JPH06143326A - フェノール系樹脂管継手およびその製造方法 - Google Patents
フェノール系樹脂管継手およびその製造方法Info
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- JPH06143326A JPH06143326A JP29709592A JP29709592A JPH06143326A JP H06143326 A JPH06143326 A JP H06143326A JP 29709592 A JP29709592 A JP 29709592A JP 29709592 A JP29709592 A JP 29709592A JP H06143326 A JPH06143326 A JP H06143326A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D23/00—Producing tubular articles
- B29D23/001—Pipes; Pipe joints
- B29D23/003—Pipe joints, e.g. straight joints
- B29D23/005—Pipe joints, e.g. straight joints provided with electrical wiring
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/24—Pipe joints or couplings
- B29L2031/246—T-joints
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- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 優れた耐衝撃性を有するフェノール系樹脂管
継手およびその製造方法を提供する。 【構成】 数平均繊維長が０．３〜３．０ｍｍであるガ
ラス繊維を３０〜７０重量％含有するフェノール系樹脂
成形材料を、トランスファー成形または射出成形したフ
ェノール系樹脂管継手であって、数平均繊維長が０．２
〜０．８ｍｍであるガラス繊維を３０〜７０重量％含有
することを特徴とするフェノール系樹脂管継手およびそ
の製造方法。
継手およびその製造方法を提供する。 【構成】 数平均繊維長が０．３〜３．０ｍｍであるガ
ラス繊維を３０〜７０重量％含有するフェノール系樹脂
成形材料を、トランスファー成形または射出成形したフ
ェノール系樹脂管継手であって、数平均繊維長が０．２
〜０．８ｍｍであるガラス繊維を３０〜７０重量％含有
することを特徴とするフェノール系樹脂管継手およびそ
の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、トランスファー成形機
または射出成形機を用いて成形された耐衝撃性に優れた
フェノール系樹脂管継手およびその製造方法に関する。
または射出成形機を用いて成形された耐衝撃性に優れた
フェノール系樹脂管継手およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】フェノール系樹脂は、耐熱性、耐薬品性
に優れているので、近年開発された新しい押出成形方法
（特開昭５９−１７８２３５号公報）等により、樹脂管
として成形され、化学プラント用配管、温泉用配管等
に、用途を拡大しつつある。フェノール系樹脂管は長尺
ものであり、落下や転倒の際の衝撃に耐え得るため、耐
衝撃性が必要とされる。
に優れているので、近年開発された新しい押出成形方法
（特開昭５９−１７８２３５号公報）等により、樹脂管
として成形され、化学プラント用配管、温泉用配管等
に、用途を拡大しつつある。フェノール系樹脂管は長尺
ものであり、落下や転倒の際の衝撃に耐え得るため、耐
衝撃性が必要とされる。
【０００３】そこで、本発明者らは、特願平３−１７８
２８４号に係わる特許出願において、フェノール系樹脂
管中のガラス繊維の含有量が３０〜７０重量％であり、
かつ、該ガラス繊維の数平均繊維長が０．３〜２．５ｍ
ｍであることを特徴とする耐衝撃性が改良されたフェノ
ール系樹脂管を提案している。
２８４号に係わる特許出願において、フェノール系樹脂
管中のガラス繊維の含有量が３０〜７０重量％であり、
かつ、該ガラス繊維の数平均繊維長が０．３〜２．５ｍ
ｍであることを特徴とする耐衝撃性が改良されたフェノ
ール系樹脂管を提案している。
【０００４】上記フェノール系樹脂管の接合部、すなわ
ち、フェノール系樹脂管継手にも施工時の落下、施工後
の重量物の落下、通液時のウォーターハンマー等の衝撃
に耐え得る耐衝撃性が求められている。
ち、フェノール系樹脂管継手にも施工時の落下、施工後
の重量物の落下、通液時のウォーターハンマー等の衝撃
に耐え得る耐衝撃性が求められている。
【０００５】フェノール系樹脂管継手の製造法として
は、通常、圧縮成形法、トランスファー成形法、射出成
形法等がある。しかし、生産性を考慮した場合、通常、
トランスファー成形法または射出成形法が採用される。
また、耐衝撃性を向上させる手段としては、ガラス繊維
を配合したフェノール系樹脂成形材料を使用するのが一
般的である。
は、通常、圧縮成形法、トランスファー成形法、射出成
形法等がある。しかし、生産性を考慮した場合、通常、
トランスファー成形法または射出成形法が採用される。
また、耐衝撃性を向上させる手段としては、ガラス繊維
を配合したフェノール系樹脂成形材料を使用するのが一
般的である。
【０００６】しかし、ガラス繊維を配合した従来のフェ
ノール系樹脂材料を用いて、トランスファー成形または
射出成形して得られたフェノール系樹脂管継手は、含有
するガラス繊維の数平均繊維長が０．２ｍｍ未満と短い
ため、得られる管継手の耐衝撃性が低い。
ノール系樹脂材料を用いて、トランスファー成形または
射出成形して得られたフェノール系樹脂管継手は、含有
するガラス繊維の数平均繊維長が０．２ｍｍ未満と短い
ため、得られる管継手の耐衝撃性が低い。
【０００７】また、耐衝撃性を向上させるため、湿式混
練等によりガラス繊維の折損を抑制して長繊維を含有さ
せた成形材料から成形されたフェノール系樹脂管継手
