JPH06126794A - 熱硬化性樹脂成形用複合シリンダ - Google Patents
熱硬化性樹脂成形用複合シリンダInfo
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- JPH06126794A JPH06126794A JP4278964A JP27896492A JPH06126794A JP H06126794 A JPH06126794 A JP H06126794A JP 4278964 A JP4278964 A JP 4278964A JP 27896492 A JP27896492 A JP 27896492A JP H06126794 A JPH06126794 A JP H06126794A
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Landscapes
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 固形樹脂輸送部において原料ペレットの滑り
が生じ難く、長寿命の熱硬化性樹脂成形用複合シリンダ
を提供する。 【構成】 原料であるペレットがほぼ固形状態で輸送さ
れる固形樹脂輸送部２とペレットが半溶融乃至溶融状態
で輸送される半溶融樹脂輸送部３とが軸方向に連成され
た熱硬化性樹脂成形用シリンダにおいて、前記固形樹脂
輸送部２は低合金鋼で形成され、前記半溶融樹脂輸送部
３は低合金鋼で形成された本体４の内面に耐食性及び耐
摩耗性に優れた高合金材からなるライニング層５が被覆
され、前記本体４とライニング層５、及び固形樹脂輸送
部２と半溶融樹脂輸送部３とが熱間等方圧加圧により拡
散接合されている。
が生じ難く、長寿命の熱硬化性樹脂成形用複合シリンダ
を提供する。 【構成】 原料であるペレットがほぼ固形状態で輸送さ
れる固形樹脂輸送部２とペレットが半溶融乃至溶融状態
で輸送される半溶融樹脂輸送部３とが軸方向に連成され
た熱硬化性樹脂成形用シリンダにおいて、前記固形樹脂
輸送部２は低合金鋼で形成され、前記半溶融樹脂輸送部
３は低合金鋼で形成された本体４の内面に耐食性及び耐
摩耗性に優れた高合金材からなるライニング層５が被覆
され、前記本体４とライニング層５、及び固形樹脂輸送
部２と半溶融樹脂輸送部３とが熱間等方圧加圧により拡
散接合されている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、主として射出成形機に
使用される熱硬化性樹脂成形用の複合シリンダに関す
る。
使用される熱硬化性樹脂成形用の複合シリンダに関す
る。
【０００２】
【従来の技術】近年のプラスチックの高機能・高性能化
に伴って、樹脂成形用シリンダにはこれらの樹脂から発
生するガスに対する耐食性と樹脂に含まれるガラス繊維
等の強化材に対する耐摩耗性が要求されるようになって
きている。これに対応するため、特公平３−３６８８１
号公報に開示されているように、Ni基あるいはCo基の耐
食性・耐摩耗性焼結合金を低合金鋼で形成されたシリン
ダ本体の内面に熱間等方圧加圧（ＨＩＰ）によりライニ
ングした複合シリンダが、熱可塑性樹脂のエンジニアリ
ングプラスチックの成形を中心として、熱硬化性樹脂の
成形にも使用されるようになってきている。
に伴って、樹脂成形用シリンダにはこれらの樹脂から発
生するガスに対する耐食性と樹脂に含まれるガラス繊維
等の強化材に対する耐摩耗性が要求されるようになって
きている。これに対応するため、特公平３−３６８８１
号公報に開示されているように、Ni基あるいはCo基の耐
食性・耐摩耗性焼結合金を低合金鋼で形成されたシリン
ダ本体の内面に熱間等方圧加圧（ＨＩＰ）によりライニ
ングした複合シリンダが、熱可塑性樹脂のエンジニアリ
ングプラスチックの成形を中心として、熱硬化性樹脂の
成形にも使用されるようになってきている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】複合シリンダの使用に
より、シリンダ内面の耐食性・耐摩耗性が著しく向上し
