JPS6149823A - 熱硬化性樹脂の押出成形方法 - Google Patents
熱硬化性樹脂の押出成形方法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、建築分野、電気、電子分野等におい〔従来の
技術〕 熱硬化性樹脂の成形方法としては、圧縮成形法、トラン
スファー成形法、射出成形法および押出成。
技術〕 熱硬化性樹脂の成形方法としては、圧縮成形法、トラン
スファー成形法、射出成形法および押出成。
形法が知られ、夫々の成形方法に適合した成形材料が用
いられている。
いられている。
これらの熱硬化性樹脂の成形方法のうち、押出成形法は
プランジャー押出法とスクリュー型押出方法とが開発さ
れている。
プランジャー押出法とスクリュー型押出方法とが開発さ
れている。
プランジャー押出成形法は、丸棒やパイプなどの単純な
形状の長尺押出製品の生産に利用されている。しかし乍
ら、プランジャー押出成形装置に於ては金型部における
押出圧が高く、シかも間欠押出であるため均一な成形品
を得ることが困難であり生産性も低い。
形状の長尺押出製品の生産に利用されている。しかし乍
ら、プランジャー押出成形装置に於ては金型部における
押出圧が高く、シかも間欠押出であるため均一な成形品
を得ることが困難であり生産性も低い。
かかる事情から、いわゆるスクリュー型押出成形装置を
用いる成形法が開発されている。これは押出機内で混練
溶融された熱硬化性樹脂成形材料をアダプターを通じて
金型内へ導ひき最終形状に賦形する成形装置である。し
かし乍ら従来の熱硬化性樹脂成形材料では押出機の内部
で次第に成形材料の硬化が進み押出圧力が高くなり、結
局押出不能となり、長時間運転することは極めて困難で
あった。
用いる成形法が開発されている。これは押出機内で混練
溶融された熱硬化性樹脂成形材料をアダプターを通じて
金型内へ導ひき最終形状に賦形する成形装置である。し
かし乍ら従来の熱硬化性樹脂成形材料では押出機の内部
で次第に成形材料の硬化が進み押出圧力が高くなり、結
局押出不能となり、長時間運転することは極めて困難で
あった。
本発明者ら、は、建築分野、電気、電子分計等について
種々、検討を重ねた結果、熱硬化性樹脂の押出成形にお
いては熱硬化性樹脂材料に対する他の添加剤量が多量で
あるために特に総体的流動性の調節が重要であることを
見出し、更に押出式流れ試験（ＪＴＳＫ６９１１）にお
ける流出量が１〜４、２ ’７の範囲にある熱硬化性樹
脂複合材料が、これらの問題を解決しうろことを見出し
本発明に到達した。
種々、検討を重ねた結果、熱硬化性樹脂の押出成形にお
いては熱硬化性樹脂材料に対する他の添加剤量が多量で
あるために特に総体的流動性の調節が重要であることを
見出し、更に押出式流れ試験（ＪＴＳＫ６９１１）にお
ける流出量が１〜４、２ ’７の範囲にある熱硬化性樹
脂複合材料が、これらの問題を解決しうろことを見出し
本発明に到達した。
即ち、本発明は、熱硬化性樹脂複合材料の押出式流れ試
験（Ｊ Ｉ ＳＫ、６９１１）における流出量を１〜４
２りに調整したのち連続押出成形することを特徴とする
熱硬化性樹脂の押出成形方法（但し、押出式流れ試験の
測定条件は、装入Ｗ邦５．！７、温度１４０℃、圧力１
５０ ｋｇ７ｃｍとする）である。
験（Ｊ Ｉ ＳＫ、６９１１）における流出量を１〜４
２りに調整したのち連続押出成形することを特徴とする
熱硬化性樹脂の押出成形方法（但し、押出式流れ試験の
測定条件は、装入Ｗ邦５．！７、温度１４０℃、圧力１
５０ ｋｇ７ｃｍとする）である。
本発明におげろ熱硬化性樹脂複合材料の押出式流れを１
〜４２！７に調節する方法としては、樹脂、硬化剤、充
填剤、滑剤、難燃剤、着色剤、部型剤、′”可塑剤、そ
の他の添加剤の種類および量の組合せを、検討すること
によっても勿論可能であるが、同じ組成島場合には一般
的に成形材料を製造する際□ のロール、ニーダ−、コ
ニーダー等の加熱、混合工程の調節が有効である。例え
ば、ロー、ルにおいては、ロールの温度、混練時間を変
えることにより、容易に上記範囲の押出式流れをもった
成形材料の製造が可能となる。
〜４２！７に調節する方法としては、樹脂、硬化剤、充
填剤、滑剤、難燃剤、着色剤、部型剤、′”可塑剤、そ
の他の添加剤の種類および量の組合せを、検討すること
によっても勿論可能であるが、同じ組成島場合には一般
的に成形材料を製造する際□ のロール、ニーダ−、コ
