JPH06144849A - 光学素子の成形装置、その製造方法及び光学素子の成形方法 - Google Patents
光学素子の成形装置、その製造方法及び光学素子の成形方法Info
- Publication number
- JPH06144849A JPH06144849A JP29262992A JP29262992A JPH06144849A JP H06144849 A JPH06144849 A JP H06144849A JP 29262992 A JP29262992 A JP 29262992A JP 29262992 A JP29262992 A JP 29262992A JP H06144849 A JPH06144849 A JP H06144849A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- optical element
- molding
- thin film
- die
- barrel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
- C03B11/084—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses material composition or material properties of press dies therefor
- C03B11/086—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses material composition or material properties of press dies therefor of coated dies
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/02—Press-mould materials
- C03B2215/08—Coated press-mould dies
- C03B2215/14—Die top coat materials, e.g. materials for the glass-contacting layers
- C03B2215/24—Carbon, e.g. diamond, graphite, amorphous carbon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/72—Barrel presses or equivalent, e.g. of the ring mould type
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 成形時に胴型内面と光学素子材料との融着を
安価に防止しうる光学素子の成形装置及びその製造方法
を開発し、不良品がほとんど発生しない光学素子の成形
方法を提供すること。 【構成】 胴型４の内面に炭素質薄膜５を設けたことを
特徴とする光学素子の成形装置である。上型１及び下型
２と内面に炭素質薄膜５を有する胴型４との間に光学素
子材料７を置き、光学素子材料を加熱軟化させ、押圧成
形する。
安価に防止しうる光学素子の成形装置及びその製造方法
を開発し、不良品がほとんど発生しない光学素子の成形
方法を提供すること。 【構成】 胴型４の内面に炭素質薄膜５を設けたことを
特徴とする光学素子の成形装置である。上型１及び下型
２と内面に炭素質薄膜５を有する胴型４との間に光学素
子材料７を置き、光学素子材料を加熱軟化させ、押圧成
形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、光学素子材料を加熱軟
化させ、一対の成形型及び胴型の間で押圧成形すること
により光学素子を成形する成形装置、該装置の製造方法
及び光学素子の成形方法に関する。
化させ、一対の成形型及び胴型の間で押圧成形すること
により光学素子を成形する成形装置、該装置の製造方法
及び光学素子の成形方法に関する。
【０００２】
【従来技術及びその問題点】光学素子を製造するには、
従来、成形型に光学素子の設計に応じた有効成形面を形
成し、光学素子材料を加熱軟化させ、上型及び下型から
成る一対の成形型と胴型の間で押圧し、有効成形面に応