たため、原料樹脂のペレットが軟化し、半溶融乃至溶融
状態となった樹脂が輸送されるシリンダ前端部である半
溶融樹脂輸送部においては、シリンダの内面に樹脂中の
強化材が接触しても、摩耗はほとんど生じないようにな
った。
より、シリンダ内面の耐食性・耐摩耗性が著しく向上し
たため、原料樹脂のペレットが軟化し、半溶融乃至溶融
状態となった樹脂が輸送されるシリンダ前端部である半
溶融樹脂輸送部においては、シリンダの内面に樹脂中の
強化材が接触しても、摩耗はほとんど生じないようにな
った。
【０００４】一方、ペレットがほぼ固形状態で輸送され
る、原料供給孔（ホッパー取付孔）から前記半溶融樹脂
輸送部までの固形樹脂輸送部においては、最初、機械加
工による内層の表面粗度が１〜３Ｓあるため、適度な摩
擦により、ペレットを半溶融樹脂輸送部側に正常に輸送
することができる。しかし、ライニング層内面がペレッ
トによって研磨され、機械加工による表面の凹凸が平滑
化されると、ペレットがシリンダ（ライニング層）の内
面で滑るようになり、樹脂の輸送が所定の時間内に行え
ず、計量時間が長くなり、成形が不安定になり、ついに
は半溶融樹脂輸送部の摩耗が問題とならないにも係わら
ず、成形不能になるという問題があった。
る、原料供給孔（ホッパー取付孔）から前記半溶融樹脂
輸送部までの固形樹脂輸送部においては、最初、機械加
工による内層の表面粗度が１〜３Ｓあるため、適度な摩
擦により、ペレットを半溶融樹脂輸送部側に正常に輸送
することができる。しかし、ライニング層内面がペレッ
トによって研磨され、機械加工による表面の凹凸が平滑
化されると、ペレットがシリンダ（ライニング層）の内
面で滑るようになり、樹脂の輸送が所定の時間内に行え
ず、計量時間が長くなり、成形が不安定になり、ついに
は半溶融樹脂輸送部の摩耗が問題とならないにも係わら
ず、成形不能になるという問題があった。
【０００５】尚、熱可塑性樹脂の場合、ペレットがシリ
ンダ内に供給されると、比較的短時間で軟化溶融するた
め、かかる問題は生じない。本発明はかかる問題に鑑み
なされたもので、固形樹脂輸送部において原料ペレット
の滑りが生じ難く、長寿命の熱硬化性樹脂成形用複合シ
リンダを提供することを目的とする。
ンダ内に供給されると、比較的短時間で軟化溶融するた
め、かかる問題は生じない。本発明はかかる問題に鑑み
なされたもので、固形樹脂輸送部において原料ペレット
の滑りが生じ難く、長寿命の熱硬化性樹脂成形用複合シ
リンダを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の複合シリンダ
は、原料であるペレットがほぼ固形状態で輸送される固
形樹脂輸送部とペレットが半溶融乃至溶融状態で輸送さ
れる半溶融樹脂輸送部とが軸方向に連成された熱硬化性
樹脂成形用シリンダにおいて、前記固形樹脂輸送部は低
合金鋼で形成され、前記半溶融樹脂輸送部は低合金鋼で
形成された本体の内面に耐食性及び耐摩耗性に優れた高
合金材からなるライニング層が被覆され、前記本体とラ
イニング層、及び固形樹脂輸送部と半溶融樹脂輸送部と
が熱間等方圧加圧により拡散接合されている。
は、原料であるペレットがほぼ固形状態で輸送される固
形樹脂輸送部とペレットが半溶融乃至溶融状態で輸送さ
れる半溶融樹脂輸送部とが軸方向に連成された熱硬化性
樹脂成形用シリンダにおいて、前記固形樹脂輸送部は低
合金鋼で形成され、前記半溶融樹脂輸送部は低合金鋼で
形成された本体の内面に耐食性及び耐摩耗性に優れた高
合金材からなるライニング層が被覆され、前記本体とラ
イニング層、及び固形樹脂輸送部と半溶融樹脂輸送部と
が熱間等方圧加圧により拡散接合されている。
【０００７】
【作用】本発明の複合シリンダは、シリンダの軸方向に
沿って固形樹脂輸送部と半溶融樹脂輸送部とが別部材で
構成され、前記固形樹脂輸送部が低合金鋼で形成されて
いるので、原料供給孔より供給されたペレットが固形樹
脂輸送部を輸送される間に、ペレットが固形樹脂輸送部
の内面に接触しても、該内面が適度に摩耗し、従来のよ
うに平滑化されることがないため、ペレットがシリンダ