ニーダー等の加熱、混合工程の調節が有効である。例え
ば、ロー、ルにおいては、ロールの温度、混練時間を変
えることにより、容易に上記範囲の押出式流れをもった
成形材料の製造が可能となる。
本発明に使用する熱硬化性樹脂としては、フェノール樹
脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポ
リエステル樹脂、アリル樹脂、シリコン樹脂、キシレン
樹脂、アニリン樹脂等の熱硬化性樹脂および架橋剤を加
えた計゛リエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、
ポリ塩化ビニル等の熱可塑性附脂等があげられる。特に
フェノール樹脂が本発明のスクリューを内蔵する押出成
形機にて押出成形するのに好適である。
脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポ
リエステル樹脂、アリル樹脂、シリコン樹脂、キシレン
樹脂、アニリン樹脂等の熱硬化性樹脂および架橋剤を加
えた計゛リエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、
ポリ塩化ビニル等の熱可塑性附脂等があげられる。特に
フェノール樹脂が本発明のスクリューを内蔵する押出成
形機にて押出成形するのに好適である。
この場合に使用するフェノール樹脂は、フェノール、ク
レゾール、キシレノール、レゾルシノール等のフェノー
ル類と、ホルムアルデヒド水溶液、パラホルムアルデヒ
ド、トリオキサン等のホルムアルデヒド類とを酸性触媒
を用いて反応させて得られるノボラック樹脂またはアル
カリ性触媒を用いて反応させて得られるレゾール樹脂の
いずれも使用できる。
レゾール、キシレノール、レゾルシノール等のフェノー
ル類と、ホルムアルデヒド水溶液、パラホルムアルデヒ
ド、トリオキサン等のホルムアルデヒド類とを酸性触媒
を用いて反応させて得られるノボラック樹脂またはアル
カリ性触媒を用いて反応させて得られるレゾール樹脂の
いずれも使用できる。
上記フェノール樹脂に必要に応じてヘキサミン、パラホ
ルムアルデヒドのような硬化剤を加え、さらに、フェノ
ール樹脂１００重量部に対して８〜２０重量部を通常加
える。而して硬化剤の量が８重量部未満では得られる成
形物の熱剛性が悪く、逆に２０重量部を越えると成形時
にアンモニアの発生が多くなり、成形体の表面にフクレ
が発生し好ましくない傾向がある。
ルムアルデヒドのような硬化剤を加え、さらに、フェノ
ール樹脂１００重量部に対して８〜２０重量部を通常加
える。而して硬化剤の量が８重量部未満では得られる成
形物の熱剛性が悪く、逆に２０重量部を越えると成形時
にアンモニアの発生が多くなり、成形体の表面にフクレ
が発生し好ましくない傾向がある。
更に、通常公知の充填材、滑剤、部形剤、難燃剤および
着色剤を添加し混練、粉砕して押出成形用フェノール樹
脂成形材料が得られる。混練粉砕は公知の方法で総て実
施し得る。即ち、混練は、熱ロール、コニーダ、粉砕は
スピードミル、パワーミル等が使用できる。
着色剤を添加し混練、粉砕して押出成形用フェノール樹
脂成形材料が得られる。混練粉砕は公知の方法で総て実
施し得る。即ち、混練は、熱ロール、コニーダ、粉砕は
スピードミル、パワーミル等が使用できる。
充填剤としては特に限定されるものではないが、カーボ
ンブラック、コロイダルシリカ、ガラス粉、マグネシア
、塩基性ケイ酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、水酸
化マグネシウム、各種ケイ酸塩、アルミナ粉、炭酸カル
シウム、ケイソウ土粉、カオリン、・セライト、酸性白
土等の無機物、±ラミック繊維、アスベスト、ロックウ
ール、ガラス繊維、カーボンファイバー等の無ｍ繊ａ
、・紙バルブ、木綿１．リンター、ポリイミド繊維、ビ
ニロン繊維、芳香族ポリアミド繊維、芳香族ポリエステ
ル繊維等の有機繊維等の繊維状或いは織布、不織布等の
形態で用いることができる。 −滑剤としては、
特に限定されないが、ステアリン酸、パルミチン酸の如
き高級脂肪酸、高級脂肪酸のアルカリ土類金属塩（カル
シウム塩、マグネシウム塩）、或いはモンタン−酸ワツ
クス、高、級脂肪酸のアミド類を用いることができる。
ンブラック、コロイダルシリカ、ガラス粉、マグネシア
、塩基性ケイ酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、水酸
