JPH06144869A - バイオ担体用多孔質ガラス - Google Patents
バイオ担体用多孔質ガラスInfo
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- JPH06144869A JPH06144869A JP32498892A JP32498892A JPH06144869A JP H06144869 A JPH06144869 A JP H06144869A JP 32498892 A JP32498892 A JP 32498892A JP 32498892 A JP32498892 A JP 32498892A JP H06144869 A JPH06144869 A JP H06144869A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ＤＮＡ合成などの担体用多孔質ガラスの提供
【構成】 (1) ＳｉＯ2 −Ｎａ2 Ｏ−Ｂ2 Ｏ3 を主成分
とし、Ａｌ2 Ｏ3 を含有する多孔質ガラスにおいて、Ａ
ｌ2 Ｏ3 の含有量が０．１重量％以下である多孔質ガラ
ス。 【効果】従来の多孔質ガラスよりも高いＤＮＡ合成収率
を達成できる。また、必要な孔径が酸処理のみで得られ
アルカリ処理する必要がなく、ガラス強度の点から有利
であると同時に製造工程も簡略化される利点を有する。
とし、Ａｌ2 Ｏ3 を含有する多孔質ガラスにおいて、Ａ
ｌ2 Ｏ3 の含有量が０．１重量％以下である多孔質ガラ
ス。 【効果】従来の多孔質ガラスよりも高いＤＮＡ合成収率
を達成できる。また、必要な孔径が酸処理のみで得られ
アルカリ処理する必要がなく、ガラス強度の点から有利
であると同時に製造工程も簡略化される利点を有する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ＤＮＡ合成などの担体
として好適な多孔質ガラスに関する。
として好適な多孔質ガラスに関する。
【０００２】
【従来技術】多孔質ガラスは、シャープな細孔径分布を
有し、比表面積を広範囲に選べることや、細孔の形状が
不変で物理的外力による変形が少なく、耐熱性、耐酸
性、耐微生物性に優れ、有機溶剤に耐性があり、非膨潤
性であるなどの利点を有するので、バイオテクノロジー
の分野において、バイオリアクターなどのように微生物
や酵素などの担体として利用されている。本発明は生命
工学において利用される多孔質ガラスであって、ＤＮＡ
合成などの合成効率の優れた担体用多孔質ガラスに関す
るものである。
有し、比表面積を広範囲に選べることや、細孔の形状が
不変で物理的外力による変形が少なく、耐熱性、耐酸
性、耐微生物性に優れ、有機溶剤に耐性があり、非膨潤
性であるなどの利点を有するので、バイオテクノロジー
の分野において、バイオリアクターなどのように微生物
や酵素などの担体として利用されている。本発明は生命
工学において利用される多孔質ガラスであって、ＤＮＡ
合成などの合成効率の優れた担体用多孔質ガラスに関す
るものである。
【０００３】多孔質ガラスを微生物培養や酵素、蛋白質
合成などの担体として用いる場合、細孔の孔径分布や均
一性およびガラス体の粒径などが合成効率を支配する因
子であることが従来から知られている。さらに、最近の
研究では、このような合成に用いる多孔質ガラス担体の
吸着水分、摩擦破壊強度、耐酸強度なども合成効率に大
きな影響を与えることが明らかなった。
合成などの担体として用いる場合、細孔の孔径分布や均
一性およびガラス体の粒径などが合成効率を支配する因
子であることが従来から知られている。さらに、最近の