は、衝撃強度は上がるものの、フェノール系樹脂とガラ
ス繊維との分散性が悪くなり、不均質な成形材料となる
ため、得られる管継手の衝撃強度にばらつきを生じ、ひ
いては、破壊内圧強度の低下を招いていた。
練等によりガラス繊維の折損を抑制して長繊維を含有さ
せた成形材料から成形されたフェノール系樹脂管継手
は、衝撃強度は上がるものの、フェノール系樹脂とガラ
ス繊維との分散性が悪くなり、不均質な成形材料となる
ため、得られる管継手の衝撃強度にばらつきを生じ、ひ
いては、破壊内圧強度の低下を招いていた。
【０００８】したがって、トランスファー成形法または
射出成形法により成形されたフェノール系樹脂管継手に
おいて、耐衝撃性に優れ、強度ばらつきが少なく、且
つ、破壊内圧強度の高い管継手が要望されている。
射出成形法により成形されたフェノール系樹脂管継手に
おいて、耐衝撃性に優れ、強度ばらつきが少なく、且
つ、破壊内圧強度の高い管継手が要望されている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
問題を解決し、トランスファー成形または射出成形され
たフェノール系樹脂管継手であって、落下衝撃強度、破
壊水圧強度等の優れた耐衝撃性を有し、且つ、それらの
強度ばらつきが少ない管継手およびその製造方法を提供
することにある。
問題を解決し、トランスファー成形または射出成形され
たフェノール系樹脂管継手であって、落下衝撃強度、破
壊水圧強度等の優れた耐衝撃性を有し、且つ、それらの
強度ばらつきが少ない管継手およびその製造方法を提供
することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明らは、上記目的を
達成すべく種々検討を重ねた結果、特定の平均繊維長を
有するガラス繊維を特定量含有するフェノール系樹脂成
形材料をトランスファー成形または射出成形して得られ
たフェノール系樹脂管継手が、特定の平均繊維長を有す
るガラス繊維を含有し、優れた耐衝撃性を有することを
見出し、本発明に到達した。
達成すべく種々検討を重ねた結果、特定の平均繊維長を
有するガラス繊維を特定量含有するフェノール系樹脂成
形材料をトランスファー成形または射出成形して得られ
たフェノール系樹脂管継手が、特定の平均繊維長を有す
るガラス繊維を含有し、優れた耐衝撃性を有することを
見出し、本発明に到達した。
【００１１】すなわち、本発明は、数平均繊維長が０．
３〜３．０ｍｍであるガラス繊維を３０〜７０重量％含
有するフェノール系樹脂成形材料を、トランスファー成
形または射出成形したフェノール系樹脂管継手であっ
て、数平均繊維長が０．２〜０．８ｍｍであるガラス繊
維を３０〜７０重量％含有することを特徴とするフェノ
ール系樹脂管継手である。
３〜３．０ｍｍであるガラス繊維を３０〜７０重量％含
有するフェノール系樹脂成形材料を、トランスファー成
形または射出成形したフェノール系樹脂管継手であっ
て、数平均繊維長が０．２〜０．８ｍｍであるガラス繊
維を３０〜７０重量％含有することを特徴とするフェノ
ール系樹脂管継手である。
【００１２】また、本発明のフェノール系樹脂管継手の
製造方法は、トランスファー成形機または射出成形機を
用いて、数平均繊維長が０．３〜３．０ｍｍであるガラ
ス繊維を３０〜７０重量％含有するフェノール系樹脂成
形材料を成形してフェノール系樹脂管継手となし、該管
継手に数平均繊維長が０．２〜０．８ｍｍであるガラス
繊維を３０〜７０重量％含有させることを特徴とする方
法である。
製造方法は、トランスファー成形機または射出成形機を
用いて、数平均繊維長が０．３〜３．０ｍｍであるガラ
ス繊維を３０〜７０重量％含有するフェノール系樹脂成
形材料を成形してフェノール系樹脂管継手となし、該管
継手に数平均繊維長が０．２〜０．８ｍｍであるガラス
繊維を３０〜７０重量％含有させることを特徴とする方
法である。
【００１３】以下、本発明について詳細に説明する。
【００１４】本発明のフェノール系樹脂管継手は、フェ
ノール系樹脂管を配管施工する際に用いるソケット、エ
ルボ、Ｔ字管、ソケット付フランジ、ルースフランジ、
テーパーリング等の管継手類である。
ノール系樹脂管を配管施工する際に用いるソケット、エ
ルボ、Ｔ字管、ソケット付フランジ、ルースフランジ、
テーパーリング等の管継手類である。
【００１５】該管継手の大きさには特に制限はなく、ト
ランスファー成形または射出成形できるものであればい
ずれの大きさでもよいが、フェノール系樹脂成形材料の
成形時の熱安定性および金型充填性から、一般的には体
積が２０００ｃｍ3以下程度のものである。
ランスファー成形または射出成形できるものであればい
ずれの大きさでもよいが、フェノール系樹脂成形材料の
成形時の熱安定性および金型充填性から、一般的には体
積が２０００ｃｍ3以下程度のものである。
【００１６】先ず、本発明に使用するフェノール系樹脂
成形材料について説明する。該成形材料は、フェノール
系樹脂を主成分とし、これに特定のガラス繊維を添加す
ることにより得られる。ガラス繊維の他、必要に応じ他
の添加剤を加えてもよい。
成形材料について説明する。該成形材料は、フェノール
系樹脂を主成分とし、これに特定のガラス繊維を添加す
ることにより得られる。ガラス繊維の他、必要に応じ他
の添加剤を加えてもよい。
【００１７】フェノール系樹脂としては、例えば、フェ
ノール、クレゾール、キシレノール、レゾルシノール、
ビスフェノールＡ、ｐ−ターシャリーブチルフェノー
ル、ｐ−オクチルフェノール、ｐ−ビニルフェノール、
などのフェノール類とホルマリン、パラホルムアルデヒ
ド、トリオキサン、フルフラールなどのアルデヒド類と
を酸性触媒あるいは塩基性触媒を用いて反応させて得ら
れるフェノール樹脂、上記フェノール類とα，α’−ジ
クロロ−ｐ−キシレンなどのｐ−キシリレンジハライ
ド、α，α’−ジメトキシ−ｐ−キシレンなどのｐ−キ
シリレンジアルキルエーテルなどから誘導されるフェノ
ールアラルキル樹脂などが例示され、これらのフェノー
ル樹脂およびフェノールアラルキル樹脂の１種または２
種以上を混合して用いることができる。
ノール、クレゾール、キシレノール、レゾルシノール、
ビスフェノールＡ、ｐ−ターシャリーブチルフェノー
ル、ｐ−オクチルフェノール、ｐ−ビニルフェノール、
