JPH06116798A - 連続メッキシステム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】バレルを用いることなく、被メッキ部材の清浄
化およびメッキを連続的に行う連続メッキシステムを提
供する。 【構成】被メッキ部材の清浄化、水洗、下地メッキ、水
洗、メッキ、水洗の各過程ごとの液体を入れるそれぞれ
円筒状に形成した複数の処理槽１ａ〜１ｆを設ける。各
処理槽１ａ〜１ｆは内部に螺旋状の搬送路２を備える。
各処理槽１ａ〜１ｆは、加振器１０により周方向および
上下方向の振動が与えられ、この振動によって搬送路２
の上の被メッキ部材が上昇方向に移動する。各処理槽１
ａ〜１ｆの搬送路２の上端部は処理槽１ａ〜１ｆから突
出し、搬送路２の上端部から排出された被メッキ部材は
コンベア７によって搬送され次過程の処理槽１ａ〜１ｆ
に投入される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、液相メッキ法により被
メッキ部材にメッキを施す連続メッキシステムに関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、液相メッキ法は、被メッキ部材
を酸などの処理液により清浄化する過程と、処理液の水
洗の過程と、メッキ液内で膜を生成する過程と、メッキ
液の水洗の過程とを含んでいる。このような一連の処理
を行うメッキシステムとしては、図５に示すように、被
メッキ部材（図示せず）をかご状のバレル２０に収納し
ておき、ホイスト２１によってバレル２０を搬送し、各
過程の処理槽２２ａ〜２２ｆにバレル２０を順に浸漬す
るものが考えられている。また、各処理槽２２ａ〜２２
ｆの中で液体と被メッキ部材とを十分に接触させるため
に、バレル２０を回転させたり揺動させたりするための
駆動機構２３が設けられている。処理槽２２ａ〜２２ｆ
としては、被メッキ部材の清浄化を行う前処理の処理槽
２２ａ、清浄化に用いる処理液を水洗する３個の処理槽
２２ｂ、メッキによる下地膜を形成する処理槽２２ｃ、
メッキ液を水洗する３個の処理槽２２ｄ、下地膜（たと
えばニッケル）の上に目的とする表面膜（たとえばクロ
ム）をメッキにより形成する処理槽２２ｅ、メッキ液を
水洗する３個の処理槽２２ｆを備えている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述したメッキシステ
ムでは、被メッキ部材をバレル２０に収納して処理槽２
２ａ〜２２ｆに浸漬するのであってバッチ処理になって
いるから、１バッチ当たりの被メッキ部材の量が少ない
とコスト高につながり、多品種少量生産には向かないと
いう問題がある。また、被メッキ部材を各処理槽２２ａ
〜２２ｆに出し入れするから、搬送装置として大型のホ
イスト２１が必要であり、設備が大型化するという問題
もある。さらに、処理槽２２ａ〜２２ｆからバレル２０
を取り出したときに、バレル２０に各処理槽２２ａ〜２
２ｆの中の液体が付着しているから、処理液やメッキ液
の消費量が多くなるという問題がある。また、バレル２
０を通して処理液やメッキ液が被メッキ部材に接触する
から、バレル２０の中の処理液やメッキ液が十分に入れ
換わらず、清浄化やメッキの効率が低下する場合もあ
る。

【０００４】本発明は上記問題点の解決を目的とするも
のであり、バレルを用いずに各過程の処理を行うことこ
とによって、多品種少量生産を容易にし、かつ設備を小
型化し、しかもバレルを用いる場合に比較して清浄化に
用いる処理液やメッキ液の消費量を少なくした連続メッ
キシステムを提供しようとするものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明では、上
記目的を達成するために、各過程ごとの液体を入れる複
数の処理槽が横方向に配列され、各処理槽は上面が開口
した円筒状に形成されて中心線が上下方向になるように
配置され、各処理槽の内周面には被メッキ部材が載置さ
れる螺旋状の搬送路が固着され、被メッキ部材が搬送路
に沿って上昇方向に移動するように処理槽に対して上下
方向および周方向の振動を与える加振器が処理槽に結合
され、各処理槽の搬送路の上端部は処理槽から突出して
いて各過程の処理槽の搬送路の上端部から排出される被
メッキ部材を次過程の処理槽の上方に搬送して次過程の
処理槽内に投入するコンベアが設けられている。

