JPH06143443A - 複合管の製造方法 - Google Patents
複合管の製造方法Info
- Publication number
- JPH06143443A JPH06143443A JP4294953A JP29495392A JPH06143443A JP H06143443 A JPH06143443 A JP H06143443A JP 4294953 A JP4294953 A JP 4294953A JP 29495392 A JP29495392 A JP 29495392A JP H06143443 A JPH06143443 A JP H06143443A
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- Japan
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- synthetic resin
- foam layer
- resin foam
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- Pending
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 合成樹脂発泡体層と、この層と隣り合う樹脂
層や金属層とが密着一体化している、合成樹脂発泡体層
を有する複合管を提供する。 【構成】 外周面に二次発泡能を有する合成樹脂発泡体
層を形成した合成樹脂管を金属管内にライニングした
後、この合成樹脂発泡体層を加熱して二次発泡させて複
合管を得る。
層や金属層とが密着一体化している、合成樹脂発泡体層
を有する複合管を提供する。 【構成】 外周面に二次発泡能を有する合成樹脂発泡体
層を形成した合成樹脂管を金属管内にライニングした
後、この合成樹脂発泡体層を加熱して二次発泡させて複
合管を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、金属管や合成樹脂管
などの外周もしくは内周に合成樹脂発泡体層を有する複
合管の製造方法に関する。
などの外周もしくは内周に合成樹脂発泡体層を有する複
合管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】合成樹脂発泡体層を有する複合管、例え
ば金属管内にポリウレタン発泡体層を介して合成樹脂層
が設けられた複合管の製造方法としては、特開昭５５−
８２８８３号公報に見られるように、非発泡の合成樹脂
管の外周に発泡ウレタン原液を塗布しつつ金属管に挿入
し、その後、金属管を加熱することにより発泡ウレタン
原液を加熱発泡硬化させる方法が知られている。
ば金属管内にポリウレタン発泡体層を介して合成樹脂層
が設けられた複合管の製造方法としては、特開昭５５−
８２８８３号公報に見られるように、非発泡の合成樹脂
管の外周に発泡ウレタン原液を塗布しつつ金属管に挿入
し、その後、金属管を加熱することにより発泡ウレタン
原液を加熱発泡硬化させる方法が知られている。
【０００３】この発泡ウレタン原液を加熱発泡させる方
法においては、金属管と合成樹脂管との間に介在させた
発泡ウレタン原液は、管の周方向や軸方向に流れ易く不
均一となって均一厚さ、均一発泡倍率の発泡体層が得ら
れない。この不均一発泡をなくすためには、発泡硬化が
完了するまで管を周方向に回転させる等煩瑣な操作が必
要となり、そのためには高価な設備を必要としていた。
法においては、金属管と合成樹脂管との間に介在させた
発泡ウレタン原液は、管の周方向や軸方向に流れ易く不
均一となって均一厚さ、均一発泡倍率の発泡体層が得ら
れない。この不均一発泡をなくすためには、発泡硬化が
完了するまで管を周方向に回転させる等煩瑣な操作が必
要となり、そのためには高価な設備を必要としていた。
【０００４】そこで、合成樹脂発泡体を合成樹脂管の外
面に被嵌し、これを金属管に挿入して複合管を製造する
ことが考えられる。
面に被嵌し、これを金属管に挿入して複合管を製造する
ことが考えられる。
【０００５】上記の筒状合成樹脂発泡体を金属管に挿入
する方法においては、筒状合成樹脂発泡体の外径が金属
管の内径より少しでも大きいと挿入ができず、逆に小さ
いと金属管との密着性が十分でなく積層一体化が損なわ
れるといった問題があった。そのため、外径寸法や内径
寸法のばらつきのない筒状合成樹脂発泡体を使用しなけ
ればならないが、そのような寸法精度の優れた筒状合成
樹脂発泡体を得るのは難しかった。
する方法においては、筒状合成樹脂発泡体の外径が金属
管の内径より少しでも大きいと挿入ができず、逆に小さ