研究では、このような合成に用いる多孔質ガラス担体の
吸着水分、摩擦破壊強度、耐酸強度なども合成効率に大
きな影響を与えることが明らかなった。
【０００４】
【発明の解決課題】本発明において、ＤＮＡ合成などの
担体用多孔質ガラスに関し、最適な吸着水分を与えるガ
ラス組成について検討したところ、アルミナ含有量が少
ないほど吸着水分は少なく、また鉄分も同様の傾向を示
し、一定の組成範囲を有する多孔質ガラスを担体として
用いた場合に優れた合成効率を達成できることが見出だ
された。さらに、上記組成のガラスは同一細孔径に対し
てより低温での分相処理が可能であり、従来の三成分系
ガラスに比べて大きい孔径を含む広い範囲の多孔質ガラ
スが得られるため、孔径を拡大するためのアルカリ処理
の必要がなく、ガラス強度も向上することが判明した。
本発明は上記知見に基づくものであり、ＤＮＡ合成など
の担体として最適な組成を有し、製造の容易な多孔質ガ
ラスを提供することを目的とする。
担体用多孔質ガラスに関し、最適な吸着水分を与えるガ
ラス組成について検討したところ、アルミナ含有量が少
ないほど吸着水分は少なく、また鉄分も同様の傾向を示
し、一定の組成範囲を有する多孔質ガラスを担体として
用いた場合に優れた合成効率を達成できることが見出だ
された。さらに、上記組成のガラスは同一細孔径に対し
てより低温での分相処理が可能であり、従来の三成分系
ガラスに比べて大きい孔径を含む広い範囲の多孔質ガラ
スが得られるため、孔径を拡大するためのアルカリ処理
の必要がなく、ガラス強度も向上することが判明した。
本発明は上記知見に基づくものであり、ＤＮＡ合成など
の担体として最適な組成を有し、製造の容易な多孔質ガ
ラスを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題の解決手段】本発明によれば、(1) ＳｉＯ2 −Ｎ
ａ2 Ｏ−Ｂ2 Ｏ3 を主成分とし、Ａｌ2 Ｏ3 を含有する
多孔質ガラスにおいて、Ａｌ2 Ｏ3 の含有量が０．１重
量％以下であるバイオ担体用多孔質ガラス、(2) ＳｉＯ
2 −Ｎａ2 Ｏ−Ｂ2 Ｏ3 を主成分とし、Ａｌ2 Ｏ3 およ
びＦｅ2 Ｏ3 を含有する多孔質ガラスにおいて、Ａｌ2
Ｏ3 の含有量が０．１重量％以下でありＦｅ2 Ｏ3 の含
有量が０．０５重量％以下であるバイオ担体用多孔質ガ
ラス、(3) 粒径４０〜５００メッシュであり、３００〜２５
００オンク゛ストロームの細孔を有し、吸着水分が０．０８％未
満である上記(1) の多孔質ガラス、(4) 加重摩擦残留強
度が２５％以上である上記(1) の多孔質ガラスが提供さ
れる。
ａ2 Ｏ−Ｂ2 Ｏ3 を主成分とし、Ａｌ2 Ｏ3 を含有する
多孔質ガラスにおいて、Ａｌ2 Ｏ3 の含有量が０．１重
量％以下であるバイオ担体用多孔質ガラス、(2) ＳｉＯ
2 −Ｎａ2 Ｏ−Ｂ2 Ｏ3 を主成分とし、Ａｌ2 Ｏ3 およ
びＦｅ2 Ｏ3 を含有する多孔質ガラスにおいて、Ａｌ2
Ｏ3 の含有量が０．１重量％以下でありＦｅ2 Ｏ3 の含
有量が０．０５重量％以下であるバイオ担体用多孔質ガ
ラス、(3) 粒径４０〜５００メッシュであり、３００〜２５
００オンク゛ストロームの細孔を有し、吸着水分が０．０８％未
満である上記(1) の多孔質ガラス、(4) 加重摩擦残留強
度が２５％以上である上記(1) の多孔質ガラスが提供さ
れる。
【０００６】以下に本発明を実施例と共に詳細に説明す
る。多孔質ガラスの製造方法としてコーニング法が知ら
れているが、その概略は、骨格をなすＳｉＯ2 成分と酸
に易溶性のＮａ2 Ｏ、Ｂ2 Ｏ3 などを主成分とし、さら