じた所定の形状に成形する押圧成形法が知られている。
この成形型の有効成形面には耐酸化性及び耐濡れ性を目
的とした保護膜が設けられているので、成形時に型と光
学素子材料とで融着を起こすことはないが、胴型内面で
光学素子の外径を規制しようとする成形方法の場合に
は、高温下で胴型内面と光学素子材料が圧力がかかった
状態で接触するため、融着を起こし、成形した光学素子
の取り出しが不可能になったり、あるいは外径部に欠け
を生じさせるという問題があった。上記問題を回避する
には、胴型内面にも成形型と同じ保護膜を設ければよい
が、成形型の保護膜としては、従来、白金膜などの高価
な材料が用いられるため、コストが高くなるとともに、
胴型の細長い内径にこの種の保護膜を設けることは困難
である。
従来、成形型に光学素子の設計に応じた有効成形面を形
成し、光学素子材料を加熱軟化させ、上型及び下型から
成る一対の成形型と胴型の間で押圧し、有効成形面に応
じた所定の形状に成形する押圧成形法が知られている。
この成形型の有効成形面には耐酸化性及び耐濡れ性を目
的とした保護膜が設けられているので、成形時に型と光
学素子材料とで融着を起こすことはないが、胴型内面で
光学素子の外径を規制しようとする成形方法の場合に
は、高温下で胴型内面と光学素子材料が圧力がかかった
状態で接触するため、融着を起こし、成形した光学素子
の取り出しが不可能になったり、あるいは外径部に欠け
を生じさせるという問題があった。上記問題を回避する
には、胴型内面にも成形型と同じ保護膜を設ければよい
が、成形型の保護膜としては、従来、白金膜などの高価
な材料が用いられるため、コストが高くなるとともに、
胴型の細長い内径にこの種の保護膜を設けることは困難
である。
【０００３】
【発明の目的】本発明は、前記従来技術の問題点を解消
し、成形時に胴型内面と光学素子材料との融着を安価に
防止し、歩留りを向上しうる光学素子の成形装置及びそ
の製造方法を開発するとともに、品質の良い光学素子を
効率よく安価に製造しうる成形方法を提供することを目
的とする。
し、成形時に胴型内面と光学素子材料との融着を安価に
防止し、歩留りを向上しうる光学素子の成形装置及びそ
の製造方法を開発するとともに、品質の良い光学素子を
効率よく安価に製造しうる成形方法を提供することを目
的とする。
【０００４】
【発明の概要】本発明は、炭素質薄膜であれば、胴型の
細長い内径部にも容易に安価に形成でき、光学素子材料
の融着を防止しうるとの知見を得、この知見に基づいて
上記目的を達成したものである。すなわち、本発明の光
学素子の成形装置は、光学素子材料を加熱軟化させ、一
対の成形型及び胴型の間で押圧成形することにより光学
素子を成形する成形装置において、胴型内面の少なくと
も、成形時に光学素子材料と接触する部分に炭素質薄膜
を設けたことを特徴とする。
細長い内径部にも容易に安価に形成でき、光学素子材料
の融着を防止しうるとの知見を得、この知見に基づいて
上記目的を達成したものである。すなわち、本発明の光
学素子の成形装置は、光学素子材料を加熱軟化させ、一
対の成形型及び胴型の間で押圧成形することにより光学
素子を成形する成形装置において、胴型内面の少なくと
も、成形時に光学素子材料と接触する部分に炭素質薄膜
を設けたことを特徴とする。
【０００５】本発明の光学素子の成形装置は、上記のよ
うに、胴型内面の少なくとも、成形時に光学素子材料と
接触する部分に炭素質薄膜を設けたものである。すなわ
ち、炭素質薄膜は、成形時に光学素子材料と接触する部
分だけに設けてもよいし、該部分を含むその周辺、ある
いは胴型内面の全面に設けてもよい。この炭素質薄膜の
膜厚は０．０１μｍ〜２．００μｍであるのが好まし
い。この膜厚が０．０１μｍ未満であると、胴型への融
着が完全には避けられない。また、２．００μｍを超え
ると、胴型内径から炭素質物質が落ちやすく、成形品中
に異物を混入することがあり、また、付着させるのに時
間を要する。
うに、胴型内面の少なくとも、成形時に光学素子材料と
接触する部分に炭素質薄膜を設けたものである。すなわ
ち、炭素質薄膜は、成形時に光学素子材料と接触する部
分だけに設けてもよいし、該部分を含むその周辺、ある
いは胴型内面の全面に設けてもよい。この炭素質薄膜の
膜厚は０．０１μｍ〜２．００μｍであるのが好まし