などのフェノール類とホルマリン、パラホルムアルデヒ
ド、トリオキサン、フルフラールなどのアルデヒド類と
を酸性触媒あるいは塩基性触媒を用いて反応させて得ら
れるフェノール樹脂、上記フェノール類とα，α’−ジ
クロロ−ｐ−キシレンなどのｐ−キシリレンジハライ
ド、α，α’−ジメトキシ−ｐ−キシレンなどのｐ−キ
シリレンジアルキルエーテルなどから誘導されるフェノ
ールアラルキル樹脂などが例示され、これらのフェノー
ル樹脂およびフェノールアラルキル樹脂の１種または２
種以上を混合して用いることができる。
【００１８】本発明に用いるフェノール系樹脂成形材料
は、上記フェノール系樹脂にガラス繊維を添加したもの
である。ガラス繊維の含有量は、該成形材料中に３０〜
７０重量％である。ガラス繊維の含有量が３０重量％未
満であると、得られる管継手の耐衝撃性が低下するので
好ましくない。また、７０重量％を超えると、フェノー
ル系樹脂とガラス繊維との分散性が悪くなり、均質な管
継手が得られず、破壊内圧強度等の低下をきたすので好
ましくない。
は、上記フェノール系樹脂にガラス繊維を添加したもの
である。ガラス繊維の含有量は、該成形材料中に３０〜
７０重量％である。ガラス繊維の含有量が３０重量％未
満であると、得られる管継手の耐衝撃性が低下するので
好ましくない。また、７０重量％を超えると、フェノー
ル系樹脂とガラス繊維との分散性が悪くなり、均質な管
継手が得られず、破壊内圧強度等の低下をきたすので好
ましくない。
【００１９】また、フェノール系樹脂成形材料に含まれ
るガラス繊維の数平均繊維長は、０．３〜３．０ｍｍ、
好ましくは、０．４〜２．５ｍｍである。数平均繊維長
が０．３ｍｍ未満の場合、管継手を成形する際にガラス
繊維が折損し、得られる管継手中では０．２ｍｍ未満と
なり易いので好ましくない。また、３．０ｍｍを超える
とフェノール系樹脂とガラス繊維との分散性が悪くな
り、均質な成形材料が得難くなるので好ましくない。
るガラス繊維の数平均繊維長は、０．３〜３．０ｍｍ、
好ましくは、０．４〜２．５ｍｍである。数平均繊維長
が０．３ｍｍ未満の場合、管継手を成形する際にガラス
繊維が折損し、得られる管継手中では０．２ｍｍ未満と
なり易いので好ましくない。また、３．０ｍｍを超える
とフェノール系樹脂とガラス繊維との分散性が悪くな
り、均質な成形材料が得難くなるので好ましくない。
【００２０】本発明に用いるフェノール系樹脂成形材料
には、ガラス繊維の他、必要に応じて硬化剤、充填剤、
滑剤、着色剤等を混合して用いることができる。
には、ガラス繊維の他、必要に応じて硬化剤、充填剤、
滑剤、着色剤等を混合して用いることができる。
【００２１】硬化剤として、ヘキサメチレンテトラミン
が好ましく用いられる。硬化剤を必要とするフェノール
系樹脂を用いる場合、硬化剤の使用量は、フェノール系
樹脂１００重量部に対し、３〜２０重量部である。３重
量部未満では、得られる管継手の熱剛性が悪く、また、
２０重量部を超えると、管継手の表面にフクレが発生す
る等するので好ましくない。
が好ましく用いられる。硬化剤を必要とするフェノール
系樹脂を用いる場合、硬化剤の使用量は、フェノール系
樹脂１００重量部に対し、３〜２０重量部である。３重
量部未満では、得られる管継手の熱剛性が悪く、また、
２０重量部を超えると、管継手の表面にフクレが発生す
る等するので好ましくない。
【００２２】充填剤としては、木粉、タルク、シリカ、
クレー、ウォラストナイト、炭酸カルシウム、酸化マグ
ネシウム、チタン酸カリウム、ビニロン繊維、アラミド
繊維、炭素繊維、黒鉛等が挙げられる。
クレー、ウォラストナイト、炭酸カルシウム、酸化マグ
ネシウム、チタン酸カリウム、ビニロン繊維、アラミド
繊維、炭素繊維、黒鉛等が挙げられる。
【００２３】滑剤としては、ステアリン酸、パルミチン
酸のような高級脂肪酸、該高級脂肪酸のアルカリ土類金
属塩（カルシウム塩、マグネシウム塩等）、該高級脂肪
酸のアミド類等が挙げられる。
酸のような高級脂肪酸、該高級脂肪酸のアルカリ土類金
属塩（カルシウム塩、マグネシウム塩等）、該高級脂肪
酸のアミド類等が挙げられる。
【００２４】着色剤としては、スピリットブラック、モ
リブデン赤、グンジョウ、フタロシアニンブルー、フタ
ロシアニングリーン、ハンザイエロー、カーボンブラッ
ク等が挙げられる。
リブデン赤、グンジョウ、フタロシアニンブルー、フタ
ロシアニングリーン、ハンザイエロー、カーボンブラッ
ク等が挙げられる。
【００２５】本発明に用いるフェノール系樹脂成形材料
は、上記フェノール系樹脂に上記ガラス繊維の所定量を
配合し、または、必要に応じさらに他の添加剤を配合
し、それらをロール、ニーダー、２軸混練機等により、
加熱、混練することにより製造される。
は、上記フェノール系樹脂に上記ガラス繊維の所定量を
配合し、または、必要に応じさらに他の添加剤を配合
し、それらをロール、ニーダー、２軸混練機等により、
加熱、混練することにより製造される。
【００２６】成形材料の主添加剤であるガラス繊維の数
平均繊維長を０．３〜３．０ｍｍに調整する方法として
は、有機溶剤または水を用いた湿式混練法が良く、フェ
ノール系樹脂に、市販されている直径６〜１３μｍ、カ
ット長１．５〜１２ｍｍのガラスチョップドストランド
を配合し、さらに、有機溶剤または水を加えてロール、
ニーダー、２軸混練機等によって、混練する方法が例示
される。
平均繊維長を０．３〜３．０ｍｍに調整する方法として
は、有機溶剤または水を用いた湿式混練法が良く、フェ
ノール系樹脂に、市販されている直径６〜１３μｍ、カ
ット長１．５〜１２ｍｍのガラスチョップドストランド
を配合し、さらに、有機溶剤または水を加えてロール、
ニーダー、２軸混練機等によって、混練する方法が例示
される。
【００２７】上記のように混練された混合物をロール、
または押出機を用いてシート状に成形し、次いで、粉砕
機を用いて粉砕するか、シートペレタイザーのようなカ
ッター式造粒機を用いて切断して、成形材料とすること
ができる。得られた成形材料は、必要に応じて、更に、
トランスファー成形または射出成形に必要な流動性を示
すまで、加熱乾燥機を用いてフェノール系樹脂の硬化反
応を進めてもよい。
または押出機を用いてシート状に成形し、次いで、粉砕