化マグネシウム、各種ケイ酸塩、アルミナ粉、炭酸カル
シウム、ケイソウ土粉、カオリン、・セライト、酸性白
土等の無機物、±ラミック繊維、アスベスト、ロックウ
ール、ガラス繊維、カーボンファイバー等の無ｍ繊ａ
、・紙バルブ、木綿１．リンター、ポリイミド繊維、ビ
ニロン繊維、芳香族ポリアミド繊維、芳香族ポリエステ
ル繊維等の有機繊維等の繊維状或いは織布、不織布等の
形態で用いることができる。 −滑剤としては、
特に限定されないが、ステアリン酸、パルミチン酸の如
き高級脂肪酸、高級脂肪酸のアルカリ土類金属塩（カル
シウム塩、マグネシウム塩）、或いはモンタン−酸ワツ
クス、高、級脂肪酸のアミド類を用いることができる。
滑剤の添加方法は樹脂その他と混合して用いても良いし
、畢合によっては成形材料を作製後に後添加しても良い
。
、畢合によっては成形材料を作製後に後添加しても良い
。
着色剤としては、カーボンブラック、スピリットブラッ
ク、モリブデン赤、フタロシアニンブルー、フタロシア
ニングリーン、ハンザエローヲ用いることができる。
ク、モリブデン赤、フタロシアニンブルー、フタロシア
ニングリーン、ハンザエローヲ用いることができる。
可塑剤としては、フルフラール、アルキルフェノール、
トリクレジルホスフェート、ポリエチレングリコール、
ジブチルフタレ−１−１Ｐ−）ルエンスルホンアミド等
の一般に使用されているものが有効である。
トリクレジルホスフェート、ポリエチレングリコール、
ジブチルフタレ−１−１Ｐ−）ルエンスルホンアミド等
の一般に使用されているものが有効である。
難燃剤としては特に限定されるものではないが、酸化ア
ンチモン、塩素化パラフィン、パークロロペンタシクロ
デカン、トリス（β−クロロエチル）ホスフェート、ト
リス（ジクロロプロピル）ホスフェート、トリス（２，
３−ジブロモプロピル）ホスフェート、トリス（ブロモ
、クロロプロピル）ボスフェート、トリフェニルホスフ
ェート、デカブロモジフェニルエーテル、ヘキサブロモ
ジフェニルエーテル、赤リン、酸化スズ、水酸化スズ、
酸化モリブデン、モリブデン酸アンモニウム、酸化ジル
コニウム、水酸化ジルコニウム、メタホウ酸バリウム、
ホウ酸亜鉛等があげられる。
ンチモン、塩素化パラフィン、パークロロペンタシクロ
デカン、トリス（β−クロロエチル）ホスフェート、ト
リス（ジクロロプロピル）ホスフェート、トリス（２，
３−ジブロモプロピル）ホスフェート、トリス（ブロモ
、クロロプロピル）ボスフェート、トリフェニルホスフ
ェート、デカブロモジフェニルエーテル、ヘキサブロモ
ジフェニルエーテル、赤リン、酸化スズ、水酸化スズ、
酸化モリブデン、モリブデン酸アンモニウム、酸化ジル
コニウム、水酸化ジルコニウム、メタホウ酸バリウム、
ホウ酸亜鉛等があげられる。
充填材の使用量はノボラック型フェノール樹脂材料１０
０重量部に対して通常１００〜４００重量部好ましくは
１５０〜２５０重量部である。滑剤はノボラック型フェ
ノール樹脂１００重量部に対して通常０．５〜２．０重
量部が用いられる。また可塑剤の使用量は、ノボラック
型フェノール樹脂１００重量部に対して通常０．２〜２
．０重量部である。更に難燃剤の使用量はノボラック型
フェノール樹脂１００重量部に対して通常１０〜２０重
量部の範囲である。
０重量部に対して通常１００〜４００重量部好ましくは
１５０〜２５０重量部である。滑剤はノボラック型フェ
ノール樹脂１００重量部に対して通常０．５〜２．０重
量部が用いられる。また可塑剤の使用量は、ノボラック
型フェノール樹脂１００重量部に対して通常０．２〜２
．０重量部である。更に難燃剤の使用量はノボラック型
フェノール樹脂１００重量部に対して通常１０〜２０重
量部の範囲である。
本発明におけるスクリューを内蔵する押出成型法に於い
てはスクリューの圧縮比、スクリューとバレルとの間隙
、換言すれば成形品の肉厚、押出速度が使用する成形材
料の硬化特性によって種々の制限を受ける。スクリュー
の圧縮比が大きい程あるいは小さい程、背圧付与機能が
大きくあるいは小さい。背圧が大きすぎると過度の混練
が起り、その結果として材料の過度の発熱と硬化が進行
するので好ましくない。一方、背圧が小さすぎると材料
の圧縮充填及び混練が不充分となるので同様に好ましく
なく、適度の背圧と適度の混練が必要である。即ち、安
定した押出と良好な製品を得るためには適度のスクリュ
ーの圧縮比と成形材料の硬化特性が要求される。
