JPH06144948A - セラミック多孔体の製造法 - Google Patents
セラミック多孔体の製造法Info
- Publication number
- JPH06144948A JPH06144948A JP4322397A JP32239792A JPH06144948A JP H06144948 A JPH06144948 A JP H06144948A JP 4322397 A JP4322397 A JP 4322397A JP 32239792 A JP32239792 A JP 32239792A JP H06144948 A JPH06144948 A JP H06144948A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ceramic
- powder
- metal powder
- metal
- aluminum
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/64—Burning or sintering processes
- C04B35/65—Reaction sintering of free metal- or free silicon-containing compositions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
- C04B38/0022—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof obtained by a chemical conversion or reaction other than those relating to the setting or hardening of cement-like material or to the formation of a sol or a gel, e.g. by carbonising or pyrolysing preformed cellular materials based on polymers, organo-metallic or organo-silicon precursors
- C04B38/0025—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof obtained by a chemical conversion or reaction other than those relating to the setting or hardening of cement-like material or to the formation of a sol or a gel, e.g. by carbonising or pyrolysing preformed cellular materials based on polymers, organo-metallic or organo-silicon precursors starting from inorganic materials only, e.g. metal foam; Lanxide type products
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Filtering Materials (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 良好な気孔率と機械的性質を備えたセラミッ
ク多孔体を簡単な工程で安価に製造出来る方法を提供す
ることを目的とする。 【構成】 金属粉とセラミック粉を主体とする粉末と硝
子短繊維との混合物を原料として成形焼結体を作成し、
該成形焼結体をガス雰囲気下で加熱することにより、酸
化あるいは窒化させた、セラミック多孔体の製造法。
ク多孔体を簡単な工程で安価に製造出来る方法を提供す
ることを目的とする。 【構成】 金属粉とセラミック粉を主体とする粉末と硝
子短繊維との混合物を原料として成形焼結体を作成し、
該成形焼結体をガス雰囲気下で加熱することにより、酸
化あるいは窒化させた、セラミック多孔体の製造法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はセラミック多孔体の製造
法とりわけスラリーキャスティングで成形した金属―セ
ラミック粉末成形体の反応焼結を利用したセラミック多
孔体の製造法に関するものである。
法とりわけスラリーキャスティングで成形した金属―セ
ラミック粉末成形体の反応焼結を利用したセラミック多
孔体の製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術とその技術的課題】セラミック焼結体を製
造する場合、従来一般にはプレスによりセラミック粉を
圧縮成形したグリーン成形体を作り、これを加熱焼結す
る方法が採られている。しかしこの方法では金型を用い
る関係から形状や寸法に制約があるとともに、製造コス
トが高くなる問題点があった。複雑な形状については、
熱可塑性樹脂にセラミック粉を混合させて射出成形する
方法が行なわれているが、やはり寸法上の制約があるほ
か、偏析などの成形上の問題や、脱脂工程の複雑さ等の
問題点があった。複雑な形状をつくるより簡便な方法と
しては溶媒中にセラミック粉を懸濁させてスリップと
し、これを石膏などの多孔質型材より流し込み後、型材
より溶媒を抽出してグリーン成形体を作る方法が用いら
れているが、使用する粉末の粒径が小さいものに限ら
れ、かつ溶媒として用いる水の除去に時間がかかるため
に数多くの型を用意する必要があり、製造コストが高く
なる問題点があった。
造する場合、従来一般にはプレスによりセラミック粉を
圧縮成形したグリーン成形体を作り、これを加熱焼結す
る方法が採られている。しかしこの方法では金型を用い
る関係から形状や寸法に制約があるとともに、製造コス
トが高くなる問題点があった。複雑な形状については、
熱可塑性樹脂にセラミック粉を混合させて射出成形する
方法が行なわれているが、やはり寸法上の制約があるほ
か、偏析などの成形上の問題や、脱脂工程の複雑さ等の
問題点があった。複雑な形状をつくるより簡便な方法と
しては溶媒中にセラミック粉を懸濁させてスリップと
し、これを石膏などの多孔質型材より流し込み後、型材
より溶媒を抽出してグリーン成形体を作る方法が用いら
れているが、使用する粉末の粒径が小さいものに限ら
れ、かつ溶媒として用いる水の除去に時間がかかるため
に数多くの型を用意する必要があり、製造コストが高く
なる問題点があった。
【０００３】さらに、粉末の焼結温度は当該物の融点あ
るいは分解温度の0.5〜0.8倍であるため、セラミックの
焼結には高温の炉を用意する必要もあり、これもコスト
を引上げる要因となっていた。ガス雰囲気下で金属を高
温溶融し、その表面に金属ガス化合物セラミックを連続
堆積して製造することが吉村により（J.Materials Sci.