機を用いて粉砕するか、シートペレタイザーのようなカ
ッター式造粒機を用いて切断して、成形材料とすること
ができる。得られた成形材料は、必要に応じて、更に、
トランスファー成形または射出成形に必要な流動性を示
すまで、加熱乾燥機を用いてフェノール系樹脂の硬化反
応を進めてもよい。
【００２８】本発明のフェール系樹脂管継手は、上記の
ようにして得られたフェール系樹脂成形材料を、トラン
スファー成形機または射出成形機に投入し、混練し、金
型内にて賦形、硬化させることにより得られる。
ようにして得られたフェール系樹脂成形材料を、トラン
スファー成形機または射出成形機に投入し、混練し、金
型内にて賦形、硬化させることにより得られる。
【００２９】具体的方法を例示すると、トランスファー
成形の場合は、スクリュー式予熱機、高周波予熱機、熱
風乾燥機等により、成形材料を予熱し、注入圧力２００
〜１５００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１４０〜２００℃、
硬化時間３０秒〜２０分、型締圧力１０〜３００ｔｏｎ
の条件で成形することができる。
成形の場合は、スクリュー式予熱機、高周波予熱機、熱
風乾燥機等により、成形材料を予熱し、注入圧力２００
〜１５００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１４０〜２００℃、
硬化時間３０秒〜２０分、型締圧力１０〜３００ｔｏｎ
の条件で成形することができる。
【００３０】また、射出成形の場合は、シリンダー温度
４０〜１２０℃、射出圧力５００〜２０００ｋｇ／ｃｍ
2、金型温度１４０〜２００℃、硬化時間３０秒〜２０
分、型締圧力１０〜５００ｔｏｎの条件で成形すること
ができる。
４０〜１２０℃、射出圧力５００〜２０００ｋｇ／ｃｍ
2、金型温度１４０〜２００℃、硬化時間３０秒〜２０
分、型締圧力１０〜５００ｔｏｎの条件で成形すること
ができる。
【００３１】上記方法により得られる本発明のフェノー
ル系樹脂管継手は、ガラス繊維を３０〜７０重量％含有
する。そして、成形条件を上記範囲に適宜調節すること
により、含有ガラス繊維の数平均繊維長を、０．２〜
０．８ｍｍ、好ましくは、０．２〜０．５ｍｍとするこ
とができる。
ル系樹脂管継手は、ガラス繊維を３０〜７０重量％含有
する。そして、成形条件を上記範囲に適宜調節すること
により、含有ガラス繊維の数平均繊維長を、０．２〜
０．８ｍｍ、好ましくは、０．２〜０．５ｍｍとするこ
とができる。
【００３２】ガラス繊維の含有量が３０重量％未満であ
り、且つ、数平均繊維長が０．２ｍｍ未満の場合、管継
手の耐衝撃性が劣り、また、含有量が７０重量％を超え
たり、数平均繊維長が０．８ｍｍを超えると、樹脂とガ
ラスとの分散が悪くなり、均質な管継手が得られず、破
壊内圧強度等の低下をまねくので好ましくない。
り、且つ、数平均繊維長が０．２ｍｍ未満の場合、管継
手の耐衝撃性が劣り、また、含有量が７０重量％を超え
たり、数平均繊維長が０．８ｍｍを超えると、樹脂とガ
ラスとの分散が悪くなり、均質な管継手が得られず、破
壊内圧強度等の低下をまねくので好ましくない。
【００３３】
【実施例】以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説
明する。なお、成形材料および管継手中のガラス繊維の
数平均繊維長、継手の落下衝撃高さおよび破壊水圧強度
は下記方法により測定した。
明する。なお、成形材料および管継手中のガラス繊維の
数平均繊維長、継手の落下衝撃高さおよび破壊水圧強度
は下記方法により測定した。
【００３４】１）ガラス繊維の数平均繊維長 １００〜２００℃の９５％硫酸中で試料（成形材料また
は管継手）を酸化処理し、さらに３５％過酸化水素水を
滴下し試料が完全に酸化分解されるまで処理する。処理
液を濾過、乾燥し、ガラス繊維を単離する。得られたガ
ラス繊維を倍率１０倍にて顕微鏡観察し、視野中のガラ
ス繊維５００本ランダムに選び、その繊維長を計測し、
平均値を求める。
は管継手）を酸化処理し、さらに３５％過酸化水素水を
滴下し試料が完全に酸化分解されるまで処理する。処理
液を濾過、乾燥し、ガラス繊維を単離する。得られたガ
ラス繊維を倍率１０倍にて顕微鏡観察し、視野中のガラ
ス繊維５００本ランダムに選び、その繊維長を計測し、
平均値を求める。
【００３５】２）落下衝撃高さ 管継手をコンクリート上に落下し、継手表面にクラック
が入る最小高さ（ｃｍ）を測定する。２０個の試料につ
いて測定し、平均値および標準偏差を求める。
が入る最小高さ（ｃｍ）を測定する。２０個の試料につ
いて測定し、平均値および標準偏差を求める。
【００３６】３）破壊水圧強度 管継手の両端面をメクラフランジで封止し、完全に系内
の空気を水に置き換えた後、一方から徐々に水圧をか
け、継手が破壊したときの水圧（ｋｇ／ｃｍ2）を測定
する。５個の試料について測定し、平均値を求める。
の空気を水に置き換えた後、一方から徐々に水圧をか
け、継手が破壊したときの水圧（ｋｇ／ｃｍ2）を測定
する。５個の試料について測定し、平均値を求める。
【００３７】製造例１ フェノールノボラック樹脂（三井東圧化学（株）製、ノ
ボラック＃２０００）３４重量部、ヘキサメチレンテト
ラミン４重量部、ステアリン酸１重量部、カーボンブラ
ック１重量部を粉砕、混合し、ニーダーに装入、さらに
アセトン１０重量部および直径１１μｍ、長さ６ｍｍの
ガラスチョップドストランド６０重量部を加え、６０℃
の温度で１０分間混練した。得られた混練物をロールを
用いてシート状に成形した後、ヘンシェルミキサーで粉
砕、造粒して乾燥し、成形材料を得た。得られた成形材
料中のガラス繊維の数平均繊維長は２．５ｍｍであっ
た。
ボラック＃２０００）３４重量部、ヘキサメチレンテト
ラミン４重量部、ステアリン酸１重量部、カーボンブラ
ック１重量部を粉砕、混合し、ニーダーに装入、さらに
アセトン１０重量部および直径１１μｍ、長さ６ｍｍの
ガラスチョップドストランド６０重量部を加え、６０℃
の温度で１０分間混練した。得られた混練物をロールを
用いてシート状に成形した後、ヘンシェルミキサーで粉
砕、造粒して乾燥し、成形材料を得た。得られた成形材
料中のガラス繊維の数平均繊維長は２．５ｍｍであっ