に酸に対して溶解度の低いＡｌ2 Ｏ3 などを含む母材ガ
ラスを５００〜８００℃で熱処理して分相させ、これを
酸処理して酸可溶相を溶出させた後に残留ゲルを除去
し、水洗後、乾燥して多孔質ガラスを得るものである。
これによりＳｉＯ2 骨格を主体とし、細孔中にＡｌ2 Ｏ
3 などの二次構造が形成された数十オンク゛ストローム〜数μm
の孔径の細孔を有する多孔質ガラスが得られる。
る。多孔質ガラスの製造方法としてコーニング法が知ら
れているが、その概略は、骨格をなすＳｉＯ2 成分と酸
に易溶性のＮａ2 Ｏ、Ｂ2 Ｏ3 などを主成分とし、さら
に酸に対して溶解度の低いＡｌ2 Ｏ3 などを含む母材ガ
ラスを５００〜８００℃で熱処理して分相させ、これを
酸処理して酸可溶相を溶出させた後に残留ゲルを除去
し、水洗後、乾燥して多孔質ガラスを得るものである。
これによりＳｉＯ2 骨格を主体とし、細孔中にＡｌ2 Ｏ
3 などの二次構造が形成された数十オンク゛ストローム〜数μm
の孔径の細孔を有する多孔質ガラスが得られる。
【０００７】従来、溶出相のＢ2 Ｏ3 、Ｎａ2 Ｏの含有
量は各々約２０〜３０重量％、約５〜８重量％であり、
二次構造を形成するＡｌ2 Ｏ3 の含有量は概ね３〜７重
量％程度、またＦｅ2 Ｏ3 の含有量は０．１〜０．５重
量％であるが、本発明は上記Ａｌ2 Ｏ3 の含有量を０．
１重量％以下に制限する。さらに好ましくは、Ａｌ2Ｏ
3 の含有量を０．１％以下、Ｆｅ2 Ｏ3 の含有量を０．
０５重量％以下に制限する。通常、アルミナは不純物と
してガラス中に混入するが、アルミナは一般に分相を抑
える作用があるので失透温度と粘度との関係を調整する
以外は含まないほうが好ましい。また、上記アルミナ含
有量が０．１重量％を上回るとガラスの吸着水分が０．
０８％を超え、ＤＮＡ合成などの効率が低下する。酸化
鉄の含有量もガラスの吸着水分に影響を与える。アルミ
ナ含有量が上記範囲（0.05重量％以下）でも、酸化鉄含
有量が０．０５重量％を超えると、吸着水分が増加する
傾向がある。
量は各々約２０〜３０重量％、約５〜８重量％であり、
二次構造を形成するＡｌ2 Ｏ3 の含有量は概ね３〜７重
量％程度、またＦｅ2 Ｏ3 の含有量は０．１〜０．５重
量％であるが、本発明は上記Ａｌ2 Ｏ3 の含有量を０．
１重量％以下に制限する。さらに好ましくは、Ａｌ2Ｏ
3 の含有量を０．１％以下、Ｆｅ2 Ｏ3 の含有量を０．
０５重量％以下に制限する。通常、アルミナは不純物と
してガラス中に混入するが、アルミナは一般に分相を抑
える作用があるので失透温度と粘度との関係を調整する
以外は含まないほうが好ましい。また、上記アルミナ含
有量が０．１重量％を上回るとガラスの吸着水分が０．
０８％を超え、ＤＮＡ合成などの効率が低下する。酸化
鉄の含有量もガラスの吸着水分に影響を与える。アルミ
ナ含有量が上記範囲（0.05重量％以下）でも、酸化鉄含
有量が０．０５重量％を超えると、吸着水分が増加する
傾向がある。
【０００８】一般に、多孔質ガラスの細孔内表面はＯＨ
基などで覆われており、これが水分子と結合して水分吸
着の原因となる。ガラスの水分としては付着水、吸着水
および構造水があるが、この内、付着水分は通常１３０
℃程度に加熱すれば除去できるが、吸着水は完全に除去
するには約１２００℃程度の加熱を必要とし、除去する
のが難しい。ところが、前述のごとく、アルミナ含有量
および酸化鉄含有量を制限することによりガラスを約６
００℃に加熱乾燥すると構造水および吸着水分の量（以
下吸着水分量と称す）を０．０８％以下に減少させるこ
とができる。
