JPH06114876A - 複合材料製の自転車フレームとその作製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 複合材料製の自転車フレームとその作製方法
を提供する。 【構成】 射出成形工程によってポリマー複合材料で作
られた３分枝ステアリング連結部材２と、４分枝シート
連結部材11と、５分枝底部ブラケット連結部材17とを含
む複合材料製の自転車フレーム。自転車フレームを形成
するために、金属か合金かプラスチックで作られた管状
部材１、14、15、16が、これらの連結部材の間に各々に
接続される。連結部材を完全に囲み且つより高い剛さを
自転車フレームを与えるために、ケーシング４、12、18
が各々の連結部材上に射出成形される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は一般的に自転車フレーム
に係わり、特にポリマー複合組成物材料製の自転車と、
その自転車の作製方法に係わる。

【０００２】

【従来の技術】従来においては、自転車フレームは、継
手取付物を管にはんだ付けするか溶接するかリベット締
めすることによって作られ、これは高温工程であること
が一般的である。そうした高温組立て工程の途上では、
ストレスの集中と突発的な変形に常に直面する。そうし
た状況は自転車フレームの品質を劣化させる。そうした
品質問題に対する唯一の解決策は熟練作業員である。従
って、それほど時間浪費的ではなく且つ経験依存度の低
い新たな製造方法が、この問題を克服するために必要と
されている。

【０００３】こうして、上記の問題を克服するために、
自転車フレームを製造するための幾つかの方法が開発さ
れた。これらの方法の中で、米国特許第 4,986,949号、
同第4,982,975 号、同第 4,941,674号、同第 4,889、35
5 号、同第 4,850,607号、同第 4,513,986号、同第 7,9
23,203号の全ては、熱硬化性プラスチック材料で作られ
た一体型(single piece)自転車フレームを開示する。熱
硬化性プラスチックでプレプレッグされた炭素繊維管(t
hermosetting plastic prepregged carbon fiber tub
e)、又は炭素繊維強化金属管(carbon fiber reinforced
metal tube)で作られた自転車フレームも開示されてい
る。これらの管は、接着剤でその管に接着される金属ラ
グによって一体的に接合される。この種の自転車フレー
ムは、米国特許第 4,437,679号、同第 4,657,795号、同
第 4,047,731号によって開示される。これに加えて、米
国特許第 4,900,050号、同第 4,900,048号、同第 4,49
3,749号は、炭素繊維管とそのラグの周囲に巻き付ける
ためにプレプレッグテープ(prepreg tape)を使用し、そ
の後で加熱によってそのプレプレッグテープを硬化さ
せ、自転車フレームの連結部分を形成する。

【０００４】米国特許第 4,548,422号と同第 4,230,332
号では、サンドイッチ構造で作られた自転車フレームが
開示される。このサンドイッチ構造は、２つの平行なプ
レートの間を発泡材料で充填することによって作られ
る。米国特許第 4,856,800号は、薄肉の金属管で作られ
たラグによって接合されたガラス繊維強化プラスチック
管製の自転車フレームを開示する。より強い構造を与え
るために、そのラグとガラス繊維強化プラスチック管と
の間の接合箇所を完全に覆うように薄板成形コンパウン
ドが使用される。

【０００５】米国特許第 3,833,242号は、発泡内部構造
を有する一体型(single piece)プラスチック成形自転車
フレームを開示する。この種の自転車フレームは、管を
互いに連結するための連結部材を持たない。米国特許第
4,541,649号は、第２の管の外側表面と接触するフレア
形端部を第１の管が有し、射出成形プラスチックケーシ
ングがその接合部分を完全に取り囲むために使用されて
いる自転車フレームを開示する。