【０００６】請求項２の発明では、各過程ごとの液体を
入れる複数の処理槽が上下方向に配列され、各処理槽は
上面が開口した円筒状に形成されて中心線が上下方向に
なるように配置され、各処理槽の内周面には被メッキ部
材が載置される螺旋状の搬送路が固着され、被メッキ部
材が搬送路に沿って上昇方向に移動するように処理槽に
対して上下方向および周方向の振動を与える１つの加振
器が各処理槽を連結する１本の振動ロッドを介して各処
理槽に結合され、各処理槽の搬送路の上端部は処理槽か
ら突出していて、各過程の処理槽の搬送路の上端部から
排出されて落下する被メッキ部材を受けて次過程の処理
槽内に投入するガイドが設けられているのである。

【０００７】

【作用】本発明の構成によれば、各過程で用いる処理槽
を円筒状に形成して内部に螺旋状の搬送路を形成すると
ともに、処理槽を加振器により周方向および上下方向に
振動させることによって、被メッキ部材を搬送路に沿っ
て上向きに移動させるのであり、しかも搬送路の上端部
を処理槽から外に突出させて被メッキ部材を取り出し、
次過程の処理槽まで被メッキ部材をコンベアによって搬
送するようにしているので、処理槽内に形成された搬送
路に沿って被メッキ部材を一方向に搬送していくことに
よって、被メッキ部材をバッチ処理ではなく連続処理で
処理することになる。すなわち、バッチ処理に比較すれ
ば、被メッキ部材の個数が少ない場合でもコストの増加
がなく、多品種を少量生産する場合でもコスト増が生じ
ないのである。また、被メッキ部材は、搬送路を下から
上に搬送されるのであって、被メッキ部材を処理槽の上
部から取り出すことができるから、従来のようにバレル
を用いることなく処理槽に投入した被メッキ部材を順次
取り出すことができ、結果的に被メッキ部材の投入およ
び取出の作業を完全に自動化することが可能になる。し
かも、処理槽は加振器によって振動されるから、バレル
を回転させたり揺動させたりする別途の手段を用いるこ
となく被メッキ部材と処理槽内の液との接触効率を高め
ることができることになる。さらに、処理槽に投入した
被メッキ部材を処理槽の中の液体を流出させることなく
取り出すことができるのであって、従来構成のようにバ
レルに処理槽内の液体が付着して外部に液体が持ち出さ
れることがなく、バレルを用いる場合に比較して処理液
やメッキ液の消費量が大幅に減少するのである。また、
処理槽からの処理液やメッキ液の流出量が減少すること
によって、環境汚染を軽減することができることにな
る。

【０００８】請求項１の構成では、各処理槽が横方向に
配列されてコンベアを介して被メッキ部材が搬送される
のであって、ホイストのような大型の搬送装置が不要に
なっている。請求項２の構成では、各処理槽が上下方向
に配列されるから、設置面積を小さくすることが可能で
あり、しかも加振器からの振動を１本の振動ロッドによ
って各処理槽に伝達しているから、加振器を共用して設
備コストを低減できることになる。また、各処理槽から
落下する被メッキ部材をガイドで受けて次過程のメッキ
槽に投入するから、処理槽の間で被メッキ部材を搬送す
る装置が不要であり、設備コストを一層低減できること
になる。

【０００９】

【実施例】

（実施例１）本実施例では、図１に示すように、処理槽
１ａ〜１ｆを横方向に配列した例を示す。各処理槽１ａ
〜１ｆは、図１の左から順に、被メッキ部材の清浄化を
行う前処理の処理槽１ａ、前処理の処理液を水洗する処
理槽１ｂ、下地膜を形成する第１段階のメッキ処理を行
う処理槽１ｃ、メッキ液を水洗する処理槽１ｄ、下地膜
の上に膜を形成する第２段階のメッキ処理を行う処理槽
１ｅ、メッキ液を水洗する処理槽１ｆになっている。ま
た、各処理槽１ａ〜１ｆの間には、それぞれコンベア７
が配設されて各処理槽１ａ〜１ｆの間で被メッキ部材を
搬送するようになっている。また、各コンベア７では水
切りを行い、かつ切られた水はバット７ａに回収される
ようになっている。

【００１０】各処理槽１（１ａ〜１ｆ）は、図２に示す
ように、下面が閉塞され上面が開放された円筒状に形成
され、内周面には螺旋状の搬送路２が一体に形成され
る。処理槽１の底面は中央部が周部よりも高くなる凸状
に形成され、処理槽１の底部に投入された被メッキ部材
が処理槽１の周部に集まるようにしてある。搬送路２
は、処理槽１の内周面に一側縁が固着された平板状の主
片２ａと、主片２ａの他側縁から上方に突出した側片２
ｂとを連続一体に備える形状に塩化ビニル等によって形
成され、主片２ａの上に被メッキ部材が載るようになっ
ている。搬送路２は処理槽１に対して幅方向の一側縁の
みが固定されて片持ちになっている。処理槽１の周壁の
上部には、処理槽１に入れたメッキ液の液面よりも上方
で排出口６が開口し、搬送路２の上端部は排出口６を通
して処理槽１の外に突出している。また、搬送路２の下
端は処理槽１の底面に連続している。