Let.,9(1991)322) 行なわれているが、溶融金属部が消
費されるために空洞となり、かつ生成した金属ガス化合
物セラミックも不定形となり、安定した形状を作る事が
できない。そのため溶融金属部上に載置した粉末あるい
は多孔質成形体の空間に溶融金属を溶浸して形状物を作
ることも M.S.Newkirk(J.Mater.Res.1(1986)1,81)によ
りなされているが、溶融金属の移動をともなうため必ず
しも安定した形状は得難い。
るいは分解温度の0.5〜0.8倍であるため、セラミックの
焼結には高温の炉を用意する必要もあり、これもコスト
を引上げる要因となっていた。ガス雰囲気下で金属を高
温溶融し、その表面に金属ガス化合物セラミックを連続
堆積して製造することが吉村により（J.Materials Sci.
Let.,9(1991)322) 行なわれているが、溶融金属部が消
費されるために空洞となり、かつ生成した金属ガス化合
物セラミックも不定形となり、安定した形状を作る事が
できない。そのため溶融金属部上に載置した粉末あるい
は多孔質成形体の空間に溶融金属を溶浸して形状物を作
ることも M.S.Newkirk(J.Mater.Res.1(1986)1,81)によ
りなされているが、溶融金属の移動をともなうため必ず
しも安定した形状は得難い。
【０００４】また、金属粉末あるいはその成形体をガス
雰囲気下で加熱することにより金属ガス化合物セラミッ
クを製造する試みもなされてはいるが、金属同志の焼結
が優先して進行するためガス化合物が生成しにくい欠点
がある。そのため、金属粉末間に夾雑物として金属ガス
化合物セラミック粉末を介在させる方法があるが、金属
粉に比較してセラミック粉の粒径が小さく、圧粉成形体
であるために松尾らによって報告されているように（窯
業協会誌,73(1965)2,82)、焼結時に溶融金属の滲み出し
を生じるために、多量の金属粉を含有できなかった。通
常のセラミックでは焼結時に10〜30％程度の収縮ととも
に形状変化をともなうため、焼結体の寸法制御ができな
いので、完全に焼結しない低温仮焼体を作り、これを粗
加工した後に本焼成する方法がおこなわれ、工程的に複
雑となる。こうしたことから、良好な通気性を持つ大
型、複雑形状の多孔質焼結体を得ることが難しいという
問題があった。
雰囲気下で加熱することにより金属ガス化合物セラミッ
クを製造する試みもなされてはいるが、金属同志の焼結
が優先して進行するためガス化合物が生成しにくい欠点
がある。そのため、金属粉末間に夾雑物として金属ガス
化合物セラミック粉末を介在させる方法があるが、金属
粉に比較してセラミック粉の粒径が小さく、圧粉成形体
であるために松尾らによって報告されているように（窯
業協会誌,73(1965)2,82)、焼結時に溶融金属の滲み出し
を生じるために、多量の金属粉を含有できなかった。通
常のセラミックでは焼結時に10〜30％程度の収縮ととも
に形状変化をともなうため、焼結体の寸法制御ができな
いので、完全に焼結しない低温仮焼体を作り、これを粗
加工した後に本焼成する方法がおこなわれ、工程的に複
雑となる。こうしたことから、良好な通気性を持つ大
型、複雑形状の多孔質焼結体を得ることが難しいという
問題があった。
【０００５】本発明は前記のような問題点を解消するた
めに創案されたもので、その目的とするところは濾過
（フィルタ）機能から、気体の濾過用、つまり圧縮空
気、各種ガスの濾過あるいは蒸気の濾過用、液体の濾過
用、つまり水、水溶液、電解液、油類、合成樹脂溶融
物、金属溶融物の濾過、または分離、濃縮機能から、気
体用、つまり混合気体や、ガス同位体の分離、濃縮、ま
たは液体用、つまり逆浸透法等による分離、濃縮、また
は連通気孔による通気性から、気体の吹込用、つまり気