いと金属管との密着性が十分でなく積層一体化が損なわ
れるといった問題があった。そのため、外径寸法や内径
寸法のばらつきのない筒状合成樹脂発泡体を使用しなけ
ればならないが、そのような寸法精度の優れた筒状合成
樹脂発泡体を得るのは難しかった。
【０００６】このため、外径の大きな金属管を用い、筒
状発泡体を金属管に挿入した後、金属管を絞る等の物理
的手段により縮径させて発泡体と密着させる方法がある
が、この方法によっても、金属管を均一に縮径させるこ
とは難しく、密着一体化されない部分がどうしても残る
という問題があった。
状発泡体を金属管に挿入した後、金属管を絞る等の物理
的手段により縮径させて発泡体と密着させる方法がある
が、この方法によっても、金属管を均一に縮径させるこ
とは難しく、密着一体化されない部分がどうしても残る
という問題があった。
【０００７】この発明は、挿入や被嵌により合成樹脂発
泡体層を形成して複合管を製造する場合において、上記
の問題点を解消した複合管の製造方法を提供することを
目的とする。
泡体層を形成して複合管を製造する場合において、上記
の問題点を解消した複合管の製造方法を提供することを
目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明の複合管の製造
方法は、二次発泡能を有する合成樹脂発泡体層を合成樹
脂管もしくは金属管の外周に形成した後、この合成樹脂
発泡体層を加熱して二次発泡させることを特徴とする
（発明１）。
方法は、二次発泡能を有する合成樹脂発泡体層を合成樹
脂管もしくは金属管の外周に形成した後、この合成樹脂
発泡体層を加熱して二次発泡させることを特徴とする
（発明１）。
【０００９】また、外周面に二次発泡能を有する合成樹
脂発泡体層を形成した合成樹脂管を金属管に挿入した
後、この合成樹脂発泡体層を加熱して二次発泡させるこ
とを特徴とする（発明２）。
脂発泡体層を形成した合成樹脂管を金属管に挿入した
後、この合成樹脂発泡体層を加熱して二次発泡させるこ
とを特徴とする（発明２）。
【００１０】合成樹脂発泡体は、通常、発泡剤が含有す
る発泡性合成樹脂組成物を押出成形法等により筒状に押
出発泡することにより製造されるが、発泡剤の一部が残
存することにより加熱により二次発泡する。また、気泡
が加熱により復元して二次発泡する。この発明において
は、このような発泡体が二次発泡能を有する合成樹脂体
層として使用される。
る発泡性合成樹脂組成物を押出成形法等により筒状に押
出発泡することにより製造されるが、発泡剤の一部が残
存することにより加熱により二次発泡する。また、気泡
が加熱により復元して二次発泡する。この発明において
は、このような発泡体が二次発泡能を有する合成樹脂体
層として使用される。
【００１１】そして、合成樹脂発泡体としては、例え
ば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのオレフィン系
樹脂発泡体、塩化ビニル系樹脂発泡体、ポリスチレン発
泡体、ポリウレタン発泡体等があげられる。発泡体の気
泡構造としては、独立気泡構造のものの方が連続気泡構
造のものより、断熱性や遮音性に優れているのでより好
適に使用される。また、発泡体層と、金属管もしくは合
成樹脂管との間には接着剤を介在させることができる。
ば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのオレフィン系
樹脂発泡体、塩化ビニル系樹脂発泡体、ポリスチレン発
泡体、ポリウレタン発泡体等があげられる。発泡体の気
泡構造としては、独立気泡構造のものの方が連続気泡構
造のものより、断熱性や遮音性に優れているのでより好
適に使用される。また、発泡体層と、金属管もしくは合
成樹脂管との間には接着剤を介在させることができる。
【００１２】合成樹脂発泡体層を二次発泡させる場合の
加熱温度としては、特に限定されてないが、一般的に
は、塩化ビニル系樹脂発泡体で７０〜１５０℃、オレフ
ィン系樹脂で６０〜１５０℃、ポリスチレン発泡体で７
０〜１５０℃、ポリウレタン発泡体で１００〜１５０℃
である。
加熱温度としては、特に限定されてないが、一般的に
は、塩化ビニル系樹脂発泡体で７０〜１５０℃、オレフ
ィン系樹脂で６０〜１５０℃、ポリスチレン発泡体で７
０〜１５０℃、ポリウレタン発泡体で１００〜１５０℃
である。
【００１３】そして、合成樹脂発泡体層を二次発泡させ
る場合の加熱方法としては、加熱炉内で熱風により加熱
する方法や加熱蒸気により加熱する方法、高周波誘導加
熱方法等があげられる。なお、バッチ方式、連続方式の
いずれも採用できる。
る場合の加熱方法としては、加熱炉内で熱風により加熱