【００１１】ところで、図２では処理槽１ｃまたは処理
槽１ｅにおいて電気メッキを行う場合の構成を示してい
る。したがって、図２に示した処理槽１では、搬送路２
の主片２ａの上面の全長に亙って線状の陰極３が配設さ
れる。図２では陰極３を１条だけ設けているが、複数条
設けるようにしてもよい。一方、処理槽１において搬送
路２よりも内周側には、八角形状に形成された陽極保持
板４の周縁に上端部が結合された短冊状の８本の陽極板
５が挿入される。メッキを行う処理槽１ｃ，１ｅ以外の
処理槽１ａ，１ｂ，１ｄ，１ｆについては、陰極３およ
び陽極板５を除けば同様の構成である。

【００１２】処理槽１の下面には加振器１０の可動台１
１が結合される。加振器１０は、図３に示すように、防
振のためのゴムよりなる据置座１３を備えた固定ベース
１２を備え、固定ベース１２の上に２個の電磁ソレノイ
ド１４が配置されている。可動台１１は十字形に形成さ
れ、可動台１１の各片が板ばね１５を介して固定ベース
１２に結合されることによって、可動台１１は固定ベー
ス１２の上方に配設される。また、可動台１１のうちの
２片には電磁ソレノイド１４に吸引される磁極板１６が
垂設される。板ばね１５は電磁ソレノイド１４が励磁さ
れていない状態では、図３（ｂ）のように傾斜して配置
されており、電磁ソレノイド１４の励磁によって磁極板
１６が吸引力を受けると、可動台１１が図３（ａ）にお
ける左回りに回転し、このとき可動台１１の固定ベース
１２に対する距離が板ばね１５によって規制されている
ことによって、可動台１１は固定ベース１２から離れる
ように移動する。すなわち、電磁ソレノイド１４が励磁
されると、可動台１１は回転しながら上方に移動するこ
とになる。電磁ソレノイド１４を非励磁にすると、板ば
ね１５の復帰力によって可動台１１は元の位置に復帰す
る。電磁ソレノイド１４は、端子台１７を介してリード
線１８に接続される。

【００１３】上述したように、電磁ソレノイド１４の励
磁・非励磁によって、加振器１０の可動台１１は回転方
向に振動するとともに上下方向に振動するのであって、
可動台１１には処理槽１が結合されているから、加振器
１０によって処理槽１を周方向および上下方向に振動さ
せることができる。したがって、電磁ソレノイド１４を
励磁すれば、搬送路２の上の被メッキ部材が斜め上向き
の力を受けて浮き上がり、このとき電磁ソレノイド１４
を非励磁にすると被メッキ部材は搬送路２の上を転がり
ながら上方に進むのである。ここに、搬送路２は片持ち
になっているから、加振器１０による処理槽１の振動に
よって、搬送路２が煽り運動を行うことになり、処理槽
１に入れられた処理液やメッキ液を攪拌することにな
る。ここに、加振器１０の振動周期を処理槽１に共振す
るように設定すれば、搬送路２の煽り運動によって処理
槽１の外周側から内周側に向けて強い水流が生じること
になり、被メッキ部材に処理液やメッキ液を十分に接触
させることができるのである。

【００１４】上述の構成によれば、搬送路２の内周と陽
極板５との間に被メッキ部材を投入すれば、処理槽１の
底面は中央部が周部よりも突出していることによって、
加振器１０での振動に伴って被メッキ部材が処理槽１の
周部に集められ搬送路２に導入されることになる。その
後、処理槽１の振動に伴って被メッキ部材は搬送路２を
上方に移動し、排出口６を通して処理槽１の外部に取り
出されるのである。搬送路２から取り出された被メッキ
部材はコンベア７の始端に載り、コンベア７の終端にお
いて次過程の処理槽１に投入されるようになっている。