い。この膜厚が０．０１μｍ未満であると、胴型への融
着が完全には避けられない。また、２．００μｍを超え
ると、胴型内径から炭素質物質が落ちやすく、成形品中
に異物を混入することがあり、また、付着させるのに時
間を要する。
【０００６】本発明において、炭素質薄膜とは、純粋な
炭素からなる薄膜ばかりでなく、主として炭素からなる
薄膜をも包含するものである。このような炭素質薄膜の
形成方法は、特に限定されるものではなく、様々な方法
を採用しうるが、例えば、カーボンブラック、黒鉛、
木炭などを押し当てこすりつける、蒸着による、任
意の方法で油（各種の機械油、料理用油など）、その他
の有機物をスポイト、細い筆などを用いて塗布し、これ
を高温処理して煤化する、ろうそく、木材など、燃焼
により煤を発生する材料を燃焼させる方法などが考えら
れる。こうして形成した炭素質薄膜は、成形を反復して
行うにしたがって徐々に剥離するので、およそ１０００
回の成形に１度の割合で炭素質薄膜を更新するのが好ま
しい。
炭素からなる薄膜ばかりでなく、主として炭素からなる
薄膜をも包含するものである。このような炭素質薄膜の
形成方法は、特に限定されるものではなく、様々な方法
を採用しうるが、例えば、カーボンブラック、黒鉛、
木炭などを押し当てこすりつける、蒸着による、任
意の方法で油（各種の機械油、料理用油など）、その他
の有機物をスポイト、細い筆などを用いて塗布し、これ
を高温処理して煤化する、ろうそく、木材など、燃焼
により煤を発生する材料を燃焼させる方法などが考えら
れる。こうして形成した炭素質薄膜は、成形を反復して
行うにしたがって徐々に剥離するので、およそ１０００
回の成形に１度の割合で炭素質薄膜を更新するのが好ま
しい。
【０００７】本発明による光学素子の成形方法は、本発
明による上記の成形装置を用いて光学素子を成形するこ
とを特徴とする。この方法によれば、光学素子が胴型と
融着していないので、欠け等の欠陥を生じることなく容
易に取り出すことができる。この方法で成形された光学
素子の外径部（コバ部）には、多少炭素質物質が付着す
ることがあるが、これは超音波洗浄又は拭き取りによっ
て容易に除去することができる。
明による上記の成形装置を用いて光学素子を成形するこ
とを特徴とする。この方法によれば、光学素子が胴型と
融着していないので、欠け等の欠陥を生じることなく容
易に取り出すことができる。この方法で成形された光学
素子の外径部（コバ部）には、多少炭素質物質が付着す
ることがあるが、これは超音波洗浄又は拭き取りによっ
て容易に除去することができる。
【０００８】
【実施例】次に、図面を参照して本発明をさらに具体的
に説明する。図１は、本発明の一実施例を示す光学素子
の成形装置を用いた押圧成形前の成形部の状態を示す概
略説明図である。図１において、上型１及び下型２の母
材の有効成形面には、耐酸化性及び耐濡れ性の向上を目
的として保護膜３が被着されている。成形型の母材とし
ては、特に制限されるものではなく、各種のものを使用
でき、例えば、炭化タングステン、炭化珪素、窒化珪
素、酸化クロムなどから成るものが挙げられる。これら
の母材は、超精密加工で所望の非球面に削った後、ダイ
ヤモンドペースト研磨材などを使用して表面粗さがＲ
max ＝0.０２μｍ以下になるように表面を研磨される。
また、上記保護膜３は、貴金属、セラミックス又は貴金
属とセラミックスとの混合物を用いて、スパッタリング
法、イオンプレーティング法、化学的気相成長（ＣＶ
Ｄ）法など、任意の方法で形成される。ここで、貴金属
としては、白金、ロジウム、金などが挙げられ、セラミ
ックスとしては、窒化チタン、炭化チタン、窒化珪素、
炭化珪素、アルミナなどが挙げられる。
に説明する。図１は、本発明の一実施例を示す光学素子
の成形装置を用いた押圧成形前の成形部の状態を示す概
略説明図である。図１において、上型１及び下型２の母
材の有効成形面には、耐酸化性及び耐濡れ性の向上を目
的として保護膜３が被着されている。成形型の母材とし
ては、特に制限されるものではなく、各種のものを使用
でき、例えば、炭化タングステン、炭化珪素、窒化珪
素、酸化クロムなどから成るものが挙げられる。これら
の母材は、超精密加工で所望の非球面に削った後、ダイ
ヤモンドペースト研磨材などを使用して表面粗さがＲ