基などで覆われており、これが水分子と結合して水分吸
着の原因となる。ガラスの水分としては付着水、吸着水
および構造水があるが、この内、付着水分は通常１３０
℃程度に加熱すれば除去できるが、吸着水は完全に除去
するには約１２００℃程度の加熱を必要とし、除去する
のが難しい。ところが、前述のごとく、アルミナ含有量
および酸化鉄含有量を制限することによりガラスを約６
００℃に加熱乾燥すると構造水および吸着水分の量（以
下吸着水分量と称す）を０．０８％以下に減少させるこ
とができる。
【０００９】ＤＮＡ合成などにおいては、担体である多
孔質ガラスの吸着水分量が０．０８％を越えると次表に
示すように合成効率が低下する。
孔質ガラスの吸着水分量が０．０８％を越えると次表に
示すように合成効率が低下する。
【００１０】
【表１】 吸着水分量(cc/g) ０．５ ０．０５ ＤＮＡ数 ２０ ２０ カップリング（％） ７１．９ ８７．８ なお、吸着水の量は、ガラス組成の他に保存環境、包装
状態などの影響も大きいので実際に使用する場合には、
これらの管理にも留意する必要がある。
状態などの影響も大きいので実際に使用する場合には、
これらの管理にも留意する必要がある。
【００１１】上記多孔質ガラスは、ＤＮＡ合成担体用と
して、粒径４０〜５００メッシュのビーズ状をなし、孔径３
００〜２５００オンク゛ストロームの細孔を有するものが好適に
用いられる。
して、粒径４０〜５００メッシュのビーズ状をなし、孔径３
００〜２５００オンク゛ストロームの細孔を有するものが好適に
用いられる。
【００１２】本発明の多孔質ガラスは従来の方法によっ
て製造することができる。製造方法の一例を示すと、原
料のケイ砂、ソーダ灰、ホウ酸、アルミナ、酸化鉄を各
々所定の含有量に調合し、これを１２００〜１４００℃
に加熱して溶融した後に８００〜１１００℃に冷却して
成形し、未分相のホウケイ酸ガラスを製造する。このガ
ラス母材を５００〜８００℃に加熱処理して分相させた
後に、必要に応じて粉砕し、液温約９０〜９５℃の酸に
浸漬し可溶性成分を溶出させて多孔質化し、さらにゲル
化した溶出成分を除去し、水洗工程および乾燥工程を経
て多孔質ガラスを得る。
て製造することができる。製造方法の一例を示すと、原
料のケイ砂、ソーダ灰、ホウ酸、アルミナ、酸化鉄を各
々所定の含有量に調合し、これを１２００〜１４００℃
に加熱して溶融した後に８００〜１１００℃に冷却して
成形し、未分相のホウケイ酸ガラスを製造する。このガ
ラス母材を５００〜８００℃に加熱処理して分相させた
後に、必要に応じて粉砕し、液温約９０〜９５℃の酸に
浸漬し可溶性成分を溶出させて多孔質化し、さらにゲル
化した溶出成分を除去し、水洗工程および乾燥工程を経
て多孔質ガラスを得る。
【００１３】本発明の多孔質ガラスは、分相性が改善さ
れた結果、従来の多孔質ガラスに比べて同程度の最大孔
径を得るのに必要な温度を２０℃以上の低下させること
ができる。さらに可溶性成分を酸に溶出させる際に、さ
らにアルカリ処理して細孔の孔径を拡大する必要がな
く、必要な孔径が酸処理によってのみ得られ、従って、
製造工程が簡略化されると同時にアルカリによる悪影響
を受けないのでガラス強度も向上する。ＤＮＡ合成など
のバイオ合成においては、処理回数が多く、しかも各処
理回数ごとの攪拌回数も非常に多いので、ガラス強度が
小さいものは担体として実用に供し得ない。
れた結果、従来の多孔質ガラスに比べて同程度の最大孔
径を得るのに必要な温度を２０℃以上の低下させること
ができる。さらに可溶性成分を酸に溶出させる際に、さ
らにアルカリ処理して細孔の孔径を拡大する必要がな