【００１５】要するに、処理槽１ａに被メッキ部材を投
入すれば、被メッキ部材は清浄化された後に水洗され、
下地膜のメッキおよび水洗、表面膜のメッキおよび水洗
が施されるのであって、この間は連続処理になるのであ
る。メッキが終了した被メッキ部材は温風乾燥部３１に
導入されて乾燥される。ところで、本実施例では、処理
液やメッキ液が外部に排出されて環境を汚染することを
防止し、かつ処理液やメッキ液の消費量を低減するため
に、バット７ａに回収されてオーバーフローした液体や
処理槽１ａ〜１ｆからオーバーフローした液体（図１に
破線で示す）を回収槽３２ａ〜３２ｆに回収した後、処
理槽１ａ〜１ｆに循環させたり、コンベア７での搬送中
の被メッキ部材の予備洗浄に用いたりしている。すなわ
ち、処理液やメッキ液を用いる処理槽１ａ，１ｃ，１ｅ
では、水切りによってバット７ａに回収された処理液や
メッキ液を回収槽３２ａ，３２ｃ，３２ｅに回収し、ポ
ンプ３３ａ，３３ｃ，３３ｅによって処理槽１ａ，１
ｃ，１ｅに戻すようになっている。また、水洗を行う処
理槽１ｂ，１ｄ，１ｆについてはオーバーフローした水
を回収槽３２ｂ，３２ｄ，３２ｆに回収して水洗前のコ
ンベア７による搬送中での予備水洗に用いるようにポン
プ３３ｂ，３３ｄ，３３ｆでくみ上げるようになってい
る。また、回収槽３２ａ〜３２ｆに回収された液体は同
種の液体ごとに排水処理装置３４ａ〜３４ｃに通されて
イオン交換によって純度の高い水を生成し、排水処理装
置３４ａ〜３４ｃで生成された水は、ポンプ３３ｇ〜３
３ｉによってくみ上げられて水洗後のコンベア７による
搬送中での水洗に用いられる。このように、各液体を循
環させて利用し、かつイオン交換によって純化している
から、外部に処理液やメッキ液が排出されることがな
く、環境の汚染を防止することができるのである。

【００１６】上記構成では、メッキを行う処理槽１ｃ，
１ｅにおいて、陰極３を線状に形成した例を示したが、
陰極３を点状に形成し搬送路２の全長に亙って列設して
もよい。また、本実施例では、電気メッキの例を示した
が、陰極３や陽極板５を設けずに、メッキ液を無電解メ
ッキ用に調製して無電解メッキを行うようにしてもよ
い。この場合も、搬送路２の煽り運動によって被メッキ
部材とメッキ液とを十分に接触させることができるとと
もに、被メッキ部材が搬送路２の上で転がりながら移動
するから、メッキによる膜を効率よくかつ均一に形成す
ることができるのである。

【００１７】（実施例２）本実施例は、被メッキ部材の
清浄化の過程と、清浄化の後の水洗の過程と、メッキの
過程と、メッキの後の水洗の過程とを有した連続メッキ
システムを例示する。すなわち、図４に示すように、４
個の処理槽１ａ〜１ｄを備え、かつ各処理槽１ａ〜１ｄ
は上下方向に配列されている。また、各処理槽１ａ〜１
ｄは後の過程になるほど下に配置されている。

【００１８】各処理槽１ａ〜１ｄについては、実施例１
と同様の構成であって、内部に螺旋状の搬送路２を備え
る。また、各処理槽１ａ〜１ｄから突出した搬送路２の
上端部の下方にはガイド８が配設される。ガイド８は、
上の処理槽１ａ〜１ｃから落下した被メッキ部材を受け
て下の処理槽１ｂ〜１ｄに投入することができる形状に
形成されている。すなわち、実施例１におけるコンベア
７を用いる代わりにガイド８を用いることによって、各
処理槽１ａ〜１ｃから次過程に被メッキ部材を搬送する
ことができるのである。

【００１９】ところで、各処理槽１ａ〜１ｄの中央部に
は連結筒９が一体に形成され、連結筒９には管状の１本
の振動ロッド１９が上下方向に貫通されている。振動ロ
ッド１９の下端部には加振器１０の可動体１１が結合さ
れ、したがって、加振器１１による振動を振動ロッド１
９を介して各処理槽１ａ〜１ｄに伝達できるようになっ
ている。すなわち、１つの加振器１０によって４個の処
理槽１ａ〜１ｄを同時に振動させることができるのであ
って、実施例１に比較して構成が簡単になっている。ま
た、各処理槽１ａ〜１ｄを上下方向に配列しているか
ら、設置面積が小さくなるという利点がある。他の構成
については実施例１と同様である。