する方法や加熱蒸気により加熱する方法、高周波誘導加
熱方法等があげられる。なお、バッチ方式、連続方式の
いずれも採用できる。
【００１４】なお、発明２において、合成樹脂管内に他
の層を形成することができる。
の層を形成することができる。
【００１５】
【作用】発明１の複合管の製造方法においては、二次発
泡能を有する合成樹脂発泡体層は、合成樹脂管もしくは
金属管の外周に被嵌された後、加熱によって二次発泡し
て肉厚が増大する。この肉厚の増大に伴い、合成樹脂発
泡体層の内径も縮小するようになり、その内周面が合成
樹脂管もしくは金属管の外周面に密着し、合成樹脂発泡
体層と合成樹脂管もしくは金属管とは全周面にわたり隙
間なく積層一体化する。
泡能を有する合成樹脂発泡体層は、合成樹脂管もしくは
金属管の外周に被嵌された後、加熱によって二次発泡し
て肉厚が増大する。この肉厚の増大に伴い、合成樹脂発
泡体層の内径も縮小するようになり、その内周面が合成
樹脂管もしくは金属管の外周面に密着し、合成樹脂発泡
体層と合成樹脂管もしくは金属管とは全周面にわたり隙
間なく積層一体化する。
【００１６】また、発明２の複合管の製造方法において
は、二次発泡能を有する合成樹脂発泡体層が被嵌された
合成樹脂管が金属管に挿入された後、合成樹脂発泡体層
は加熱によって二次発泡して肉厚が増大する。この肉厚
の増大に伴い、合成樹脂発泡体層の内径は合成樹脂管に
より規制されるので、外径が拡大するようになる。その
結果、合成樹脂発泡体層の外周面は金属管の内周面に密
着し、合成樹脂発泡体層と金属管とは全周面にわたり隙
間なく積層一体化する。
は、二次発泡能を有する合成樹脂発泡体層が被嵌された
合成樹脂管が金属管に挿入された後、合成樹脂発泡体層
は加熱によって二次発泡して肉厚が増大する。この肉厚
の増大に伴い、合成樹脂発泡体層の内径は合成樹脂管に
より規制されるので、外径が拡大するようになる。その
結果、合成樹脂発泡体層の外周面は金属管の内周面に密
着し、合成樹脂発泡体層と金属管とは全周面にわたり隙
間なく積層一体化する。
【００１７】
【実施例】二層押出法により、硬質塩化ビニル樹脂層を
内層、塩化ビニル樹脂発泡体層（発泡倍率約３倍）を外
層とする二層管（内径５１．１ｍｍ、樹脂層の厚さ１．
５ｍｍ、発泡体層の厚さ１．６ｍｍ）を製造した。この
二層管の外周面と鋼管（内径５９．５ｍｍ、外径６３．
５ｍｍ、肉厚２ｍｍ）の内周面にゴム系接着剤を塗布
し、二層管を鋼管に挿入し、常温で外側から絞ることに
より鋼管をその内径がほぼ二層管の外径に接近するまで
縮径させた。次いで、これを熱風加熱炉（７０℃、８０
℃、９０℃の三段階）に入れ３０分間加熱した。こうし
て、硬質塩化ビニル樹脂層、塩化ビニル発泡体層、金属
層がこの順に積層された複合管を得た。得られた複合管
の塩化ビニル発泡体層の肉厚等は、表１に示すとおりで
あった。なお、発泡体層と鋼管との密着一体化性は、全
周面にわたって完全に密着一体化している場合を◎、全
周面にわたってほぼ完全に密着一体化している場合を
○、密着一体化していないところが一部にある場合を
△、密着一体化していないところがかなりある場合を×
と評価し、その結果を表示した。
内層、塩化ビニル樹脂発泡体層（発泡倍率約３倍）を外
層とする二層管（内径５１．１ｍｍ、樹脂層の厚さ１．
５ｍｍ、発泡体層の厚さ１．６ｍｍ）を製造した。この
二層管の外周面と鋼管（内径５９．５ｍｍ、外径６３．
５ｍｍ、肉厚２ｍｍ）の内周面にゴム系接着剤を塗布
し、二層管を鋼管に挿入し、常温で外側から絞ることに
より鋼管をその内径がほぼ二層管の外径に接近するまで
縮径させた。次いで、これを熱風加熱炉（７０℃、８０
℃、９０℃の三段階）に入れ３０分間加熱した。こうし
て、硬質塩化ビニル樹脂層、塩化ビニル発泡体層、金属
層がこの順に積層された複合管を得た。得られた複合管
の塩化ビニル発泡体層の肉厚等は、表１に示すとおりで
あった。なお、発泡体層と鋼管との密着一体化性は、全
周面にわたって完全に密着一体化している場合を◎、全
周面にわたってほぼ完全に密着一体化している場合を
○、密着一体化していないところが一部にある場合を
△、密着一体化していないところがかなりある場合を×
と評価し、その結果を表示した。
【００１８】
【表１】
【００１９】塩化ビニル樹脂発泡体層は、熱風加熱炉で
の加熱によって二次発泡しており、加熱せず二次発泡し
なかったものに比し、金属管と密着一体化性に優れてい
る。
の加熱によって二次発泡しており、加熱せず二次発泡し
なかったものに比し、金属管と密着一体化性に優れてい
る。
【００２０】
【発明の効果】発明１における複合管の製造方法によれ
ば、合成樹脂発泡体層が、加熱二次発泡によって厚肉化