の内面で滑ることがなく、樹脂の輸送が正常に行われ
る。
沿って固形樹脂輸送部と半溶融樹脂輸送部とが別部材で
構成され、前記固形樹脂輸送部が低合金鋼で形成されて
いるので、原料供給孔より供給されたペレットが固形樹
脂輸送部を輸送される間に、ペレットが固形樹脂輸送部
の内面に接触しても、該内面が適度に摩耗し、従来のよ
うに平滑化されることがないため、ペレットがシリンダ
の内面で滑ることがなく、樹脂の輸送が正常に行われ
る。
【０００８】一方、半溶融樹脂輸送部は、低合金鋼から
なる本体の内面に耐食性及び耐摩耗性に優れた高合金材
からなるライニング層が拡散接合されているので、原料
樹脂のペレットが半溶融乃至溶融状態となり、樹脂中の
強化材が遊動し、シリンダの内面に接触しても、摩耗が
生じ難く、内径の拡径により樹脂がバックフローするお
それもない。
なる本体の内面に耐食性及び耐摩耗性に優れた高合金材
からなるライニング層が拡散接合されているので、原料
樹脂のペレットが半溶融乃至溶融状態となり、樹脂中の
強化材が遊動し、シリンダの内面に接触しても、摩耗が
生じ難く、内径の拡径により樹脂がバックフローするお
それもない。
【０００９】
【実施例】図１は、実施例にかかる複合シリンダ１を示
しており、該複合シリンダ１は、原料であるペレットが
ほぼ固形状態で輸送される固形樹脂輸送部２と、ペレッ
トが半溶融乃至溶融状態で輸送される半溶融樹脂輸送部
３とが軸方向にＨＩＰにより拡散接合されて連成されて
いる。前記固形樹脂輸送部２には原料ホッパーを取り付
けるための原料供給孔６が開設されており、半溶融樹脂
輸送部３は外周部を形成する円筒状の本体４と、その内
面に拡散接合されたライニング層５とで構成されてい
る。
しており、該複合シリンダ１は、原料であるペレットが
ほぼ固形状態で輸送される固形樹脂輸送部２と、ペレッ
トが半溶融乃至溶融状態で輸送される半溶融樹脂輸送部
３とが軸方向にＨＩＰにより拡散接合されて連成されて
いる。前記固形樹脂輸送部２には原料ホッパーを取り付
けるための原料供給孔６が開設されており、半溶融樹脂
輸送部３は外周部を形成する円筒状の本体４と、その内
面に拡散接合されたライニング層５とで構成されてい
る。
【００１０】前記半溶融樹脂輸送部３と固形樹脂輸送部
２との接合位置は、通常、シリンダ先端からの距離Ｌが
シリンダ内径ｄの３〜５倍の位置とされるが、大部分は
４ｄの位置に設定される。前記固形樹脂輸送部２は、硬
さHv２５０以上を有する窒化鋼、工具鋼、Ｃｒ−Ｍｏ鋼
などの低合金鋼で形成され、半溶融樹脂輸送部３の本体
４はＣｒ−Ｍｏ鋼、Ｎｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼、高Ｍｎ鋼、１
２Ｃｒ系ステンテス鋼などの低合金鋼で形成されてい
る。
２との接合位置は、通常、シリンダ先端からの距離Ｌが
シリンダ内径ｄの３〜５倍の位置とされるが、大部分は
４ｄの位置に設定される。前記固形樹脂輸送部２は、硬
さHv２５０以上を有する窒化鋼、工具鋼、Ｃｒ−Ｍｏ鋼
などの低合金鋼で形成され、半溶融樹脂輸送部３の本体
４はＣｒ−Ｍｏ鋼、Ｎｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼、高Ｍｎ鋼、１
２Ｃｒ系ステンテス鋼などの低合金鋼で形成されてい
る。
【００１１】一方、前記ライニング層５は、Ｆｅ基合金
材、Ｎｉ基合金材、Co基合金材などの硬さHv６５０以上
を有する耐食性及び耐摩耗性に優れた高合金材により形
成される。該ライニング層５として前記高合金材粉末の
焼結体を用いてもよい。ＨＩＰ処理によれば、半溶融樹
脂輸送部３の本体４と固形樹脂輸送部２との接合、並び
に焼結体からなるライニング層５の形成と該ライニング
層５の本体４内面への接合を同時に行うことができ加工
コストの低減を図ることができる。各部の接合をＨＩＰ
処理により行えば、接合部が健全で、一体成形品と同等
かそれ以上の機械的性質を得ることができ好適である。
材、Ｎｉ基合金材、Co基合金材などの硬さHv６５０以上
を有する耐食性及び耐摩耗性に優れた高合金材により形
成される。該ライニング層５として前記高合金材粉末の