【０００６】こうした従来技術の方法は、基本的には上
記の問題をある程度は克服することが可能であるが、製
造サイクルを完了するために依然として長時間を要す
る。例えば、繊維管を金属ラグ上に接着するのに要する
時間は、非常に長時間であることが普通であり、そのた
め管及びラグを結合するのに用いられる接着剤が外に漏
れ出す可能性もある。その結果として、接着剤を取り除
くために多くの時間を要することがある。これに加えて
こうした方法は、製造時に特殊なジグを必要とすること
が一般的である。従ってそうした従来技術の方法は、依
然として時間浪費的で労力浪費的な方法である。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】自転車フレームと、従
来技術で生じる品質と時間と労力の問題を克服し得る自
転車フレーム作製方法を提供することが、本発明の第１
の目的である。

【０００８】接着剤の漏れと汚れの問題を克服し、従っ
て接着剤を硬化させるための特別な工程と時間を必要と
はしない自転車フレーム製造方法を提供することが、本
発明の別の目的である。

【０００９】製造時に専用ジグを必要としない自転車フ
レーム製造方法を提供することが、本発明の更に別の目
的である。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の１つの側面によ
って、自転車フレームのための連結部材は、強度の高い
複合材料で作られている。その第１の段階では、その複
合材料が、射出成形工程によって３分枝ステアリング連
結部材と４分枝シート(seat)連結部材と５分枝底部ブラ
ケット連結部材を作製するために使用される。その後
で、これらの連結部材が、管を連結して自転車フレーム
を形成するために使用される。これらの連結部材は、締
り嵌め(tight fit) 、接着剤による接着、ねじ込み噛み
合い、リベット締めのような任意の公知の方法で管に固
着させられる。その後で第２の段階において、鋭利な角
を取り除き、ストレス集中を防ぎ、且つその外観を美化
するために射出成形ケーシングで完全に覆われる。

【００１１】連結部材を形成する適切な複合材料は、そ
の長さが好ましくは３mmより大きく、より好ましくは約
６mm〜約８mmである、非有機繊維（ガラス繊維、ホウ素
繊維、ウィスカ）又は有機繊維（炭素繊維、黒鉛繊維、
アラミド繊維、合成繊維）で補強されたポリアミド(P
A)、ポリカーボネート(PC)、ポリエチレンテレフタラー
ト(PET) 、ポリオキシメチレン(POM) 、ポリフェヌレン
スルフィド(PPS) 、ポリエーテルイミド(PEI) 、ポリブ
チレンテレフタラート(PBT) 、ポリエーテルエーテルケ
トン(PEEK)、酸化ポリフェニレン(PPO) 、ポリスルフォ
ン(PSU) 、ポリエーテルスルホン(PES) とその類似物で
作られた、剛性が高く且つ衝撃強さの高いエンジニアリ
ングプラスチックを非限定的に含む。そうした複合材料
は、自己補強と低比重を与えるために、更にvectra、ec
onol、rodran、novaccurate 、xydar 、victrex 等のよ
うな液晶ポリマー(LCP) 、ポリエステル、又は例えば、
LCPとPAで作られたポリブレンド(polyblend) もしくは
ポリアロイ(polyalloy) も含んでもよい。従ってそうし
た複合材料は、高い剛性と軽量性の両方を有し、更には
その寸法上の変化が殆ど無い。

【００１２】本発明の別の側面では、その３分枝ステア
リング連結部材と４分枝シート連結部材と５分枝底部ブ
ラケット連結部材とが、それらの連結部材を囲むケーシ
ングを形成するための第２の成形射出の溶融プラスチッ
クが前記連結部材の間の管状接続部分の中に流れ込むこ
とを防止する内向き漏出防止手段の役割も果たす。

【００１３】本発明によって、３分枝ステアリング連結
部材と４分枝シート連結部材と５分枝底部ブラケット連
結部材との各々は、その管状部材を接合するための管状
延長部分を有する。この接合は、管状部材と連結部材の
管状延長部分との間の締り嵌めによって、即ち、管状部
材と管状延長部分とを互いに摩擦噛み合いさせるために
その管状延長部分を管状部材の中に強制的に挿入するこ
とによって、又は管状部材と連結部材の管状延長部分と
を一体的に接着するために管状部材と管状延長部分との
間に接着剤被覆を形成することによって、又はリベット
締めによって、又はこれらの組合せによって行われ得
る。それに続いて、ケーシングによって連結部材を完全
に囲むために第２の成形射出が行われる。本発明によっ
て、この第２の成形射出は、連結部材及びケーシングを
僅かに溶融させて一体化するために、連結部材を作るの
に使用された成形射出の温度に等しいか又はそれよりも
僅かに高い温度で行われる。そうすることによって、管
状部材と連結部材の管状延長部分とを接合するために使
用されたリベット又は接着剤被覆が、射出成形ケーシン
グで完全に覆われ、こうして美しい滑らかな外側表面が
自転車フレームに与えられる。