max ＝0.０２μｍ以下になるように表面を研磨される。
また、上記保護膜３は、貴金属、セラミックス又は貴金
属とセラミックスとの混合物を用いて、スパッタリング
法、イオンプレーティング法、化学的気相成長（ＣＶ
Ｄ）法など、任意の方法で形成される。ここで、貴金属
としては、白金、ロジウム、金などが挙げられ、セラミ
ックスとしては、窒化チタン、炭化チタン、窒化珪素、
炭化珪素、アルミナなどが挙げられる。
【０００９】胴型４の内面には炭素質薄膜５が形成され
ている。６は成形品の肉厚調整部材である。この炭素質
薄膜５の形成方法は、前記のとおりであるが、下記の実
施例において具体的に説明する。下型２及び胴型４を組
み合わせた後、下型２上に光学素子材料７を載せ、上型
１をセットし、光学素子材料の加熱工程に移る。
ている。６は成形品の肉厚調整部材である。この炭素質
薄膜５の形成方法は、前記のとおりであるが、下記の実
施例において具体的に説明する。下型２及び胴型４を組
み合わせた後、下型２上に光学素子材料７を載せ、上型
１をセットし、光学素子材料の加熱工程に移る。
【００１０】次に、押圧成形中の成形部の状態を図２を
参照して説明する。図１に示したように上型１及び下型
２と胴型４との間に置かれた光学素子材料７を、図２に
示したように、ヒーター８によって加熱軟化させる。加
熱温度は、熱電対９によって測定される。高温時には、
酸化による型部材の劣化を防ぐため雰囲気ガス供給口１
０から不活性ガス、例えば窒素ガスを供給することがで
きる。光学素子材料７が軟化したら、シリンダー１１を
降下させて所望の圧力で押圧して成形する。その後、徐
冷し、成形部の温度が光学素子材料の転移点より低くな
ったときに圧力を除けば、成形品を離型性よく取り出す
ことができる。
参照して説明する。図１に示したように上型１及び下型
２と胴型４との間に置かれた光学素子材料７を、図２に
示したように、ヒーター８によって加熱軟化させる。加
熱温度は、熱電対９によって測定される。高温時には、
酸化による型部材の劣化を防ぐため雰囲気ガス供給口１
０から不活性ガス、例えば窒素ガスを供給することがで
きる。光学素子材料７が軟化したら、シリンダー１１を
降下させて所望の圧力で押圧して成形する。その後、徐
冷し、成形部の温度が光学素子材料の転移点より低くな
ったときに圧力を除けば、成形品を離型性よく取り出す
ことができる。
【００１１】実施例１ 図１に示した上型１及び下型２は、母材である炭化タン
グステンＷＣを超精密旋盤により所望の非球面形状に削
った後、ダイヤモンドペースト研磨材を用いて表面粗さ
Ｒmax ＝０．０２μｍ以下になるように研磨する。次
に、成形面の母材表面に耐酸化性及び耐濡れ性を目的と
してスパッタリングにより白金膜３を膜厚１μｍで形成
させ、成形型とした。胴型４は、成形型母材と同じ材料
ＷＣを用いて製造されており、図３に示したように胴型
４の内面に黒鉛棒１２を押し当て矢印で示したように胴
型４の回転及び黒鉛棒１２の上下運動により擦りつけて
膜厚０．１μｍの炭素質薄膜５を形成した。余分な黒鉛
が異物として光学素子材料７に入り込まないように胴型
内面に圧縮空気を当て余分な黒鉛を吹き飛ばした。
グステンＷＣを超精密旋盤により所望の非球面形状に削
った後、ダイヤモンドペースト研磨材を用いて表面粗さ
Ｒmax ＝０．０２μｍ以下になるように研磨する。次
に、成形面の母材表面に耐酸化性及び耐濡れ性を目的と
してスパッタリングにより白金膜３を膜厚１μｍで形成
させ、成形型とした。胴型４は、成形型母材と同じ材料
ＷＣを用いて製造されており、図３に示したように胴型
４の内面に黒鉛棒１２を押し当て矢印で示したように胴
型４の回転及び黒鉛棒１２の上下運動により擦りつけて
膜厚０．１μｍの炭素質薄膜５を形成した。余分な黒鉛
が異物として光学素子材料７に入り込まないように胴型
内面に圧縮空気を当て余分な黒鉛を吹き飛ばした。
【００１２】セット時には、まず、下型２と胴型４を組
み合わせ、光学素子材料７として球形に加工したＦ２ガ
ラス（株式会社オハラ製）を下型２上に載せ、上型１を
胴型４内に挿入し、ゆっくりとガラスに当てた。この状
態でヒーター８により５００℃まで加熱した。温度は、
熱電対９によって測定した。高温時の酸化による型及び
成形部材の劣化を防ぐため、雰囲気ガス供給口１０より