た。
【００３８】製造例２ フェノールノボラック樹脂（三井東圧化学（株）製、ノ
ボラック＃２０００）５５重量部、ヘキサメチレンテト
ラミン６重量部、ステアリン酸２重量部、カーボンブラ
ック２重量部を粉砕、混合し、ニーダーに装入、さらに
アセトン８重量部および直径６μｍ、長さ３ｍｍのガラ
スチョップドストランド３５重量部を加え、６０℃の温
度で１５分間混練した。以下、製造例１と同様にして、
成形材料を得た。得られた成形材料中のガラス繊維の数
平均繊維長は０．５ｍｍであった。
ボラック＃２０００）５５重量部、ヘキサメチレンテト
ラミン６重量部、ステアリン酸２重量部、カーボンブラ
ック２重量部を粉砕、混合し、ニーダーに装入、さらに
アセトン８重量部および直径６μｍ、長さ３ｍｍのガラ
スチョップドストランド３５重量部を加え、６０℃の温
度で１５分間混練した。以下、製造例１と同様にして、
成形材料を得た。得られた成形材料中のガラス繊維の数
平均繊維長は０．５ｍｍであった。
【００３９】製造例３ フェノールアラルキル樹脂（三井東圧化学（株）製、ミ
レックスＸＬ−２２５）４３重量部、ヘキサメチレンテ
トラミン５重量部、ステアリン酸１重量部、カーボンブ
ラック１重量部を粉砕、混合し、ニーダーに装入した。
さらにアセトン１０重量部および直径１１μｍ、長さ３
ｍｍのガラスチョップドストランド５０重量部を加え、
６０℃の温度で１０分間混練した。以下、製造例１と同
様にして、成形材料を得た。得られた成形材料中のガラ
ス繊維の数平均繊維長は１．５ｍｍであった。
レックスＸＬ−２２５）４３重量部、ヘキサメチレンテ
トラミン５重量部、ステアリン酸１重量部、カーボンブ
ラック１重量部を粉砕、混合し、ニーダーに装入した。
さらにアセトン１０重量部および直径１１μｍ、長さ３
ｍｍのガラスチョップドストランド５０重量部を加え、
６０℃の温度で１０分間混練した。以下、製造例１と同
様にして、成形材料を得た。得られた成形材料中のガラ
ス繊維の数平均繊維長は１．５ｍｍであった。
【００４０】製造例４ フェノールレゾール樹脂（群栄化学工業（株）製、Ｎ−
４１１）２８重量部、フェノールノボラック樹脂（三井
東圧化学（株）製、ノボラック＃２０００）５重量部、
ステアリン酸０．５重量部、カーボンブラック０．５重
量部を粉砕、混合後、ニーダーに装入した。さらに、メ
タノール１０重量部、直径１１μｍ、長さ３ｍｍのガラ
スチョップドストランド６５重量部を加え、６０℃の温
度で、８分間混練した。以下、製造例１と同様にして、
成形材料を得た。得られた成形材料中のガラス繊維の数
平均繊維長は１．９ｍｍであった。
４１１）２８重量部、フェノールノボラック樹脂（三井
東圧化学（株）製、ノボラック＃２０００）５重量部、
ステアリン酸０．５重量部、カーボンブラック０．５重
量部を粉砕、混合後、ニーダーに装入した。さらに、メ
タノール１０重量部、直径１１μｍ、長さ３ｍｍのガラ
スチョップドストランド６５重量部を加え、６０℃の温
度で、８分間混練した。以下、製造例１と同様にして、
成形材料を得た。得られた成形材料中のガラス繊維の数
平均繊維長は１．９ｍｍであった。
【００４１】製造例５ フェノールノボラック樹脂（三井東圧化学（株）製、ノ
ボラック＃２０００）５２重量部、ヘキサメチレンテト
ラミン６重量部、ステアリン酸１重量部、カーボンブラ
ック１重量部を粉砕、混合した。この混合物６０重量部
に対し、アセトン４重量部、直径１１μｍ、長さ３ｍｍ
のガラスチョップドストランド４０重量部の割合でそれ
ぞれを別にフィードしながら、２軸混練押出機にて混練
し、連続的にシート状混練物を押し出した。得られたシ
ートをシートペレタイザーにてカッティング、造粒、乾
燥して成形材料を得た。得られた成形材料中のガラス繊
維の数平均繊維長は０．４ｍｍであった。
ボラック＃２０００）５２重量部、ヘキサメチレンテト
ラミン６重量部、ステアリン酸１重量部、カーボンブラ
ック１重量部を粉砕、混合した。この混合物６０重量部
に対し、アセトン４重量部、直径１１μｍ、長さ３ｍｍ
のガラスチョップドストランド４０重量部の割合でそれ
ぞれを別にフィードしながら、２軸混練押出機にて混練
し、連続的にシート状混練物を押し出した。得られたシ
ートをシートペレタイザーにてカッティング、造粒、乾
燥して成形材料を得た。得られた成形材料中のガラス繊
維の数平均繊維長は０．４ｍｍであった。
【００４２】製造例６ アセトン１０重量部を除いた以外は、製造例１と同一配
合物をリボンブレンダーにて均一に混合した後、前ロー
ル９５℃、後ロール５０℃の熱ロールにて１０分間混練
し、得られたシートを粉砕機にて粉砕し、成形材料を得
た。得られた成形材料中のガラス繊維の数平均繊維長は
０．２ｍｍであった。 製造例７ フェノールノボラック樹脂（三井東圧化学（株）製、ノ
ボラック＃２０００）２３重量部、ヘキサメチレンテト
ラミン２．８重量部、ステアリン酸０．６重量部、カー
ボンブラック０．６重量部を粉砕、混合し、ニーダーに
装入、さらにアセトン１２重量部および直径１１μｍ、
長さ３ｍｍのガラスチョップドストランド７３重量部を
加え、６０℃の温度で、１０分間混練した。混練物をシ
ート状に整形した後、ヘンシェルミキサーにて粉砕、造
粒して、乾燥し、成形材料を得た。得られた成形材料中
のガラス繊維の数平均繊維長は２．２ｍｍであった。
合物をリボンブレンダーにて均一に混合した後、前ロー
ル９５℃、後ロール５０℃の熱ロールにて１０分間混練
し、得られたシートを粉砕機にて粉砕し、成形材料を得
た。得られた成形材料中のガラス繊維の数平均繊維長は
０．２ｍｍであった。 製造例７ フェノールノボラック樹脂（三井東圧化学（株）製、ノ
ボラック＃２０００）２３重量部、ヘキサメチレンテト
ラミン２．８重量部、ステアリン酸０．６重量部、カー
ボンブラック０．６重量部を粉砕、混合し、ニーダーに
装入、さらにアセトン１２重量部および直径１１μｍ、
長さ３ｍｍのガラスチョップドストランド７３重量部を
加え、６０℃の温度で、１０分間混練した。混練物をシ
ート状に整形した後、ヘンシェルミキサーにて粉砕、造
粒して、乾燥し、成形材料を得た。得られた成形材料中
のガラス繊維の数平均繊維長は２．２ｍｍであった。
【００４３】製造例８ アセトンを１６重量部にした以外は、製造例１と同様に