【００１４】本発明の更に別の側面によって、連結部材
を一体的に連結するのに使用される管状部材を作るため
の適切な材料は、アルミニウム合金、Cr-Mo スチール、
チタン合金等のような金属材料、又はガラス繊維強化プ
ラスチック、炭素繊維強化プラスチック等のような繊維
強化プラスチック複合材料を非限定的に含む。

【００１５】本発明の更に別の側面によって、第１の射
出成形工程で作られた連結部材を取り囲むケーシングを
形成するために使用される第２の射出成形工程のための
型は、自転車フレームのための調整手段としての役割も
果たし、その結果として、自転車フレームの中心軸を補
正するための別の段階は必要とされない。

【００１６】本発明の特徴は、変形し難く且つ直接的に
着色されることが可能な堅固な構造をもたらすと同時
に、製造時に必要とされるエネルギ消費と時間と労力と
製造コストを著しく低減させるために、自転車フレーム
製造時に射出成形工程を２回使用することである。

【００１７】本発明の他の特徴と利点が、添付図面に関
連して説明される以下の好ましい実施例の説明から明ら
かとなるだろう。

【００１８】

【実施例】図面、特に自転車フレームが示される図１に
よれば、図１に示される自転車フレームは、２つの管状
延長部分及び１つのヘッドラグ(head lug)を有する３分
枝ステアリング連結部材２と、３つの管状延長部分及び
１つの管状シート支持物を有する４分枝シート(seat)連
結部材11と、３つの管状延長部分及び１つのペダルクラ
ンク支持物を有する底部ブラケット連結部材17とを含
む。上部管状部材１は、ステアリング連結部材２の管状
延長部分とシート連結部材11の管状延長部分との間を連
結する。下部管状部材15は、ステアリング連結部材２の
管状延長部分と底部ブラケット連結部材17の管状延長部
分との間を連結する。シート管状部材13は、一般的には
三角形を形成するように、シート連結部材11の管状延長
部分と底部ブラケット連結部材17の管状延長部分との間
を連結する。シートステー(seatstay)14 の一方の端部
がシート連結部材11の管状延長部分に連結され、チェー
ンステー(chain stay)16の一方の端部がシート連結部材
11の管状延長部分に連結されている。シートステー14の
他方の端部とチェーンステー16の他方の端部が共同で自
転車フレームの後部フォークを形成する。この説明され
た自転車フレームの形状は、従来技術の自転車フレーム
と類似しており、ここでは更に詳細な説明は必要とされ
ない。

【００１９】本発明によると、上記で示された実施例の
連結部材は、最初に別々に高分子複合材料又は液晶ポリ
マーから射出成形工程によって作られる。管状部材１、
13、15とチェーンステー16及びシートステー14は、例え
ば、アルミニウム合金やCr-Mo スチールやチタン合金の
ような金属、又はガラス繊維強化プラスチックや炭素繊
維強化材料のような繊維強化プラスチック複合材料で作
られる。チェーンステー16及びシートステー14は円形の
一部分を少なくとも有するが故に、これらも以下で管状
部材と呼ばれる。