てはスクリューの圧縮比、スクリューとバレルとの間隙
、換言すれば成形品の肉厚、押出速度が使用する成形材
料の硬化特性によって種々の制限を受ける。スクリュー
の圧縮比が大きい程あるいは小さい程、背圧付与機能が
大きくあるいは小さい。背圧が大きすぎると過度の混練
が起り、その結果として材料の過度の発熱と硬化が進行
するので好ましくない。一方、背圧が小さすぎると材料
の圧縮充填及び混練が不充分となるので同様に好ましく
なく、適度の背圧と適度の混練が必要である。即ち、安
定した押出と良好な製品を得るためには適度のスクリュ
ーの圧縮比と成形材料の硬化特性が要求される。
本発明の熱硬化性樹脂押出成形材料が好適に使用される
押出成形機は通常スクリュー圧縮比は１．０〜５．０、
好ましくは１．２〜４．０１更に好ましくは１．５〜３
０の範囲である。
押出成形機は通常スクリュー圧縮比は１．０〜５．０、
好ましくは１．２〜４．０１更に好ましくは１．５〜３
０の範囲である。
本発明の特徴はスクリューにより連続的に押出成形する
にあたり、押出式流れが１〜４２りの範囲の熱硬化性樹
脂複合材料を用いることにより成形品の外観が良好で、
しかも連続して安定した成１〜４２ｇの範囲のものが良
いが、好ましくは１〜３８り、特に好ましくは１〜３５
！７のものが良い。押出式流れが１り未満の場合、成形
品の表面の肌荒れが激しく、巣が生じる。また、４２ｇ
以上の場合には成形品にふくれ、変形が生じ、さらに長
時間にわたる安定した連続成形ができず、場合によって
は押出バレル内で硬化し成形が不可成形性に富み且つ成
形体は表面平滑性に優れ更にその成形物は熱剛性が高く
且つ機械的強度に優れ、押出管、押出板、押出棒等を連
続して安定に成形することができる。
にあたり、押出式流れが１〜４２りの範囲の熱硬化性樹
脂複合材料を用いることにより成形品の外観が良好で、
しかも連続して安定した成１〜４２ｇの範囲のものが良
いが、好ましくは１〜３８り、特に好ましくは１〜３５
！７のものが良い。押出式流れが１り未満の場合、成形
品の表面の肌荒れが激しく、巣が生じる。また、４２ｇ
以上の場合には成形品にふくれ、変形が生じ、さらに長
時間にわたる安定した連続成形ができず、場合によって
は押出バレル内で硬化し成形が不可成形性に富み且つ成
形体は表面平滑性に優れ更にその成形物は熱剛性が高く
且つ機械的強度に優れ、押出管、押出板、押出棒等を連
続して安定に成形することができる。
以下、実施例、試験例により本発明を説明する。
実施例１
ノボラック樹脂（三井東圧化学（製）＋９０００、軟化
点９５℃）、ヘキサミン、ガラス繊維（チョツプドスト
ランド）、クレー、アスベスト、スピリットブラック、
ステアリン酸、ステアリン酸マグネシウム、シランカッ
プリング剤（日本ユニカー（囮、商品名Ａ＝１１００、
以下Ａ、−１１００と略称）を第１表に示した配合割合
で混合した。
点９５℃）、ヘキサミン、ガラス繊維（チョツプドスト
ランド）、クレー、アスベスト、スピリットブラック、
ステアリン酸、ステアリン酸マグネシウム、シランカッ
プリング剤（日本ユニカー（囮、商品名Ａ＝１１００、
以下Ａ、−１１００と略称）を第１表に示した配合割合
で混合した。
得られた混合物を前ロール９５〜１００℃、後ロール温
度５５〜６０℃の温度条件で、８分間ロール混練した。
度５５〜６０℃の温度条件で、８分間ロール混練した。
混練物をパワーミル（スクリーン４ｍ／ｍ） にて粉
砕、整粒した。得られた粒状の成形材料の押出式流れは
、２．０ｇであった。
砕、整粒した。得られた粒状の成形材料の押出式流れは
、２．０ｇであった。
実施例２
０一ル混練時間を４分間にした以外は、実施例１と同じ
条件で成形材料を作製した。
条件で成形材料を作製した。
このものの押出式流れは、３０．０２であった。
実施例３
ノボラック樹脂（王丼東圧化学（製）＋ ２０００、軟
化点９６℃）、ヘキサミン、ガラス繊維（チョツプドス
トランド）、スピリットブラック、ステアリン酸、ステ
アリン酸マグネシウムを第１表に示した配合割合で混合
した。
化点９６℃）、ヘキサミン、ガラス繊維（チョツプドス
トランド）、スピリットブラック、ステアリン酸、ステ
アリン酸マグネシウムを第１表に示した配合割合で混合
した。
得られた混合物を前ロール１００〜１１０℃、後ロール
５５〜６０℃の温度条件で１０分間ロール混練した後、
パワーミル（４ｍ ／ ｍスクリーン使用）にて粉砕、
整粒した。得られた成形材料の押出式流れは、４１．５