し、そのことにより合成樹脂発泡体層が金属管もしくは
合成樹脂管の全周壁に密着した複合管が製造される。こ
うして得た複合管は、断熱保温管、遮音管等に好適に使
用される。
ば、合成樹脂発泡体層が、加熱二次発泡によって厚肉化
し、そのことにより合成樹脂発泡体層が金属管もしくは
合成樹脂管の全周壁に密着した複合管が製造される。こ
うして得た複合管は、断熱保温管、遮音管等に好適に使
用される。
【００２１】発明２における複合管の製造方法によれ
ば、合成樹脂発泡体層が、加熱二次発泡によって厚肉化
し、そのことにより外層の金属管内周壁に密着一体化し
た複合管が製造される。こうして得た複合管は、塩化ビ
ニル系樹脂層が伸縮する等による応力を発泡体層が吸収
するとともに、断熱性や遮音性に優れ、吸水管、断熱保
温管、建物排水管等に好適に使用される。
ば、合成樹脂発泡体層が、加熱二次発泡によって厚肉化
し、そのことにより外層の金属管内周壁に密着一体化し
た複合管が製造される。こうして得た複合管は、塩化ビ
ニル系樹脂層が伸縮する等による応力を発泡体層が吸収
するとともに、断熱性や遮音性に優れ、吸水管、断熱保
温管、建物排水管等に好適に使用される。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 23:22 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 二次発泡能を有する合成樹脂発泡体層を
合成樹脂管もしくは金属管の外周に被嵌した後、この合
成樹脂発泡体層を加熱して二次発泡させることを特徴と
する複合管の製造方法。 - 【請求項２】 外周面に二次発泡能を有する合成樹脂発
泡体層を形成した合成樹脂管を金属管内にライニングし
た後、この合成樹脂発泡体層を加熱して二次発泡させる
ことを特徴とする複合管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4294953A JPH06143443A (ja) | 1992-11-04 | 1992-11-04 | 複合管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4294953A JPH06143443A (ja) | 1992-11-04 | 1992-11-04 | 複合管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06143443A true JPH06143443A (ja) | 1994-05-24 |
Family
ID=17814434
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4294953A Pending JPH06143443A (ja) | 1992-11-04 | 1992-11-04 | 複合管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06143443A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003294174A (ja) * | 2001-05-22 | 2003-10-15 | Nippon Steel Corp | 樹脂ライニング鋼管およびその製造方法 |
| JP2009090576A (ja) * | 2007-10-10 | 2009-04-30 | Mino Kogyo Kk | 成形部材 |
| JP2012137179A (ja) * | 2010-12-08 | 2012-07-19 | Matsumoto Yushi Seiyaku Co Ltd | 断熱管およびその製造方法 |
-
1992
- 1992-11-04 JP JP4294953A patent/JPH06143443A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003294174A (ja) * | 2001-05-22 | 2003-10-15 | Nippon Steel Corp | 樹脂ライニング鋼管およびその製造方法 |
| JP2009090576A (ja) * | 2007-10-10 | 2009-04-30 | Mino Kogyo Kk | 成形部材 |
| JP2012137179A (ja) * | 2010-12-08 | 2012-07-19 | Matsumoto Yushi Seiyaku Co Ltd | 断熱管およびその製造方法 |
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