【００２０】連結部材を作製するための複合材料マトリ
ックスとして使用するのに適した材料は、高分子プラス
チック、高分子ゴム、ポリマーアロイ、液晶ポリマー、
を含み又は非有機繊維（ガラス繊維、ホウ素繊維、ウィ
スカ）もしくは有機繊維（炭素繊維、黒鉛繊維、アラミ
ド繊維、合成繊維）もしくはこれらの繊維の組合せで作
られた強化材と混合された、ポリアミド(PA)、ポリカー
ボネート(PC)、ポリエチレンテレフタラート(PET) 、ポ
リオキシメチレン(POM) 、ポリフェヌレンスルフィド(P
PS) 、ポリエーテルイミド(PEI) 、ポリブチレンテレフ
タラート(PBT)、ポリエーテルエーテルケトン(PEEK)、
酸化ポリフェニレン(PPO) 、ポリスルフォン(PSU) 、ポ
リエーテルスルホン(PES) のような分子複合体を非限定
的に含む。補強繊維の長さは約３mmより長いことが好ま
しく、より好ましくは約６mm〜約８mmである。強化材料
の重量は、連結部材を作るのに使用される高分子複合材
料の10〜70％であることが好ましく、30〜50％であるこ
とがより好ましい。

【００２１】これらの管状部材と連結部材との間の接合
は、任意の公知の方法で行われることが可能であり、そ
の例が図３〜図６、図８、図９、図11、図12に示されて
いる。図３、図８、図11に示された例では、その接合が
リベット５によって行われる。これらの例では、管状延
長部分をその管状部材内に受け取るために、シートステ
ー14及びチェーンステー16を含む管状部材の内径は、関
連の連結部材の管状延長部分の外径よりも大きく、その
場合に、その管状部材の半径に沿って延びることが一般
的なリベットによって、管状部材と連結部材の管状延長
部分が一体的に固着させられる。

【００２２】図４Ａでは、管状部材及び連結部材（この
例ではステアリング連結部材２）が、キー(key) 状の部
材７によって一体的に接合される（図４Ｂと図４Ｃを参
照されたい）。このキー部材７は、管状部材の内側表面
上に形成された凹所内と連結部材の管状延長部分の外側
表面上に形成された凹所内とに各々に部分的に位置させ
られている。このキー部材７は、ばねで偏向が加えられ
ていても（図４Ｂ）、ばねで偏向力が加えられていなく
てもよい（図４Ｃ）。前者の場合には、噛み合い部材上
に形成された凹所の中に部分的にキー部材７が入り込む
ようにそのキー部材７を偏向させるために、ばね６が管
状部材（例えば上部管状部材１）又は連結部材（例えば
ステアリング連結部材２）の凹所上に位置している。

【００２３】図５Ａに示される例では、管状部材及び連
結部材を互いにねじ込み式に噛み合い可能にするため
に、管状部材と連結部材との間の界面上にねじ山８が与
えられる。管状部材の両端部に形成されるねじ山の方向
が互いに異なった方向であるべきことが、当業者に知ら
れている。図５Ｂは、連結部材２と管状部材１のねじ込
み噛み合いを更に詳細に示す拡大図である。

【００２４】図６Ａに示される例では、連結部材（ステ
アリング連結部材）の管状延長部分の各々が、管状部材
（上部管状部材１と下部管状部材15）の中に、その端部
の弾力性を用いてその端部を締り嵌めするために弾力の
あるフレア形端部10を有する。このフレア形端部は、前
記管状延長部分の端部において前記管状延長部分の長さ
に沿って切り込みを入れ、外側に向けて開くことによっ
て形成されている。そうしたフレア形端部を受け取る管
状部材の端部には、取り扱いを容易にするためのアンダ
カット部分が備えられてよい。

【００２５】連結部材と管状部材とを一体的に接合する
べくその管状部材の間に接着を形成するために、その連
結部材の接触表面とその管状部材の接触表面との間に接
着剤被覆が与えられてもよい。接着剤は単独で使用され
てもよく、又は上記の他のタイプの接合方法と組み合わ
されて使用されてもよい。例えば接着剤被覆９が、図６
Ａに示されるフレア形端部10の接合箇所にも使用され
る。その詳細は図６Ｂから知ることが可能である。

【００２６】上記の接合方法は、図６Ａに示されるよう
に、管状部材と連結部材との間の接合に単独で又は組み
合わせて使用され得る。自転車フレームの接合箇所全て
が、これらの方法の中の１つの方法だけで行われてよ
い。図９及び図12に示された接合のように、自転車フレ
ームの個別の接合箇所に別々の接合方法を適用すること
も可能である。