！；ｌ！であった。
５５〜６０℃の温度条件で１０分間ロール混練した後、
パワーミル（４ｍ ／ ｍスクリーン使用）にて粉砕、
整粒した。得られた成形材料の押出式流れは、４１．５
！；ｌ！であった。
比較例１
０一ル混練時間を９分間にした以外は、実施例１と同じ
条件で成形材料を作製した。このものの押出式流れは０
．５ｇであった。
条件で成形材料を作製した。このものの押出式流れは０
．５ｇであった。
比較例２
０一ル混練時間を８分間にした以外は、実施例３と同様
にして成形材料を作製した。このものの押出式流れは４
３．５ｇであった。
にして成形材料を作製した。このものの押出式流れは４
３．５ｇであった。
実施例４
ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（東部化成（製）ＹＤ
−０１１、エポキシ当量４７５）、オルソークレゾール
ノボラ、り型エポキシ樹脂（東部化成（製）ＹＤＯＮ−
２２０Ｌ、エポキシ当量２２５） 、４．４’−ジアミ
ノジフェニルメタン、シリカ粉、モンタンワックス、カ
ーボンブラックを第１表に示した配合割合でニーダ−に
て十分混合した。
−０１１、エポキシ当量４７５）、オルソークレゾール
ノボラ、り型エポキシ樹脂（東部化成（製）ＹＤＯＮ−
２２０Ｌ、エポキシ当量２２５） 、４．４’−ジアミ
ノジフェニルメタン、シリカ粉、モンタンワックス、カ
ーボンブラックを第１表に示した配合割合でニーダ−に
て十分混合した。
得られた混合物をパワーミルにて粉砕、整粒し、成形材
料とした。このものの押出式流れは３４．０９であった
。
料とした。このものの押出式流れは３４．０９であった
。
実施例５
メラミンホルムアルデヒド樹脂液（ホルムアルデヒド／
メラミン比 ２：１、固形分９０％）および裁断した溶
解パルプ（α−セルローズ）をミ −キサ−に入れ、５
０℃にて３０分間混合した。これを乾燥後、ステアリン
酸亜鉛、ヘキサミンを加え、ボールミルにより、粉砕し
て、成形材料を得た。このものの押出式流れは３０，０
りであった。
メラミン比 ２：１、固形分９０％）および裁断した溶
解パルプ（α−セルローズ）をミ −キサ−に入れ、５
０℃にて３０分間混合した。これを乾燥後、ステアリン
酸亜鉛、ヘキサミンを加え、ボールミルにより、粉砕し
て、成形材料を得た。このものの押出式流れは３０，０
りであった。
以下実施例１〜５、比較例１〜２の配合割合、押出式流
れを第１表にまとめた。
れを第１表にまとめた。
押出成形試験例
口径４０ｍ／ｍ１Ｌ／Ｄ＝１８、圧縮比１．６を有する
通常のスクリュ一式押出機の先端にランド部長さ３００
ｍ／ｍのダイを取付は外径４０ｍ１？？Ｚ−１内径３６
ｍ／ｍの円筒状パイプを成型した。
通常のスクリュ一式押出機の先端にランド部長さ３００
ｍ／ｍのダイを取付は外径４０ｍ１？？Ｚ−１内径３６
ｍ／ｍの円筒状パイプを成型した。
押出機の条件は
ホッパー下より Ｏ〜４Ｄ−一一室 温５〜１２Ｄ−
一−６０°Ｃ １３〜１８Ｄ−一−１００℃ ヘッド部−−−−−−−−一−−−−−−−１１０℃ア
ダプタ一部−−−−−−−−−−−−−−１１０℃ラン
ド部 ０〜１００ｍ／ｍ−−１２０℃１００
〜２００ｍ／ｍ−−１５０°０ ２００〜３００ｍ１ｍ−−１６０°Ｃ に設定し、スクリュー回転数１８ｒｐｍの条件で押出し
た。
一−６０°Ｃ １３〜１８Ｄ−一−１００℃ ヘッド部−−−−−−−−一−−−−−−−１１０℃ア
ダプタ一部−−−−−−−−−−−−−−１１０℃ラン
ド部 ０〜１００ｍ／ｍ−−１２０℃１００
〜２００ｍ／ｍ−−１５０°０ ２００〜３００ｍ１ｍ−−１６０°Ｃ に設定し、スクリュー回転数１８ｒｐｍの条件で押出し
た。
試験結果を第２表に示した。
手 続 補 正 書 （うへン昭和５９年１２
月２１日
月２１日
Claims (1)
- （１）熱硬化性樹脂複合材料の押出式流れ試験（ＪＩＳ
Ｋ６９１１）における流出量を１〜４２ｇに調整したの
ち連続押出成形することを特徴とする熱硬化性樹脂の押
出成形方法（但し、押出式流れ試験の測定条件は装入量
５５ｇ、温度１４０℃、圧力１５０Ｋｇ／ｃｍ＾２とす