窒素ガス（Ｎ2 ）を流した。５００℃に達した時点でシ
リンダー１１を降ろし、光学素子材料であるＦ２ガラス
を約１００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で押圧成形した。肉厚
は、肉厚調整部材６によって調整した。
み合わせ、光学素子材料７として球形に加工したＦ２ガ
ラス（株式会社オハラ製）を下型２上に載せ、上型１を
胴型４内に挿入し、ゆっくりとガラスに当てた。この状
態でヒーター８により５００℃まで加熱した。温度は、
熱電対９によって測定した。高温時の酸化による型及び
成形部材の劣化を防ぐため、雰囲気ガス供給口１０より
窒素ガス（Ｎ2 ）を流した。５００℃に達した時点でシ
リンダー１１を降ろし、光学素子材料であるＦ２ガラス
を約１００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で押圧成形した。肉厚
は、肉厚調整部材６によって調整した。
【００１３】その後、徐冷し、成形部温度が光学素子材
料の転移点を下回った時点（４００℃）で圧力を除き、
シリンダー１１を上昇させ、成形品を上型及び胴型より
抜き取った。成形されたレンズは、成形面及び胴型との
接触面でも融着を起こさなかったため、上型を抜いた成
形ブロックを反転させるだけで容易に取り出すことがで
きた。成形レンズコバ部に多少黒鉛が付着することもあ
ったが、これは超音波洗浄を行う際に容易に除去でき
た。炭素質薄膜形成後、連続して５００個のレンズを成
形したが、その間に取り出し不可あるいは無理に取り出
して欠けを生じるようなことは１回も起こらなかった。
料の転移点を下回った時点（４００℃）で圧力を除き、
シリンダー１１を上昇させ、成形品を上型及び胴型より
抜き取った。成形されたレンズは、成形面及び胴型との
接触面でも融着を起こさなかったため、上型を抜いた成
形ブロックを反転させるだけで容易に取り出すことがで
きた。成形レンズコバ部に多少黒鉛が付着することもあ
ったが、これは超音波洗浄を行う際に容易に除去でき
た。炭素質薄膜形成後、連続して５００個のレンズを成
形したが、その間に取り出し不可あるいは無理に取り出
して欠けを生じるようなことは１回も起こらなかった。
【００１４】実施例２ 図４に示したように、胴型４の内面にスポイト１３を用
いて機械油を垂らして塗布した。油を塗布した胴型を加
熱炉中で１０００℃で１時間放置することにより油を分
解、煤化させた。これにより胴型内面に膜厚が約０．３
μｍの炭素質薄膜を形成することができた。この胴型を
用いた以外は、実施例１と同様の操作で連続して５００
個のレンズを成形したが、その間に取り出し不可あるい
は無理に取り出して欠けを生じるようなことは１回も起
こらなかった。
いて機械油を垂らして塗布した。油を塗布した胴型を加
熱炉中で１０００℃で１時間放置することにより油を分
解、煤化させた。これにより胴型内面に膜厚が約０．３
μｍの炭素質薄膜を形成することができた。この胴型を
用いた以外は、実施例１と同様の操作で連続して５００
個のレンズを成形したが、その間に取り出し不可あるい
は無理に取り出して欠けを生じるようなことは１回も起
こらなかった。
【００１５】実施例３ 図５に示したように、胴型の内面に煤が付着するように
ろうそく１４の火炎を近づけることにより胴型内面に膜
厚が約０．３μｍの炭素質薄膜を形成することができ
た。この胴型を用いた以外は、実施例１と同様の操作で
連続して５００個のレンズを成形したが、その間に取り
出し不可あるいは無理に取り出して欠けを生じるような
ことは１回も起こらなかった。
ろうそく１４の火炎を近づけることにより胴型内面に膜
厚が約０．３μｍの炭素質薄膜を形成することができ
た。この胴型を用いた以外は、実施例１と同様の操作で
連続して５００個のレンズを成形したが、その間に取り
出し不可あるいは無理に取り出して欠けを生じるような
ことは１回も起こらなかった。
【００１６】
【発明の効果】本発明によれば、光学素子の成形時に胴
型の内面と光学素子材料との融着が極めて容易にかつ確
実に防止される光学素子の成形装置が得られる。この成
形装置は、融着の防止手段を高価な材料を必要とせずに
設けることができ、簡単な操作で安価に製造することが
できる。したがって、本発明の成形装置を用いれば、不
良品の発生が極めて少なく、胴型を損傷することもな