【００２７】図９は、シート連結部材11とそれに関連し
た管状部材との間の接合箇所を示し、図12は、底部ブラ
ケット連結部材17とそれに関連した管状部材との間の接
合箇所を示す。これらの例では、フレア形端部接合箇所
とキー状接合箇所とねじ山付き接合箇所が、各々に管状
部材１、13、14（図９）、又は管状部材15、13、16（図
12）を、シート連結部材11又は底部ブラケット連結部材
17に接続するために使用される。

【００２８】管状部材と連結部材との間に接合箇所を形
成するための幾つかの方法が上記で説明されてきたが、
ここで説明されない他の方法も適用可能であることを理
解されたい。

【００２９】連結部材は、前述のように最初に射出成形
工程によって別々に作られ、その後で自転車フレームを
形成するために、別に用意された管状部材によって一体
的に連結される。その後で本発明によって、連結部材の
各々を完全に覆うケーシングを形成するために第２の射
出成形工程が行われる。

【００３０】この第２の射出成形工程を行う際には、連
結部材が最初に型の中に入れられ、それに続いて同様の
高分子複合材料又は液晶ポリマーのケーシングで各々に
被覆される。例えば、ケーシング４がステアリング連結
部材２を被覆し、ケーシング12がシート連結部材11を被
覆し、ケーシング18が底部ブラケット連結部材17を被覆
する。この第２の射出は、第２の射出の射出材料によっ
て連結部材が完全に被覆され、第２の射出材料（ケーシ
ング）と管状部材との間に滑らかな界面が形成され、こ
うして連続的で滑らかで美しい外側表面を自転車フレー
ムに与えるように行われる。第２の射出の材料と連結部
材とをより強固に一体的に接着させるべく第２の射出の
材料を連結部材と融合させるように、第２の射出成形工
程が、第１の射出成形工程で使用される温度よりも僅か
に高い又はそれに等しい温度で行われることが好まし
い。

【００３１】本発明に従って作られた自転車フレームの
有益な特徴を調べるために、２つの実験と２つの比較実
験を行った。これらの実験の条件を、実施例の説明の後
に続く表１と表２の各々において、その実験結果と共に
示している。

【００３２】実験例１ 長さが６mm以上の炭素繊維で強化されたNylon 66で作ら
れたプラスチック小片を、連結部材を形成するために使
用した。その炭素繊維の含量は50％であり、この複合材
料を、ここでは「Nylon 66＋50％CF」と呼ぶ。処理条件
は次の通りである。

【００３３】原料乾燥条件： 90℃において２時間 原料容器温度： 280 、290 、300 ℃ ノズル温度 ： 310 ℃ 型温度 ： 100 ℃ 射出圧力 ： 40Kg／cm² 連結部材の管状延長部分の外側表面を接着剤層で被覆
し、直径26.65mm の炭素繊維強化エポキシ管を接合し
た。その後で、同一の射出材料を使用して第２の射出成
形を行った。

【００３４】実験例２ 30％炭素繊維を含む液晶ポリマー（以下では「LCP ＋30
％CF」と呼ぶ）で「Nylon 66＋50％CF」小片を置き換え
たことを除いて、この実験は実験例１と同様であった。
その処理条件は次の通りである。

【００３５】原料乾燥条件： 100 ℃において２時間 原料容器温度： 310 、330 、350 ℃ ノズル温度 ： 350 ℃ 型温度 ： 100 ℃ 射出圧力 ： 500 Kg／cm² 比較実験例１ 純粋なNylon 66材料で「Nylon 66＋50％CF」小片を置き
換えたことを除いて、この実験は実験例１と同様であっ
た。その処理条件は次の通りである。

【００３６】原料乾燥条件： 80℃において２時間 原料容器温度： 260 、270 、280 ℃ ノズル温度 ： 280 ℃ 型温度 ： 60℃ 射出圧力 ： 70Kg／cm² 比較実験例２ その射出材料が炭素繊維で強化されたエポキシであるこ
とを除いて、この実験は比較実験例１と同様である。