して成形材料を得た。得られた成形材料中のガラス繊維
の数平均繊維長は３．４ｍｍであった。
して成形材料を得た。得られた成形材料中のガラス繊維
の数平均繊維長は３．４ｍｍであった。
【００４４】製造例９ フェノールノボラック樹脂（三井東圧化学（株）製、ノ
ボラック＃２０００）６５重量部、ヘキサメチレンテト
ラミン７重量部、ステアリン酸１．５重量部、カーボン
ブラック１．５重量部を粉砕、混合し、ニーダーに装入
した。次に、アセトン７重量部、および直径１１μｍ、
長さ６ｍｍのガラスチョップドストランド２５重量部を
加え、６０℃の温度で１０分間混練した。混練物をシー
ト状に整形した後、ヘンシェルミキサーにて粉砕、造粒
後、乾燥して成形材料を得た。得られた成形材料中のガ
ラス繊維の数平均繊維長は１．０ｍｍであった。
ボラック＃２０００）６５重量部、ヘキサメチレンテト
ラミン７重量部、ステアリン酸１．５重量部、カーボン
ブラック１．５重量部を粉砕、混合し、ニーダーに装入
した。次に、アセトン７重量部、および直径１１μｍ、
長さ６ｍｍのガラスチョップドストランド２５重量部を
加え、６０℃の温度で１０分間混練した。混練物をシー
ト状に整形した後、ヘンシェルミキサーにて粉砕、造粒
後、乾燥して成形材料を得た。得られた成形材料中のガ
ラス繊維の数平均繊維長は１．０ｍｍであった。
【００４５】実施例１ 製造例１で得た成形材料を使用し、〔図１〕に示す重量
３８３ｇの管継手（Ｔ字管）を５０ｔトランスファー成
形機にて、注入圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１
８０℃、硬化時間２分の成形条件にて管継手を成形し
た。得られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は
０．７ｍｍであった。また、管継手の落下衝撃高さは２
５０ｃｍ、破壊水圧強度は１１０ｋｇ／ｃｍ2であり、
いずれも良好であった。得られた結果を〔表１〕に示
す。
３８３ｇの管継手（Ｔ字管）を５０ｔトランスファー成
形機にて、注入圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１
８０℃、硬化時間２分の成形条件にて管継手を成形し
た。得られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は
０．７ｍｍであった。また、管継手の落下衝撃高さは２
５０ｃｍ、破壊水圧強度は１１０ｋｇ／ｃｍ2であり、
いずれも良好であった。得られた結果を〔表１〕に示
す。
【００４６】実施例２ 製造例２で得た成形材料を使用し、〔図２〕に示す重量
５０２ｇの管継手（ソケット）を１００ｔ射出成形機に
て、射出圧力１２００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１７０
℃、硬化時間２分の成形条件にて管継手を成形した。得
られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は０．３ｍ
ｍであった。また、管継手の落下衝撃高さは３５０ｃ
ｍ、破壊水圧強度は９５ｋｇ／ｃｍ2であり、いずれも
良好であった。得られた結果を〔表１〕に示す。
５０２ｇの管継手（ソケット）を１００ｔ射出成形機に
て、射出圧力１２００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１７０
℃、硬化時間２分の成形条件にて管継手を成形した。得
られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は０．３ｍ
ｍであった。また、管継手の落下衝撃高さは３５０ｃ
ｍ、破壊水圧強度は９５ｋｇ／ｃｍ2であり、いずれも
良好であった。得られた結果を〔表１〕に示す。
【００４７】実施例３ 製造例３で得た成形材料を使用し、〔図３〕に示す重量
１１３１ｇの管継手（Ｔ字管）を２００ｔ射出成形機に
て、射出圧力１５００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１７０
℃、硬化時間３分の成形条件にて管継手を成形した。得
られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は０．４ｍ
ｍであった。また、管継手の落下衝撃高さは３００ｃ
ｍ、破壊水圧強度は９０ｋｇ／ｃｍ2であり、いずれも
良好であった。得られた結果を〔表１〕に示す。
１１３１ｇの管継手（Ｔ字管）を２００ｔ射出成形機に
て、射出圧力１５００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１７０
℃、硬化時間３分の成形条件にて管継手を成形した。得
られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は０．４ｍ
ｍであった。また、管継手の落下衝撃高さは３００ｃ
ｍ、破壊水圧強度は９０ｋｇ／ｃｍ2であり、いずれも
良好であった。得られた結果を〔表１〕に示す。
【００４８】実施例４ 製造例４で得た成形材料を使用し、〔図４〕に示す重量
８１ｇの管継手（テーパーリング）を４５ｔ射出成形機
にて、射出圧力１３００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１７０
℃、硬化時間１．５分の成形条件にて管継手を成形し
た。得られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は
０．５ｍｍであった。また、管継手の落下衝撃高さは３
５０ｃｍ、破壊水圧強度は１３０ｋｇ／ｃｍ2であり、
いずれも良好であった。得られた結果を〔表１〕に示
す。
８１ｇの管継手（テーパーリング）を４５ｔ射出成形機
にて、射出圧力１３００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１７０
℃、硬化時間１．５分の成形条件にて管継手を成形し
た。得られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は
０．５ｍｍであった。また、管継手の落下衝撃高さは３
５０ｃｍ、破壊水圧強度は１３０ｋｇ／ｃｍ2であり、