焼結体を用いてもよい。ＨＩＰ処理によれば、半溶融樹
脂輸送部３の本体４と固形樹脂輸送部２との接合、並び
に焼結体からなるライニング層５の形成と該ライニング
層５の本体４内面への接合を同時に行うことができ加工
コストの低減を図ることができる。各部の接合をＨＩＰ
処理により行えば、接合部が健全で、一体成形品と同等
かそれ以上の機械的性質を得ることができ好適である。
【００１２】尚、本発明の熱硬化性樹脂成形用複合シリ
ンダは、射出成形機のみなず押出機にも使用することが
できる。次に、本実施例の複合シリンダ１の製造方法の
概略を述べる。先ず、図２に示すように、固形樹脂輸送
部２を形成するための円柱材８と、半溶融樹脂輸送部３
の本体４を形成するための円筒材９とを準備し、両者を
軸方向に同心状に連設し、隣接面の外周縁を溶接する。
この溶接は、両者がＨＩＰ処理により拡散接合するまで
の仮止めであり、溶接部を含む外周部は最終的に機械加
工により除去される。
ンダは、射出成形機のみなず押出機にも使用することが
できる。次に、本実施例の複合シリンダ１の製造方法の
概略を述べる。先ず、図２に示すように、固形樹脂輸送
部２を形成するための円柱材８と、半溶融樹脂輸送部３
の本体４を形成するための円筒材９とを準備し、両者を
軸方向に同心状に連設し、隣接面の外周縁を溶接する。
この溶接は、両者がＨＩＰ処理により拡散接合するまで
の仮止めであり、溶接部を含む外周部は最終的に機械加
工により除去される。
【００１３】次に、図３に示したように、前記円筒材９
の軸心に沿って形成された内孔に、普通鋼などで形成さ
れた芯金１０を同心状に挿入し、その下端部を円柱材８
の上端面に設けられた凹部に嵌合し、これを支持する。
これにより、該芯金１０の外周面と円筒材９の内周面と
の間にライニング用粉末の充填隙間が形成される。該充
填隙間にライニング層５を形成するための高合金粉末１
２を充填した後、円筒材９の上端に脱気管１３を備えた
上蓋１４を溶接により固着する。
の軸心に沿って形成された内孔に、普通鋼などで形成さ
れた芯金１０を同心状に挿入し、その下端部を円柱材８
の上端面に設けられた凹部に嵌合し、これを支持する。
これにより、該芯金１０の外周面と円筒材９の内周面と
の間にライニング用粉末の充填隙間が形成される。該充
填隙間にライニング層５を形成するための高合金粉末１
２を充填した後、円筒材９の上端に脱気管１３を備えた
上蓋１４を溶接により固着する。
【００１４】そして、脱気管１３により真空脱気した
後、該脱気管１３を密封し、ＨＩＰ処理に供する。ＨＩ
Ｐ処理により円柱材８と円筒材９とが拡散接合すると共
に、円筒材９の内面にライニング層が形成される。ＨＩ
Ｐ処理後、前記芯金１０を切削除去し、更に内周面をホ
ーニング研磨して所定のシリンダ内径とする。また、外
周面を所定の寸法に機械加工し、原料供給孔６などを加
工して、製品とする。
後、該脱気管１３を密封し、ＨＩＰ処理に供する。ＨＩ
Ｐ処理により円柱材８と円筒材９とが拡散接合すると共
に、円筒材９の内面にライニング層が形成される。ＨＩ
Ｐ処理後、前記芯金１０を切削除去し、更に内周面をホ
ーニング研磨して所定のシリンダ内径とする。また、外
周面を所定の寸法に機械加工し、原料供給孔６などを加
工して、製品とする。
【００１５】以下、具体的実施例を掲げる。 (1) 内径φ57mm、外径φ130 mm、長さ300 mmのＣｒ−Ｍ
ｏ鋼（SCM440) からなる円筒材、および外径φ130 mm、
長さ1100mmのＮｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼（SNCM439)からなる円
柱材を機械加工により製作した。 (2) 上記円筒材、円柱材を同心状に連設し、隣接面の外
周縁をTIG 溶接により溶接し、仮止めした。 (3) 外径φ40mmの芯金( 材質: 機械構造用炭素鋼、Ｓ２
５Ｃ）を円筒材の内孔に同心状に挿入し、その下端を円
柱材の上端の凹部に嵌合することにより支持した。 (4) 円筒材と芯金との隙間にライニング層となる特開平