【００３７】次の表では、表１は、アルミニウムやマグ
ネシウムや黄銅のような幾つかの金属の材料特性に対す
る、前述の実験で使用した射出材料の特性の比較であ
る。表２は、これらの実験例に従って作られた自転車フ
レームの幾つかの機械的特性を示す。

【００３８】

【表１】

【００３９】上記の表では、「S.G.」は比重を表し、
「T.S 」は引張り強さを表し、「W 」は重量を表し、
「C.E.」は弾性率であり、「RG. 」は剛性を表し、「T.
S./W」は重量に対する引張り強さの比率であり、「RG./
W 」は重量に対する剛性の比率である。

【００４０】

【表２】

【００４１】上記の各表から引き出された結論は、
（１）実験例１と実験例２に従って作られた連結部材
は、金属で作られたその対応物に非常に近接した強さを
有すると同時に、比較実験例１と比較実験例２に従って
作られた連結部材よりも優れた「剛性：重量」比を有し
且つそれよりも非常に頑丈であるということと、（２）
実験例１と実験例２に従って作られた連結部材の曲げ強
さは、前記２つの比較実験例のどちらか一方に従って作
られた連結部材よりも優れているということとである。
実験例１と実験例２の製造サイクルは両方とも比較実験
例２の製造サイクルよりも短い。従って本発明に従って
作られた連結部材は、低コスト、低エネルギ消費、高
「剛性：重量」比という卓越した特性を有し、従来技術
よりも高い効率で大量生産されることが可能である。

【００４２】好適実施例に関連して本発明が説明されて
きたが、添付クレームで定義される通りの本発明の思想
と範囲から逸脱することなく、当業者がこの好適実験例
の幾つかの特徴に変更を加えてもよいことが明らかであ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に従って作られた自転車フレームを示す
側面図である。

【図２】図１に示される自転車フレームのステアリング
連結部分を示す部分断面図である。

【図３】リベットによって管状部材に接続されたステア
リング連結部材を示す部分断面図である。

【図４Ａ】キー状の止めブロックで管状部材に接続され
たステアリング連結部材を示す部分断面図である。

【図４Ｂ】その止めブロックがばねで偏向されている、
図４Ａに示されるキー状止めブロックの構造を示す断面
図である。

【図４Ｃ】この場合には止めブロックがばねで偏向され
ていない、図４Ｂと同様の断面図である。

【図５Ａ】管状部材にねじ込みによって接続されたステ
アリング連結部材を示す部分断面図である。

【図５Ｂ】図５に示される部材の間のねじ込み噛み合い
を詳細に示す断面図である。

【図６Ａ】その管状延長部分のフレア形端部によって管
状部材に接続された、ステアリング連結部材を示す部分
断面図である。

【図６Ｂ】図６Ａに示されるフレア形端部の噛み合いの
詳細を示す断面図である。

【図７】図１に示される自転車フレームのシート連結部
分を示す部分断面図である。

【図８】リベットによって管状部材に接続されたシート
連結部材を示す部分断面図である。

【図９】フレア形端部接合箇所やねじ山付き接合箇所や
キー付き接合箇所のような異なった接合箇所で異なった
方法で管状部材に接続されたシート連結部材を示す部分
断面図である。

【図１０】図１に示される自転車フレームの底部ブラケ
ット連結部分を示す部分断面図である。

【図１１】リベットによって管状部材に接続された底部
ブラケット連結部材を示す部分断面図である。

【図１２】フレア形端部接合箇所やねじ山付き接合箇所
やキー付き接合箇所のような異なった接合箇所で異なっ
た方法で管状部材に接続された、底部ブラケット連結部
材を示す部分断面図である。