【００２０】

【発明の効果】本発明は上述のように、各過程で用いる
処理槽を円筒状に形成して内部に螺旋状の搬送路を形成
するとともに、処理槽を加振器により周方向および上下
方向に振動させ、被メッキ部材を搬送路に沿って上向き
に移動させるので、被メッキ部材をバッチ処理ではなく
連続処理で処理することができるという効果を奏する。
すなわち、バッチ処理に比較すれば、被メッキ部材の個
数が少ない場合でもコストの増加がなく、多品種を少量
生産する場合でもコスト増が生じないという利点があ
る。また、処理槽は加振器によって振動されるのであっ
て、バレルを回転させたり揺動させたりする別途の手段
を用いる必要がなく、しかも、バレルが存在しないか
ら、被メッキ部材と処理槽内の液との接触効率を高める
ことができるという利点があり、さらに、バレル内で被
メッキ部材を回転させたり揺動させたりする場合に比較
して、被メッキ部材同士の衝突が少なくなって被メッキ
部材の変形が少ないという利点もある。さらに、処理槽
に投入した被メッキ部材を処理槽の中の液体を流出させ
ることなく取り出すことができるのであって、従来構成
のようにバレルに処理槽内の液体が付着して外部に液体
が持ち出されることがなく、バレルを用いる場合に比較
して処理液やメッキ液の消耗量が大幅に減少するという
利点がある。また、処理槽からの処理液やメッキ液の流
出量が減少することによって、環境への影響を軽減する
ことができるという効果もある。

【００２１】請求項１の発明では、各処理槽が横方向に
配列されてコンベアを介して被メッキ部材が搬送される
ので、ホイストのような大型の搬送装置が不要になると
いう利点がある。請求項２の発明では、各処理槽が上下
方向に配列されるから、設置面積を小さくすることが可
能であり、しかも加振器からの振動を１本の振動ロッド
によって各処理槽に伝達しているから、加振器を共用し
て設備コストを低減できるという利点がある。また、各
処理槽から落下する被メッキ部材をガイドで受けて次過
程のメッキ槽に投入するから、処理槽の間で被メッキ部
材を搬送する装置が不要であり、設備コストを一層低減
できるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１を示す全体の構成図である。

【図２】実施例１のメッキ処理に用いる処理槽を示し、
（ａ）は平面図、（ｂ）は縦断面図である。

【図３】実施例１に用いる加振器を示し、（ａ）は平面
図、（ｂ）は側面図である。

【図４】実施例２の縦断面図である。

【図５】従来例を示す概略構成図である。

【符号の説明】

１ 処理槽 １ａ〜１ｆ 処理槽 ２ 搬送路 ３ 陰極 ４ 陽極保持板 ５ 陽極板 ６ 排出口 ７ コンベア ８ ガイド １０ 加振器 １９ 振動ロッド

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 柘植 久司 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 被メッキ部材を処理液によって清浄化す
   る過程、処理液を水洗する過程、清浄化された被メッキ
   部材をメッキ液に浸漬してメッキによる膜を生成する過
   程、メッキ液を水洗する過程を含むメッキ処理に用いる
   連続メッキシステムであって、各過程ごとの液体を入れ
   る複数の処理槽が横方向に配列され、各処理槽は上面が
   開口した円筒状に形成されて中心線が上下方向になるよ
   うに配置され、各処理槽の内周面には被メッキ部材が載
   置される螺旋状の搬送路が固着され、被メッキ部材が搬
   送路に沿って上昇方向に移動するように処理槽に対して
   上下方向および周方向の振動を与える加振器が処理槽に
   結合され、各処理槽の搬送路の上端部は処理槽から突出
   していて各過程の処理槽の搬送路の上端部から排出され
   る被メッキ部材を次過程の処理槽の上方に搬送して次過
   程の処理槽内に投入するコンベアが設けられて成ること
   を特徴とする連続メッキシステム。
2. 【請求項２】 被メッキ部材を処理液によって清浄化す
   る過程、処理液を水洗する過程、清浄化された被メッキ
   部材をメッキ液に浸漬してメッキによる膜を生成する過
   程、メッキ液を水洗する過程を含むメッキ処理に用いる
   連続メッキシステムであって、各過程ごとの液体を入れ
   る複数の処理槽が上下方向に配列され、各処理槽は上面
   が開口した円筒状に形成されて中心線が上下方向になる
   ように配置され、各処理槽の内周面には被メッキ部材が
   載置される螺旋状の搬送路が固着され、被メッキ部材が
   搬送路に沿って上昇方向に移動するように処理槽に対し
   て上下方向および周方向の振動を与える１つの加振器が
   各処理槽を連結する１本の振動ロッドを介して各処理槽
   に結合され、各処理槽の搬送路の上端部は処理槽から突
   出していて、各過程の処理槽の搬送路の上端部から排出
   されて落下する被メッキ部材を受けて次過程の処理槽内
   に投入するガイドが設けられて成ることを特徴とする連
   続メッキシステム。