体の吹込、粉粒体輸送基盤、エアレーション（散気
管）、エアロール、エアベアリング、気体の逃がし用、
つまり通気孔、ベントホール、真空リーク弁、真空チャ
ックあるいは通気性金型、耐久鋳型、液体の噴出用、つ
まり流体噴射電極、砥粒混合スラリー噴出用定盤、また
は衝撃吸収から、消音材用、つまり空圧機械の消音、吸
音材、干渉材用、つまり圧縮ガスの脈動防止、防振材、
圧縮弾性体用、つまりシール材ショックアブソーバー、
または高比表面積から、化学反応用、つまり触媒、触媒
担体、センサ、もしくは電池電極材、物理作用、つまり
吸着材、熱伝導材用、つまり消炎材、あるいは熱交換機
エレメント、発熱体、または毛細管現象から、液体の移
送用、つまり灯芯、吸水ローラ、液体の供給用、つまり
発汗冷却材あるいは加湿機、ミストオイラー、インクロ
ーラ、軸受、または流れ制御から、流れ、流速制御用、
つまり分流、分散板あるいは気体境界層の制御用などに
好適な良好な気孔率と機械的性質を兼ね備え、大型複雑
形状の多孔質焼結体をも簡単かつ安価に製造できる方法
を提供することにある。
めに創案されたもので、その目的とするところは濾過
（フィルタ）機能から、気体の濾過用、つまり圧縮空
気、各種ガスの濾過あるいは蒸気の濾過用、液体の濾過
用、つまり水、水溶液、電解液、油類、合成樹脂溶融
物、金属溶融物の濾過、または分離、濃縮機能から、気
体用、つまり混合気体や、ガス同位体の分離、濃縮、ま
たは液体用、つまり逆浸透法等による分離、濃縮、また
は連通気孔による通気性から、気体の吹込用、つまり気
体の吹込、粉粒体輸送基盤、エアレーション（散気
管）、エアロール、エアベアリング、気体の逃がし用、
つまり通気孔、ベントホール、真空リーク弁、真空チャ
ックあるいは通気性金型、耐久鋳型、液体の噴出用、つ
まり流体噴射電極、砥粒混合スラリー噴出用定盤、また
は衝撃吸収から、消音材用、つまり空圧機械の消音、吸
音材、干渉材用、つまり圧縮ガスの脈動防止、防振材、
圧縮弾性体用、つまりシール材ショックアブソーバー、
または高比表面積から、化学反応用、つまり触媒、触媒
担体、センサ、もしくは電池電極材、物理作用、つまり
吸着材、熱伝導材用、つまり消炎材、あるいは熱交換機
エレメント、発熱体、または毛細管現象から、液体の移
送用、つまり灯芯、吸水ローラ、液体の供給用、つまり
発汗冷却材あるいは加湿機、ミストオイラー、インクロ
ーラ、軸受、または流れ制御から、流れ、流速制御用、
つまり分流、分散板あるいは気体境界層の制御用などに
好適な良好な気孔率と機械的性質を兼ね備え、大型複雑
形状の多孔質焼結体をも簡単かつ安価に製造できる方法
を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明は、金属粉とセラミック粉との骨材に場合によっ
ては繊維を加え、粘結材を混合撹拌してスラリー状の混
合物を作成し、このスラリー状の混合物を流し込み固化
させて硬化物を得しめ、当該硬化物を乾燥後、雰囲気中
で加熱、焼結する方法を採用したものである。焼結可能
な金属粉とセラミック粉を用いる場合、または繊維を併
用する場合、少なくとも金属粉が雰囲気と又は／及びセ
ラミック粉と又は／及び繊維と反応焼結する材料とし、
そのような反応焼結が生じる温度まで加熱、焼結するの
が最も好適である。
本発明は、金属粉とセラミック粉との骨材に場合によっ
ては繊維を加え、粘結材を混合撹拌してスラリー状の混
合物を作成し、このスラリー状の混合物を流し込み固化
させて硬化物を得しめ、当該硬化物を乾燥後、雰囲気中
で加熱、焼結する方法を採用したものである。焼結可能
な金属粉とセラミック粉を用いる場合、または繊維を併
用する場合、少なくとも金属粉が雰囲気と又は／及びセ
ラミック粉と又は／及び繊維と反応焼結する材料とし、
そのような反応焼結が生じる温度まで加熱、焼結するの