く、必要な孔径が酸処理によってのみ得られ、従って、
製造工程が簡略化されると同時にアルカリによる悪影響
を受けないのでガラス強度も向上する。ＤＮＡ合成など
のバイオ合成においては、処理回数が多く、しかも各処
理回数ごとの攪拌回数も非常に多いので、ガラス強度が
小さいものは担体として実用に供し得ない。
【００１４】本発明の多孔質ガラスはＤＮＡ合成用担体
として十分な強度を有しており、一例として、加重摩擦
残留強度が２５％以上である。ここで加重摩擦残留強度
とは以下の方法によって測定した強度を言う。まず、ガ
ラス粉末０．１g を、面積2000mm2 の２枚のガラス板の
間に分散させて挟み、固く平滑な板上にほぼ水平に静置
し、１Kgの荷重下で同一線上を１０mm往復する運動を１
５回繰り返し、破壊せずに残留する量を試料ガラスの全
量に対する重量％によって表示したものである。従来の
この種の多孔質ガラスの加重摩擦残留強度は０〜１０％
以下であり、本発明の強度に及ばない。
として十分な強度を有しており、一例として、加重摩擦
残留強度が２５％以上である。ここで加重摩擦残留強度
とは以下の方法によって測定した強度を言う。まず、ガ
ラス粉末０．１g を、面積2000mm2 の２枚のガラス板の
間に分散させて挟み、固く平滑な板上にほぼ水平に静置
し、１Kgの荷重下で同一線上を１０mm往復する運動を１
５回繰り返し、破壊せずに残留する量を試料ガラスの全
量に対する重量％によって表示したものである。従来の
この種の多孔質ガラスの加重摩擦残留強度は０〜１０％
以下であり、本発明の強度に及ばない。
【００１５】実施例１ 製品の組成が表３に示す重量比になるように原料のケイ
砂、ソーダ灰、ホウ酸、アルミナおよび酸化鉄を表２に
示す割合に調合し、１２００〜１４００℃に加熱溶融
し、ガラス化した後に１０ｇ程度のガラス塊に粗砕し、
これを６０２℃に加熱処理して分相させた後に粉砕し、
８０〜１２０メッシュに篩分けした。このガラス粉末をリー
チング槽の希塩酸中に約９５℃で４８時間浸漬して可溶
性成分を溶出させた。さらに引続き、脱ゲル工程、水洗
工程および乾燥工程を経てポア径約５００オンク゛ストローム、
細孔容積１．１cc/gの多孔質ガラス粉末を得た。このガ
ラス粉末０．１g を、面積2000mm2 の２枚のガラス板の
間に分散させて挟み、固く平滑な板上にほぼ水平に静置
し、１Kgの荷重下で同一線上を１０mm往復する運動を１
５回繰り返して加重摩擦残留強度を測定した。この結
果、本実施例のガラス粉末はその３／４が破壊せずに残
存した（強度７５％）。次に、この多孔質ガラス粉末を
約６００℃に加熱して吸着水分を除去した後にＤＮＡ合
成の担体として用いた。ＤＮＡ合成は常法に従って実施
したところ、表４に示すように２０mer で８８％の合成
収率であった。
砂、ソーダ灰、ホウ酸、アルミナおよび酸化鉄を表２に
示す割合に調合し、１２００〜１４００℃に加熱溶融
し、ガラス化した後に１０ｇ程度のガラス塊に粗砕し、
これを６０２℃に加熱処理して分相させた後に粉砕し、
８０〜１２０メッシュに篩分けした。このガラス粉末をリー
チング槽の希塩酸中に約９５℃で４８時間浸漬して可溶
性成分を溶出させた。さらに引続き、脱ゲル工程、水洗
工程および乾燥工程を経てポア径約５００オンク゛ストローム、
細孔容積１．１cc/gの多孔質ガラス粉末を得た。このガ
ラス粉末０．１g を、面積2000mm2 の２枚のガラス板の
間に分散させて挟み、固く平滑な板上にほぼ水平に静置
し、１Kgの荷重下で同一線上を１０mm往復する運動を１
５回繰り返して加重摩擦残留強度を測定した。この結