く、品質のよい光学素子を効率よく提供することができ
る。
型の内面と光学素子材料との融着が極めて容易にかつ確
実に防止される光学素子の成形装置が得られる。この成
形装置は、融着の防止手段を高価な材料を必要とせずに
設けることができ、簡単な操作で安価に製造することが
できる。したがって、本発明の成形装置を用いれば、不
良品の発生が極めて少なく、胴型を損傷することもな
く、品質のよい光学素子を効率よく提供することができ
る。
【図１】本発明の一実施例を示す光学素子の成形装置を
用いた押圧成形前の成形部の状態を示す概略説明図であ
る。
用いた押圧成形前の成形部の状態を示す概略説明図であ
る。
【図２】図１に示した成形装置を用いた押圧成形中の成
形部の状態を示す概略説明図である。
形部の状態を示す概略説明図である。
【図３】胴型内面への炭素質薄膜の形成法の一実施態様
を示す概略説明図である。
を示す概略説明図である。
【図４】胴型内面への炭素質薄膜の形成法の別の実施態
様を示す概略説明図である。
様を示す概略説明図である。
【図５】胴型内面への炭素質薄膜の形成法の別の実施態
様を示す概略説明図である。
様を示す概略説明図である。
１ 上型 ２ 下型 ３ 保護膜 ４ 胴型 ５ 炭素質薄膜 ６ 肉厚調整部材 ７ 光学素子材料 ８ ヒーター ９ 熱電対 １２ 黒鉛棒 １３ スポイト １４ ろうそく
Claims (7)
- 【請求項１】 光学素子材料を加熱軟化させ、一対の成
形型及び胴型の間で押圧成形することにより光学素子を
成形する成形装置において、胴型内面の少なくとも、成
形時に光学素子材料と接触する部分に炭素質薄膜を設け
たことを特徴とする光学素子の成形装置。 - 【請求項２】 炭素質薄膜の膜厚が０．０１μｍ〜２．
００μｍである請求項１記載の光学素子の成形装置。 - 【請求項３】 請求項１記載の成形装置を製造するた
め、胴型内面の少なくとも、成形時に光学素子材料と接
触する部分に炭素質薄膜を形成することを特徴とする光
学素子の成形装置の製造方法。 - 【請求項４】 炭素質薄膜の膜厚を０．０１μｍ〜２．
００μｍとする請求項３記載の光学素子の成形装置の製
造方法。 - 【請求項５】 炭素質薄膜の形成を、カーボンブラッ
ク、黒鉛、木炭などを押し当てこすりつけるか、又は蒸
着によるか、又は油あるいは他の有機物を塗布し、これ
を高温処理して煤化することによって行う請求項３記載
の光学素子の成形装置の製造方法。 - 【請求項６】 炭素質薄膜の形成を、ろうそく、木材な
ど、燃焼により煤を発生する材料の燃焼によって行う請
求項５記載の光学素子の成形装置の製造方法。 - 【請求項７】 請求項１記載の成形装置を用いて光学素
子を成形することを特徴とする光学素子の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29262992A JPH06144849A (ja) | 1992-10-30 | 1992-10-30 | 光学素子の成形装置、その製造方法及び光学素子の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29262992A JPH06144849A (ja) | 1992-10-30 | 1992-10-30 | 光学素子の成形装置、その製造方法及び光学素子の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06144849A true JPH06144849A (ja) | 1994-05-24 |
Family
ID=17784276
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29262992A Pending JPH06144849A (ja) | 1992-10-30 | 1992-10-30 | 光学素子の成形装置、その製造方法及び光学素子の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06144849A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5805361A (en) * | 1995-07-18 | 1998-09-08 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Optical element, optical element molding die, and method of molding the optical element |