3 −9403312 号に開示のＮｉ基合金粉末を充填し、上蓋
を溶接し、脱気管より前記隙間を真空に脱気し、密封し
た 。 (5) 上記ＨＩＰ処理用組立体を、1000℃、1000 kg/cm2
で５ｈｒ、ＨＩＰ処理した。 (6) ＨＩＰ処理後の組立体にＢＴＡ加工により芯金外径
よりも大きい内径の中心孔を明け、更にホーニング研磨
して、内径φ４５mmの貫通孔を開設した。 (7) 外周部を切削加工し、原料供給孔を開設し、内径φ
45mm、外径φ125 mm、長さ1050mmの複合シリンダを得
た。 (8) 複合シリンダの固形樹脂輸送部と半溶融樹脂輸送部
との接合部、即ち円柱材と円筒材との接合部には欠陥が
全く認められず、ＨＩＰ処理により両者は完全に接合一
体化されたことが確認された。また、各部の硬度を測定
したところ、ライニング層はHv768 、Ｎｉ−Ｃｒ−Ｍｏ
鋼からなる固形樹脂輸送部はHv252であった。 (9) 該複合シリンダを射出成形機に組み込んで、代表的
な熱硬化性樹脂であるフェノールの成形に供したとこ
ろ、約１年４カ月経過後も計量ばらつきは生じておら
ず、成形状態は安定している。
ｏ鋼（SCM440) からなる円筒材、および外径φ130 mm、
長さ1100mmのＮｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼（SNCM439)からなる円
柱材を機械加工により製作した。 (2) 上記円筒材、円柱材を同心状に連設し、隣接面の外
周縁をTIG 溶接により溶接し、仮止めした。 (3) 外径φ40mmの芯金( 材質: 機械構造用炭素鋼、Ｓ２
５Ｃ）を円筒材の内孔に同心状に挿入し、その下端を円
柱材の上端の凹部に嵌合することにより支持した。 (4) 円筒材と芯金との隙間にライニング層となる特開平
3 −9403312 号に開示のＮｉ基合金粉末を充填し、上蓋
を溶接し、脱気管より前記隙間を真空に脱気し、密封し
た 。 (5) 上記ＨＩＰ処理用組立体を、1000℃、1000 kg/cm2
で５ｈｒ、ＨＩＰ処理した。 (6) ＨＩＰ処理後の組立体にＢＴＡ加工により芯金外径
よりも大きい内径の中心孔を明け、更にホーニング研磨
して、内径φ４５mmの貫通孔を開設した。 (7) 外周部を切削加工し、原料供給孔を開設し、内径φ
45mm、外径φ125 mm、長さ1050mmの複合シリンダを得
た。 (8) 複合シリンダの固形樹脂輸送部と半溶融樹脂輸送部
との接合部、即ち円柱材と円筒材との接合部には欠陥が
全く認められず、ＨＩＰ処理により両者は完全に接合一
体化されたことが確認された。また、各部の硬度を測定
したところ、ライニング層はHv768 、Ｎｉ−Ｃｒ−Ｍｏ
鋼からなる固形樹脂輸送部はHv252であった。 (9) 該複合シリンダを射出成形機に組み込んで、代表的
な熱硬化性樹脂であるフェノールの成形に供したとこ
ろ、約１年４カ月経過後も計量ばらつきは生じておら
ず、成形状態は安定している。
【００１６】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明の熱硬化性樹
脂成形用複合シリンダは、ペレットがほぼ固形状態で輸
送される固形樹脂輸送部を低合金鋼で形成したので、ペ
レットの接触により該輸送部の内面が適度に摩耗し、平
滑化が阻止されるため、ペレットの滑りによる計量時間
の遅れが防止され、成形の安定化が図られる。また、半
溶融樹脂輸送部は低合金鋼からなる本体の内面に耐食性
・耐摩耗性に優れたライニング層が設けられているた
め、樹脂中の強化材が接触しても摩耗が生じ難く、前記
固形樹脂輸送部内面の平滑化阻止と相まって、使用寿命
の長期化を実現することができる。更に、半溶融樹脂輸
送部に対して比較的長い長さの固形樹脂輸送部がライニ
ング層のない低合金鋼で形成されるので、材料コストの
低減をも図ることができる。また、複合シリンダの各部
はＨＩＰにより拡散接合されているため、接合部が健全
な高品質のシリンダを容易に得ることができる。
脂成形用複合シリンダは、ペレットがほぼ固形状態で輸
送される固形樹脂輸送部を低合金鋼で形成したので、ペ
レットの接触により該輸送部の内面が適度に摩耗し、平