果、本実施例のガラス粉末はその３／４が破壊せずに残
存した（強度７５％）。次に、この多孔質ガラス粉末を
約６００℃に加熱して吸着水分を除去した後にＤＮＡ合
成の担体として用いた。ＤＮＡ合成は常法に従って実施
したところ、表４に示すように２０mer で８８％の合成
収率であった。
【００１６】実施例２ 原料のシリカ、酸化ホウ素、酸化ナトリウム、アルミナ
および酸化鉄の組成を表２０のように調整し、リーチン
グ時間を６０時間とした以外は実施例１と同様の方法
で、多孔質ガラス粉末を製造した。得られた多孔質ガラ
ス粉末の組成比を表３に示す。また、その破壊強度を実
施例１と同様の方法で測定したところ、非破壊残量２／
５の加重摩擦残留強度（４０％）を示した。またこの多
孔質ガラス粉末を用い、約６００℃に加熱して吸着水を
除去した後にヌクレオシド化工程を経て実施例１と同一
条件下でＤＮＡ合成の担体として用いたところ、２０me
r で９２％の高い合成収率を達成した。
および酸化鉄の組成を表２０のように調整し、リーチン
グ時間を６０時間とした以外は実施例１と同様の方法
で、多孔質ガラス粉末を製造した。得られた多孔質ガラ
ス粉末の組成比を表３に示す。また、その破壊強度を実
施例１と同様の方法で測定したところ、非破壊残量２／
５の加重摩擦残留強度（４０％）を示した。またこの多
孔質ガラス粉末を用い、約６００℃に加熱して吸着水を
除去した後にヌクレオシド化工程を経て実施例１と同一
条件下でＤＮＡ合成の担体として用いたところ、２０me
r で９２％の高い合成収率を達成した。
【００１７】比較例１ 製品の組成が表３に示すようにアルミナ含有量を０．７
８重量％、酸化鉄含有量０．０１重量％となるように、
表２に示す原料配合比とした以外は実施例１と同一条件
で多孔質ガラス粉末を製造した。このガラス粉末につい
て実施例１と同様の破壊試験を行ったところ、非破壊残
量は０．０２g ／０．１g （加重摩擦残留強度２０％）
であった。またＤＮＡ合成収率は表４に示すように７５
％であり、実施例より大幅に低い収率であった。
８重量％、酸化鉄含有量０．０１重量％となるように、
表２に示す原料配合比とした以外は実施例１と同一条件
で多孔質ガラス粉末を製造した。このガラス粉末につい
て実施例１と同様の破壊試験を行ったところ、非破壊残
量は０．０２g ／０．１g （加重摩擦残留強度２０％）
であった。またＤＮＡ合成収率は表４に示すように７５
％であり、実施例より大幅に低い収率であった。
【００１８】
【表２】 原料の配合比（重量％） ＳｉＯ2 Ｎａ2 Ｏ Ｂ2 Ｏ3 Ａｌ2 Ｏ3 Ｆｅ2 Ｏ3 実施例１ ６４．８ ７．７ ２７．３ ０．２ −− ２ ６５．５ ７．４ ２６．８ ０．２ −− 比較例１ ６２．５ ７．７ ２７．３ ２．４９ ０．０１
【００１９】
【表３】 多孔質ガラスの組成比（重量％） ＳｉＯ2 Ｎａ2 Ｏ Ｂ2 Ｏ3 Ａｌ2 Ｏ3 Ｆｅ2 Ｏ3 実施例１ ９３．２ ０．４４ ６．３ ０．０４ ０．００５ ２ ９３．２ ０．４４ ６．３ ０．０２３ ０．００３ 比較例１ ９２．３ ０．４５ ６．４ ０．７８ ０．０１
【００２０】
【表４】 吸着水分量(cc/g) ＤＮＡ合成収率(%) 実施例１ ０．０５ ８８．０ ２ ０．００５ ９２．０ 比較例１ ０．３８ ７５．３ （注）DNA 合成収率はmer 数20での最終収率
【００２１】
【発明の効果】本発明の多孔質ガラスは、ＤＮＡ合成な
どにおいて担体として用いた場合に、従来の多孔質ガラ
スよりも高い合成収率を得ることができる。また、本発
明の多孔質ガラスは分相性が良いため、必要な孔径が酸