| JP2008223092A (ja) * | 2007-03-13 | 2008-09-25 | Hoya Corp | モールドプレス成形型、及びその製造方法、並びにガラス光学素子の製造方法 |
| KR20170017507A (ko) * | 2015-08-07 | 2017-02-15 | 박시환 | 흑기와 제조방법 |
-
1992
- 1992-10-30 JP JP29262992A patent/JPH06144849A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5805361A (en) * | 1995-07-18 | 1998-09-08 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Optical element, optical element molding die, and method of molding the optical element |
| JP2008223092A (ja) * | 2007-03-13 | 2008-09-25 | Hoya Corp | モールドプレス成形型、及びその製造方法、並びにガラス光学素子の製造方法 |
| KR20170017507A (ko) * | 2015-08-07 | 2017-02-15 | 박시환 | 흑기와 제조방법 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2620875B2 (ja) | 精密光学用ガラス成形品の製造方法 | |
| JPS632821A (ja) | ガラス光学素子の成形方法、この方法に使用する型、およびこの型の製造方法 | |
| JP3286956B2 (ja) | 肉薄板状ガラスの製造方法及び情報記録媒体用ガラス基板の製造方法並びに磁気記録媒体 | |
| JPH07133121A (ja) | ディスク状ガラス製品のプレス成形方法 | |
| JP3229942B2 (ja) | ガラス光学素子の製造方法 | |
| JP3341520B2 (ja) | 光学レンズの製造方法 | |
| JPH0146453B2 (ja) | ||
| JPH1160251A (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JP3149148B2 (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JP3199825B2 (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JPH10182171A (ja) | 光学ガラス素子の形成方法 | |
| JPH0717391B2 (ja) | 光学ガラス素子のプレス成形方法 | |
| JP2004083308A (ja) | 石英系ガラス製品の製造方法 | |
| JPH11228149A (ja) | ガラス基板の作製方法 | |
| JP2002154833A (ja) | 光学素子の製造方法及びその製造装置 | |
| JPS6311285B2 (ja) | ||
| JP2892217B2 (ja) | ガラス素材の製造方法及び製造装置 | |
| JPS62256732A (ja) | ガラスレンズの成形型 | |
| JP3140259B2 (ja) | 光学ガラス塊の製造方法および光学ガラス成形体の製造方法 | |
| JPH07291639A (ja) | 光学ガラス素子の製造方法 | |
| JPH04310527A (ja) | 光学素子の製造方法 | |
| JPH11236225A (ja) | ガラス素子の成形方法 | |
| JPH05286732A (ja) | 光学素子の成形装置及び成形方法 | |
| JPH0138060B2 (ja) | ||
| JPH05279055A (ja) | ガラスレンズの製造方法 |