滑化が阻止されるため、ペレットの滑りによる計量時間
の遅れが防止され、成形の安定化が図られる。また、半
溶融樹脂輸送部は低合金鋼からなる本体の内面に耐食性
・耐摩耗性に優れたライニング層が設けられているた
め、樹脂中の強化材が接触しても摩耗が生じ難く、前記
固形樹脂輸送部内面の平滑化阻止と相まって、使用寿命
の長期化を実現することができる。更に、半溶融樹脂輸
送部に対して比較的長い長さの固形樹脂輸送部がライニ
ング層のない低合金鋼で形成されるので、材料コストの
低減をも図ることができる。また、複合シリンダの各部
はＨＩＰにより拡散接合されているため、接合部が健全
な高品質のシリンダを容易に得ることができる。
【図１】本発明にかかる複合シリンダの縦断面図であ
る。
る。
【図２】複合シリンダのＨＩＰ処理用部品の縦断面図で
ある。
ある。
【図３】複合シリンダを製造するためのＨＩＰ処理用組
立体の縦断面図である。
立体の縦断面図である。
１ 複合シリンダ ２ 固形樹脂輸送部 ３ 半溶融樹脂輸送部 ４ 本体 ５ ライニング層
Claims (2)
- 【請求項１】 原料であるペレットがほぼ固形状態で輸
送される固形樹脂輸送部とペレットが半溶融乃至溶融状
態で輸送される半溶融樹脂輸送部とが軸方向に連成され
た熱硬化性樹脂成形用シリンダにおいて、 前記固形樹脂輸送部は低合金鋼で形成され、前記半溶融
樹脂輸送部は低合金鋼で形成された本体の内面に耐食性
及び耐摩耗性に優れた高合金材からなるライニング層が
被覆され、前記本体とライニング層、及び固形樹脂輸送
部と半溶融樹脂輸送部とが熱間等方圧加圧により拡散接
合されていることを特徴とする熱硬化性樹脂成形用複合
シリンダ。 - 【請求項２】 固形樹脂輸送部が硬さHv250 以上を有す
る低合金鋼で形成され、半溶融樹脂輸送部の本体内面に
接合されたライニング層がHv650 以上を有するFe基、Ni
基あるいはCo基の耐食耐摩耗性合金で形成されている請
求項１に記載した熱硬化性樹脂成形用複合シリンダ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4278964A JPH06126794A (ja) | 1992-10-16 | 1992-10-16 | 熱硬化性樹脂成形用複合シリンダ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4278964A JPH06126794A (ja) | 1992-10-16 | 1992-10-16 | 熱硬化性樹脂成形用複合シリンダ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06126794A true JPH06126794A (ja) | 1994-05-10 |
Family
ID=17604526
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4278964A Pending JPH06126794A (ja) | 1992-10-16 | 1992-10-16 | 熱硬化性樹脂成形用複合シリンダ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06126794A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08156056A (ja) * | 1994-12-06 | 1996-06-18 | Kobe Steel Ltd | 加熱シリンダ |
-
1992
- 1992-10-16 JP JP4278964A patent/JPH06126794A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08156056A (ja) * | 1994-12-06 | 1996-06-18 | Kobe Steel Ltd | 加熱シリンダ |
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