処理のみで得られ、アルカリ処理する必要がなく、ガラ
ス強度の点から有利であると同時に製造工程も簡略化さ
れる利点を有する。
どにおいて担体として用いた場合に、従来の多孔質ガラ
スよりも高い合成収率を得ることができる。また、本発
明の多孔質ガラスは分相性が良いため、必要な孔径が酸
処理のみで得られ、アルカリ処理する必要がなく、ガラ
ス強度の点から有利であると同時に製造工程も簡略化さ
れる利点を有する。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中村 和雄 埼玉県浦和市東高砂町８−７
Claims (4)
- 【請求項１】 ＳｉＯ2 −Ｎａ2 Ｏ−Ｂ2 Ｏ3 を主成分
とし、Ａｌ2 Ｏ3 を含有する多孔質ガラスにおいて、Ａ
ｌ2 Ｏ3 の含有量が０．１重量％以下であるバイオ担体
用多孔質ガラス。 - 【請求項２】 ＳｉＯ2 −Ｎａ2 Ｏ−Ｂ2 Ｏ3 を主成分
とし、Ａｌ2 Ｏ3 およびＦｅ2 Ｏ3 を含有する多孔質ガ
ラスにおいて、Ａｌ2 Ｏ3 の含有量が０．１重量％以下
でありＦｅ2 Ｏ3 の含有量が０．０５重量％以下である
バイオ担体用多孔質ガラス。 - 【請求項３】 粒径４０〜５００メッシュであり、３００〜
２５００オンク゛ストロームの細孔を有し、吸着水分が０．０８
％未満である請求項１の多孔質ガラス。 - 【請求項４】 加重摩擦残量強度が２５％以上である請
求項１の多孔質ガラス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32498892A JPH06144869A (ja) | 1992-11-10 | 1992-11-10 | バイオ担体用多孔質ガラス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32498892A JPH06144869A (ja) | 1992-11-10 | 1992-11-10 | バイオ担体用多孔質ガラス |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06144869A true JPH06144869A (ja) | 1994-05-24 |
Family
ID=18171881
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32498892A Pending JPH06144869A (ja) | 1992-11-10 | 1992-11-10 | バイオ担体用多孔質ガラス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06144869A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU626526B2 (en) * | 1987-07-10 | 1992-08-06 | F. Hoffmann-La Roche Ag | Pentadieneamides |
-
1992
- 1992-11-10 JP JP32498892A patent/JPH06144869A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU626526B2 (en) * | 1987-07-10 | 1992-08-06 | F. Hoffmann-La Roche Ag | Pentadieneamides |
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