る）。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59169915A JPS6149823A (ja) | 1984-08-16 | 1984-08-16 | 熱硬化性樹脂の押出成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59169915A JPS6149823A (ja) | 1984-08-16 | 1984-08-16 | 熱硬化性樹脂の押出成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6149823A true JPS6149823A (ja) | 1986-03-11 |
Family
ID=15895313
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59169915A Pending JPS6149823A (ja) | 1984-08-16 | 1984-08-16 | 熱硬化性樹脂の押出成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6149823A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4927587A (en) * | 1988-02-29 | 1990-05-22 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Method for manufacturing extrusion molded silicone insulating articles |
| US5204039A (en) * | 1990-11-27 | 1993-04-20 | Mitsui Toatsu Chemicals, Inc. | Extrusion method and extruder used for obtaining phenolic resin pipe |
| US6814891B1 (en) * | 1999-02-19 | 2004-11-09 | Union Carbide Chemicals & Plastics Technology Corporation | Conductive molding compositions and articles molded therefrom |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5423661A (en) * | 1977-07-22 | 1979-02-22 | Mitsubishi Chem Ind Ltd | Continuous extrusion molding of thermosetting resin |
-
1984
- 1984-08-16 JP JP59169915A patent/JPS6149823A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5423661A (en) * | 1977-07-22 | 1979-02-22 | Mitsubishi Chem Ind Ltd | Continuous extrusion molding of thermosetting resin |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4927587A (en) * | 1988-02-29 | 1990-05-22 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Method for manufacturing extrusion molded silicone insulating articles |
| US5204039A (en) * | 1990-11-27 | 1993-04-20 | Mitsui Toatsu Chemicals, Inc. | Extrusion method and extruder used for obtaining phenolic resin pipe |
| US6814891B1 (en) * | 1999-02-19 | 2004-11-09 | Union Carbide Chemicals & Plastics Technology Corporation | Conductive molding compositions and articles molded therefrom |
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