ／mi
n 、周波数は段階的に変化させた。
【００１７】その結果、パンチ表面には図４に示すよう
に段階的に粗度を変えた加工が行われ、パンチ前部では
ピッチ２５０μｍ、穴径１５０μｍ、穴深さ５μｍ、凸
部高さ１μｍ、中部ではピッチ３００μｍ、穴径１５０
μｍ、穴深さ５μｍ、凸部高さ１μｍ、後部ではピッチ
３５０μｍ、穴径１５０μｍ、穴深さ５μｍ、凸部高さ
１μｍの加工を均一に行うことができ、凹凸の面積率は
それぞれ２８％、２０％、１４％であり、抜出し性、深
しぼり加工性ともに良好であった。
に段階的に粗度を変えた加工が行われ、パンチ前部では
ピッチ２５０μｍ、穴径１５０μｍ、穴深さ５μｍ、凸
部高さ１μｍ、中部ではピッチ３００μｍ、穴径１５０
μｍ、穴深さ５μｍ、凸部高さ１μｍ、後部ではピッチ
３５０μｍ、穴径１５０μｍ、穴深さ５μｍ、凸部高さ
１μｍの加工を均一に行うことができ、凹凸の面積率は
それぞれ２８％、２０％、１４％であり、抜出し性、深
しぼり加工性ともに良好であった。
【００１８】
【発明の効果】本発明のレーザによる製缶用パンチ加工
方法によれば、パンチ表面全面に微小な凹凸を規則正し
く形成することができるため、深しぼり加工性、抜出し
の容易性両面に優れた金属缶胴体形成用加工パンチを安
定して製造することができる。
方法によれば、パンチ表面全面に微小な凹凸を規則正し
く形成することができるため、深しぼり加工性、抜出し
の容易性両面に優れた金属缶胴体形成用加工パンチを安
定して製造することができる。
【図１】パンチ加工を行うレーザ加工装置の模式図であ
る。
る。
【図２】レーザによって加工されたパンチ表面の断面図
である。
である。
【図３】パンチ表面の加工パターン（一定）を示した図
である。
である。
【図４】パンチ表面の加工パターン（粗度を変化させ
た）を示した図である。
た）を示した図である。
【図５】製缶製造技術の模式図である。
１ ＤＩパンチ ２ 缶胴体 ３ 開口端縁 ４ 抜出装置爪部 ５ リングダイス ６ レーザ発振器 ７ レーザビーム ８ ベンディングミラー ９ 集光レンズ １０ パンチ回転装置 １１ サイドノズル １２ 穴径 １３ 穴深さ １４ ピッチ １５ 凸部高さ
【手続補正書】
【提出日】平成３年５月３０日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１４】
【実施例】 ［実施例１］本加工に使用したパンチは、直径６５．０
mm、長さ１５０．０mmで超硬合金製であり、表面の平均
粗さは０．０２μｍにラッピング仕上げされている。こ
のパンチを図１のパンチ回転装置１０に取付け９０rpm
で定速に回転させ、集光レンズ４は０．３mm／ｓの速度
でパンチ軸方向に定速で動きながら加工を行う。使用し
たレーザは、定格４００ＷのＱＳＷ−ＹＡＧレーザ、周
波数１kHz 、平均出力２３Ｗ、集光レンズは焦点距離５
０mm、アシストガスはアルゴンで流量３０ｌ／min の条
件で加工を行い加工時間は１３分であった。
mm、長さ１５０．０mmで超硬合金製であり、表面の平均
粗さは０．０２μｍにラッピング仕上げされている。こ
のパンチを図１のパンチ回転装置１０に取付け９０rpm
で定速に回転させ、集光レンズ４は０．３mm／ｓの速度
でパンチ軸方向に定速で動きながら加工を行う。使用し
たレーザは、定格４００ＷのＱＳＷ−ＹＡＧレーザ、周
波数１kHz 、平均出力２３Ｗ、集光レンズは焦点距離５
０mm、アシストガスはアルゴンで流量３０ｌ／min の条
件で加工を行い加工時間は１３分であった。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１６】［実施例２］本加工に使用したパンチは、
直径６５．０mm、長さ２００．０mmで超硬合金製であ
り、表面の平均粗さは０．０２μｍにラッピング仕上げ
されている。このパンチを図１のパンチ回転装置１０に
取付け９０rpm で定速に回転させ、集光レンズ４はパン
チ軸方向に動きながら加工を行う。使用したレーザは、
定格４００ＷのＱＳＷ−ＹＡＧレーザ、集光レンズは焦
点距離５０mm、アシストガスはアルゴンで流量３０ｌ／
min 、周波数は段階的に変化させた。
直径６５．０mm、長さ２００．０mmで超硬合金製であ
り、表面の平均粗さは０．０２μｍにラッピング仕上げ
されている。このパンチを図１のパンチ回転装置１０に
取付け９０rpm で定速に回転させ、集光レンズ４はパン
チ軸方向に動きながら加工を行う。使用したレーザは、
定格４００ＷのＱＳＷ−ＹＡＧレーザ、集光レンズは焦
点距離５０mm、アシストガスはアルゴンで流量３０ｌ／
min 、周波数は段階的に変化させた。
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】