【符号の説明】

１ 上部管状部材 ２ ３分枝ステアリング連結部材 ４、12、18 ケーシング ５ リベット ６ ばね ７ キー状部材 ８ ねじ山 11 ４分枝シート連結部材 13 シート管状部材 14 シートステー 15 下部管状部材 16 チェーンステー 17 ５分枝底部ブラケット連結部材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 シユン−セン・チエン 台湾、タイペイ、シン−ハイ・ロード、セ クシヨン・１、ナンバー・137、７・エフ −１ (72)発明者 チユン−ミン・チエン 台湾、タイペイ、シユン−チアン・ロー ド、レーン・70、ナンバー・３、６・エフ

Claims (26)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 自転車フレームの作製のための方法であ
   って、 複数の管状延長部分を各々に有する複数の連結部材を第
   １の温度で行われる第１の射出成形工程によって製造す
   るために、ポリマー複合材料を準備し、 前記自転車フレームを形成するように固着手段によって
   前記管状延長部分の１つを保持するための少なくとも１
   つの端部を各々に有する第２の材料で作られた複数の管
   状部材と、前記連結部材とを一体的に接続し、 そのケーシングとそのケーシングが覆う前記連結部材と
   を一体的に融合させるために前記第１の温度よりも僅か
   に高いか又はそれに等しい第２の温度で行われる第２の
   射出成形工程によって作られる複数のケーシングで、前
   記連結部材を完全に覆うことを含む方法。
2. 【請求項２】 前記ポリマー複合材料が、プラスチッ
   ク、ゴム、ポリマーアロイ又はポリマーブレンド、液晶
   ポリマー又は分子複合体で形成されたマトリックスを有
   する請求項１に記載の方法。
3. 【請求項３】 前記高分子複合材料が、ガラス繊維ホウ
   素繊維及びウィスカのような非有機繊維の強化材料を含
   む請求項１に記載の方法。
4. 【請求項４】 前記高分子複合材料が、炭素繊維、黒鉛
   繊維、アラミド繊維及び合成繊維のような有機繊維の強
   化材料を含む請求項１に記載の方法。
5. 【請求項５】 前記ポリマー複合材料が、ガラス繊維、
   ホウ素繊維及びウィスカのような非有機繊維と、炭素繊
   維、黒鉛繊維、アラミド繊維及び合成繊維のような有機
   繊維との組合せである強化材料を含む請求項１に記載の
   方法。
6. 【請求項６】 前記強化材料の重量％が、前記ポリマー
   複合材料の10〜70％であり、好ましくは30〜50％である
   請求項３から５のいずれか一項に記載の方法。
7. 【請求項７】 前記強化材料の前記繊維が１〜30mmの長
   さを有し、好ましくは６〜10mmの長さを有する請求項３
   から６のいずれか一項に記載の方法。
8. 【請求項８】 前記連結部材が、２分枝の、３分枝の、
   ４分枝の、５分枝の管状延長部分を各々に有する、２方
   の、３方の、４方の、５方の連結部材を含む請求項１に
   記載の方法。
9. 【請求項９】 前記固着手段が、接着剤か、ねじ山か、
   リベットか、締り嵌めか、ばねで偏向されたキーか、ば
   ねで偏向されていないキーを含む請求項１に記載の方
   法。
10. 【請求項１０】 前記第２の材料が金属、合金又はポリ
    マー複合材料である請求項１に記載の方法。
11. 【請求項１１】 前記管状部材各々の前記少なくとも１
    つの端部が、その端部と組み合わされる管状延長部分が
    その端部内に締り嵌めされるように、その管状延長部分
    の外径よりも僅かに大きい内径を有し、また前記固着手
    段が、接着剤か、ねじか、リベットか、ばねで偏向され
    たキーか、ばねで偏向されていないキーを含み、さらに
    前記ケーシングが、前記管状部材の外側表面との滑らか
    な界面を形成するように射出成形される請求項１に記載
    の方法。
12. 【請求項１２】 自転車フレームであって、 第１の温度で行われる第１の射出成形工程によってポリ
    マー複合材料で作られ、複数の管状延長部分を各々に有