いずれも良好であった。得られた結果を〔表１〕に示
す。
【００４９】実施例５ 製造例５で得た成形材料を使用し、〔図５〕に示す重量
１６１ｇの管継手（エルボ）を１００ｔ射出成形機に
て、射出圧力１２００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１７０
℃、硬化時間１．５分の成形条件にて管継手を成形し
た。得られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は
０．２ｍｍであった。また、管継手の落下衝撃高さは２
８０ｃｍ、破壊水圧強度は１２０ｋｇ／ｃｍ2であり、
いずれも良好であった。得られた結果を〔表１〕に示
す。
１６１ｇの管継手（エルボ）を１００ｔ射出成形機に
て、射出圧力１２００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１７０
℃、硬化時間１．５分の成形条件にて管継手を成形し
た。得られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は
０．２ｍｍであった。また、管継手の落下衝撃高さは２
８０ｃｍ、破壊水圧強度は１２０ｋｇ／ｃｍ2であり、
いずれも良好であった。得られた結果を〔表１〕に示
す。
【００５０】
【表１】
【００５１】比較例１ 製造例６で得た成形材料を使用し、〔図１〕に示す重量
３８３ｇの管継手（Ｔ字管）を５０ｔトランスファー成
形機にて、注入圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１
８０℃、硬化時間２分の成形条件にて管継手を成形し
た。得られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は
０．１ｍｍであった。また、管継手の破壊水圧強度は１
００ｋｇ／ｃｍ2であり良好であったが、落下衝撃高さ
は１００ｃｍであり劣っていた。得られた結果を〔表
２〕に示す。
３８３ｇの管継手（Ｔ字管）を５０ｔトランスファー成
形機にて、注入圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１
８０℃、硬化時間２分の成形条件にて管継手を成形し
た。得られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は
０．１ｍｍであった。また、管継手の破壊水圧強度は１
００ｋｇ／ｃｍ2であり良好であったが、落下衝撃高さ
は１００ｃｍであり劣っていた。得られた結果を〔表
２〕に示す。
【００５２】比較例２ 製造例７で得た成形材料を使用し、〔図２〕に示す重量
６６９ｇの管継手（ソケット）を１００ｔ射出成形機に
て、射出圧力１４００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１７０
℃、硬化時間２分の成形条件にて管継手を成形した。得
られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は０．５ｍ
ｍであった。また、管継手の落下衝撃高さは３５０ｃｍ
であり良好であったが、バラツキが大きかった。また、
破壊水圧強度は５０ｋｇ／ｃｍ2であり劣っていた。得
られた結果を〔表２〕に示す。
６６９ｇの管継手（ソケット）を１００ｔ射出成形機に
て、射出圧力１４００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１７０
℃、硬化時間２分の成形条件にて管継手を成形した。得
られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は０．５ｍ
ｍであった。また、管継手の落下衝撃高さは３５０ｃｍ
であり良好であったが、バラツキが大きかった。また、
破壊水圧強度は５０ｋｇ／ｃｍ2であり劣っていた。得
られた結果を〔表２〕に示す。
【００５３】比較例３ 製造例８で得た成形材料を使用し、〔図１〕に示す重量
３８３ｇの管継手（Ｔ字管）を５０ｔトランスファー成
形機にて、注入圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１
８０℃、硬化時間２分の成形条件にて管継手を成形し
た。得られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は
０．９ｍｍであった。管継手の落下衝撃高さは２５０ｃ
ｍであり良好であったが、バラツキが大きかった。ま
た、破壊水圧強度は４０ｋｇ／ｃｍ2であり劣ってい
た。得られた結果を〔表２〕に示す。
３８３ｇの管継手（Ｔ字管）を５０ｔトランスファー成
形機にて、注入圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１
８０℃、硬化時間２分の成形条件にて管継手を成形し
た。得られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は
０．９ｍｍであった。管継手の落下衝撃高さは２５０ｃ
ｍであり良好であったが、バラツキが大きかった。ま
た、破壊水圧強度は４０ｋｇ／ｃｍ2であり劣ってい
た。得られた結果を〔表２〕に示す。
【００５４】比較例４ 製造例９で得た成形材料を使用し、〔図５〕に示す重量
１４６ｇの管継手（エルボ）を１００ｔ射出成形機に
て、射出圧力１１００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１７０
℃、硬化時間１．５分の成形条件にて管継手を成形し
た。得られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は
０．４ｍｍであった。また、管継手の破壊水圧強度は１
１０ｋｇ／ｃｍ2であり良好であったが、落下衝撃高さ
は１２０ｃｍであり劣っていた。得られた結果を〔表
２〕に示す。
１４６ｇの管継手（エルボ）を１００ｔ射出成形機に
て、射出圧力１１００ｋｇ／ｃｍ2、金型温度１７０
℃、硬化時間１．５分の成形条件にて管継手を成形し
た。得られた管継手中のガラス繊維の数平均繊維長は
０．４ｍｍであった。また、管継手の破壊水圧強度は１
１０ｋｇ／ｃｍ2であり良好であったが、落下衝撃高さ