【手続補正４】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図４
【補正方法】変更
【補正内容】
【図４】
【手続補正５】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図５
【補正方法】変更
【補正内容】
【図５】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 西澤 文彦 神奈川県相模原市淵野辺５−10−１ 新日 本製鐵株式会社第２技術研究所内
Claims (4)
- 【請求項１】 波長０．５３〜１．０６μｍのレーザ光
を照射して、ＤＩパンチ表面全面に凹凸を形成する製缶
用ＤＩパンチの加工方法。 - 【請求項２】 ＤＩパンチ表面の凹凸で、凹部の径１０
０〜２００μｍ、凹部の深さ１〜１０μｍ、凸部の高さ
１〜５μｍであり、かつ該凹凸部のパンチ表面に占める
面積の割合が５〜５０％であることを特徴とする請求項
１に記載の製缶用ＤＩパンチの加工方法。 - 【請求項３】 ＤＩパンチ表面に規則正しく一定のパタ
ーンを有するモチーフを形成することを特徴とする請求
項１又は２に記載の製缶用ＤＩパンチの加工方法。 - 【請求項４】 ＤＩパンチ表面の粗度を前部から後部に
かけて段階的、あるいは連続的に変化させることを特徴
とする請求項１又は２に記載の製缶用ＤＩパンチの加工
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3080028A JP2818314B2 (ja) | 1991-04-12 | 1991-04-12 | 製缶用ｄｉパンチの加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3080028A JP2818314B2 (ja) | 1991-04-12 | 1991-04-12 | 製缶用ｄｉパンチの加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06114468A true JPH06114468A (ja) | 1994-04-26 |
| JP2818314B2 JP2818314B2 (ja) | 1998-10-30 |
Family
ID=13706824
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3080028A Expired - Lifetime JP2818314B2 (ja) | 1991-04-12 | 1991-04-12 | 製缶用ｄｉパンチの加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2818314B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007029992A (ja) * | 2005-07-26 | 2007-02-08 | National Institute Of Advanced Industrial & Technology | 金型及びその製造方法 |
| JP2008201083A (ja) * | 2007-02-22 | 2008-09-04 | Showa Denko Packaging Co Ltd | テーパ付き容器の成形金型 |
| US8069697B2 (en) | 2003-10-02 | 2011-12-06 | Nippon Steel Corporation | Apparatus for hot press-forming metal plate material |
| KR102360323B1 (ko) * | 2020-10-15 | 2022-02-09 | 이재형 | 프레스 성형장치 및 성형방법 |
| JP2023039580A (ja) * | 2021-09-09 | 2023-03-22 | 東洋製罐株式会社 | しごき加工用パンチ及び該パンチを用いてのしごき加工により得られる金属製筒体。 |
| JP2023039579A (ja) * | 2021-09-09 | 2023-03-22 | 東洋製罐株式会社 | しごき加工用パンチ及び該パンチを用いた薄肉化金属製筒体の製造方法 |
| EP4400227A4 (en) * | 2021-09-09 | 2025-08-27 | Toyo Seikan Co Ltd | IRONING PUNCH |
-
1991
- 1991-04-12 JP JP3080028A patent/JP2818314B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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