    する複数の連結部材と、 前記自転車フレームを形成するように固着手段によって
    前記管状延長部分の１つを保持するための少なくとも１
    つの端部を各々に有し、第２の材料で作られる複数の管
    状部材と、 そのケーシングとそのケーシングが覆う前記連結部材と
    を一体的に融合させるように前記第１の温度よりも僅か
    に高いか又はそれに等しい第２の温度で行われる第２の
    射出成形工程によって作られ、前記連結部材を各々に覆
    う複数のケーシングとを有する自転車フレーム。
13. 【請求項１３】 前記ポリマー複合材料が、プラスチッ
    ク、ゴム、ポリマーアロイ又はポリマーブレンド、液晶
    ポリマー又は分子複合体で形成されたマトリックスを有
    する請求項12に記載の自転車フレーム。
14. 【請求項１４】 前記ポリマー複合材料が、ガラス繊
    維、ホウ素繊維及びウィスカのような非有機繊維の強化
    材料を含む請求項12に記載の自転車フレーム。
15. 【請求項１５】 前記ポリマー複合材料が、炭素繊維、
    黒鉛繊維、アラミド繊維及び合成繊維のような有機繊維
    の強化材料を含む請求項12に記載の自転車フレーム。
16. 【請求項１６】 前記ポリマー複合材料が、ガラス繊
    維、ホウ素繊維及びウィスカのような非有機繊維と、炭
    素繊維、黒鉛繊維、アラミド繊維及び合成繊維のような
    有機繊維との組合せである強化材料を含む請求項12に記
    載の自転車フレーム。
17. 【請求項１７】 前記補強材料の重量％が、前記ポリマ
    ー複合材料の10〜70％であり、好ましくは30〜50％であ
    る請求項14から16のいずれか一項に記載の自転車フレー
    ム。
18. 【請求項１８】 前記強化材料の前記繊維が１〜30mmの
    長さを有し、好ましくは６〜10mmの長さを有する請求項
    14から17のいずれか一項に記載の自転車フレーム。
19. 【請求項１９】 前記連結部材が、２分枝の、３分枝
    の、４分枝の、５分枝の管状延長部分を各々に有する、
    ２方の、３方の、４方の、５方の連結部材を含む請求項
    12に記載の自転車フレーム。
20. 【請求項２０】 前記管状部材各々の前記少なくとも１
    つの端部が、その端部と組み合わされる管状延長部分が
    その端部内に締り嵌めされるように、その管状延長部分
    の外径よりも僅かに大きい直径の内側表面を有する請求
    項12に記載の自転車フレーム。
21. 【請求項２１】 前記固着手段が、前記管状部材の内側
    表面と前記管状延長部分の外側表面との間の界面上に塗
    布される接着剤である請求項20に記載の自転車フレー
    ム。
22. 【請求項２２】 前記固着手段が、前記管状部材の内側
    表面と前記管状延長部分の外側表面との間の界面を通過
    して延びる複数のリベットを含む請求項20に記載の自転
    車フレーム。
23. 【請求項２３】 前記固着手段が、前記管状部材の内側
    表面上に形成された第１のねじ山付き部分と、前記管状
    延長部分の外側表面上に形成された第２のねじ山付き部
    分とを有し、前記第１のねじ山付き部分と前記第２のね
    じ山付き部分とが互いに噛み合い可能である請求項20に
    記載の自転車フレーム。
24. 【請求項２４】 前記固着手段が、前記管状部材の端部
    の内側に前記管状延長部分が締り嵌めされるように、前
    記管状延長部分上に形成された弾力性フレア形端部を含
    む請求項20に記載の自転車フレーム。
25. 【請求項２５】 前記固着手段が、前記管状部材と前記
    管状延長部分の一方の上に形成された少なくとも１つの
    凹所の上に可動的に配置された少なくとも１つのキーを
    有し、前記キーが、前記管状部材及び前記管状延長部分
    を一体的に固着させるために、前記管状部材及び前記管
    状延長部分の他方の上に形成された対応する凹所の中に
    部分的に入り込む請求項20に記載の自転車フレーム。
26. 【請求項２６】 前記第２の材料が金属、合金又はポリ
    マー複合材料である請求項12に記載の自転車フレーム。