は１２０ｃｍであり劣っていた。得られた結果を〔表
２〕に示す。
【００５５】
【表２】
【００５６】
【発明の効果】本発明のフェノール系樹脂管継手は、落
下衝撃強度、破壊水圧強度等の耐衝撃性に優れ、且つ、
それらの強度ばらつきが少ないので、配管材料として、
化学プラントの配管施工、温水等の配管施工等、広汎な
用途に利用できるものである。
下衝撃強度、破壊水圧強度等の耐衝撃性に優れ、且つ、
それらの強度ばらつきが少ないので、配管材料として、
化学プラントの配管施工、温水等の配管施工等、広汎な
用途に利用できるものである。
【図１】は、Ｔ字管継手の断面図である。
【図２】は、ソケット継手の断面図である。
【図３】は、Ｔ字管継手の断面図である。
【図４】は、テーパーリング継手の断面図である。
【図５】は、エルボ継手の断面図である。
Ｄ 外径 Ｄ1 最小外径 Ｄ2 最大外径 ｄ 内径 Ｌ 長さ ｆ 接合部長さ ａ 平坦部長さ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:24 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 数平均繊維長が０．３〜３．０ｍｍであ
るガラス繊維を３０〜７０重量％含有するフェノール系
樹脂成形材料を、トランスファー成形または射出成形し
たフェノール系樹脂管継手であって、数平均繊維長が
０．２〜０．８ｍｍであるガラス繊維を３０〜７０重量
％含有することを特徴とするフェノール系樹脂管継手。 - 【請求項２】 トランスファー成形機または射出成形機
を用いて、数平均繊維長が０．３〜３．０ｍｍであるガ
ラス繊維を３０〜７０重量％含有するフェノール系樹脂
成形材料を成形してフェノール系樹脂管継手となし、該
管継手に数平均繊維長が０．２〜０．８ｍｍであるガラ
ス繊維を３０〜７０重量％含有させることを特徴とする
フェノール系樹脂管継手の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29709592A JP3311396B2 (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | フェノール系樹脂管継手およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29709592A JP3311396B2 (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | フェノール系樹脂管継手およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06143326A true JPH06143326A (ja) | 1994-05-24 |
| JP3311396B2 JP3311396B2 (ja) | 2002-08-05 |
Family
ID=17842142
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29709592A Expired - Fee Related JP3311396B2 (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | フェノール系樹脂管継手およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3311396B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2381493A (en) * | 2001-10-30 | 2003-05-07 | Trysome Ltd | Composite materials |
| JP2005096393A (ja) * | 2003-08-27 | 2005-04-14 | Mirai Kk | 合成樹脂成形品の製造方法、一次成形品及び合成樹脂成形品 |
| WO2005105407A1 (de) * | 2004-04-28 | 2005-11-10 | Henry Technologies Gmbh | Verfahren zur herstellung einer hochdruck-rohrverbindung |
| JP2013007487A (ja) * | 2004-08-19 | 2013-01-10 | Flow Internatl Corp | 高圧流体システムのための長期耐用年数継手 |
| JP2018162858A (ja) * | 2017-03-27 | 2018-10-18 | 積水化学工業株式会社 | 電気融着継手 |
| JP2023153505A (ja) * | 2022-04-05 | 2023-10-18 | 住友ベークライト株式会社 | 樹脂成形材料 |
-
1992
- 1992-11-06 JP JP29709592A patent/JP3311396B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2381493A (en) * | 2001-10-30 | 2003-05-07 | Trysome Ltd | Composite materials |
| GB2381493B (en) * | 2001-10-30 | 2005-08-24 | Trysome Ltd | Composite materials |
| JP2005096393A (ja) * | 2003-08-27 | 2005-04-14 | Mirai Kk | 合成樹脂成形品の製造方法、一次成形品及び合成樹脂成形品 |
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| JP2023153505A (ja) * | 2022-04-05 | 2023-10-18 | 住友ベークライト株式会社 | 樹脂成形材料 |
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|---|---|
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