が最も好適である。
【０００７】以下本発明を詳細に説明する。図１(ａ)〜
(ｅ)は本発明により製造したセラミック多孔体の一例を
示す。図１（ａ）は製造した成形体であり、金属粉１と
添加セラミック２との混合組織からなっている。図１
(ｂ)はガス雰囲気下で焼結したセラミック多孔体であ
り、金属粉１と添加セラミック２との接合組織からなっ
ている。（ガス雰囲気が不活性、あるいは雰囲気ガスに
対して金属粉が化学結合性を持たない場合である）。図
１（ｃ）はガス雰囲気下で焼結したセラミック多孔体で
あり、未反応の金属粉１と金属粉が雰囲気ガスと化合し
たセラミック３および添加セラミック粉２との接合組織
からなっている。図１(ｄ)はガス雰囲気下で焼結したセ
ラミック多孔体であり、金属粉が雰囲気ガスと化合した
セラミック３および添加セラミック粉２との接合組織か
らなっている。この場合、雰囲気ガスと化合したセラミ
ック３および添加セラミック粉２が同一化合物の場合に
は両者は一体化し、相違する場合には混合組織となる。
図１(ｅ)は雰囲気ガス下で焼結したセラミック多孔体で
あり、金属粉が雰囲気ガスと化合したセラミック３ある
いは添加セラミックの分解ガスと化合したセラミック４
そして添加セラミック粉２および添加セラミック粉の分
解生成金属４との接合組織からなっている。
(ｅ)は本発明により製造したセラミック多孔体の一例を
示す。図１（ａ）は製造した成形体であり、金属粉１と
添加セラミック２との混合組織からなっている。図１
(ｂ)はガス雰囲気下で焼結したセラミック多孔体であ
り、金属粉１と添加セラミック２との接合組織からなっ
ている。（ガス雰囲気が不活性、あるいは雰囲気ガスに
対して金属粉が化学結合性を持たない場合である）。図
１（ｃ）はガス雰囲気下で焼結したセラミック多孔体で
あり、未反応の金属粉１と金属粉が雰囲気ガスと化合し
たセラミック３および添加セラミック粉２との接合組織
からなっている。図１(ｄ)はガス雰囲気下で焼結したセ
ラミック多孔体であり、金属粉が雰囲気ガスと化合した
セラミック３および添加セラミック粉２との接合組織か
らなっている。この場合、雰囲気ガスと化合したセラミ
ック３および添加セラミック粉２が同一化合物の場合に
は両者は一体化し、相違する場合には混合組織となる。
図１(ｅ)は雰囲気ガス下で焼結したセラミック多孔体で
あり、金属粉が雰囲気ガスと化合したセラミック３ある
いは添加セラミックの分解ガスと化合したセラミック４
そして添加セラミック粉２および添加セラミック粉の分
解生成金属４との接合組織からなっている。
【０００８】つぎに、本発明によるセラミック多孔体の
製造方法の説明すると図２のごとくである。すなわち、
目的とするセラミック多孔体を得るにあたっては、ま
ず、金属粉とセラミック粉を混合し、繊維を用いる場合
にはこれを前記骨材と混合し、これに粘結材を添加し、
十分に混合撹拌して混合スラリー６を得る。まず、前記
金属粉はガスと化合してセラミックを生成する元素で、
例えば、Αｌ、Ｓｉ、Ｂ、Ｂｅ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｔａ、Ｔ
ｅ、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｚｎおよびこれらの合金を含み、これ
らのうちから一種もしくは複数種を選択して使用する。
また、セラミック粉としては耐火度が高く、高温での変
形率が小さく、金属粉がガスと化合したもの、たとえば
アルミナ、ガラス、ムライト、チタン酸バリウム、酸化
亜鉛、酸化銅、酸化錫などの酸化物、あるいは窒化アル
ミ、窒化珪素、窒化チタン、窒化ジルコニウムなどの窒
化物、あるいは炭化チタン、シリコンカーバイド、炭化
ホウ素、などの炭化物、硼化チタン、硼化ジルコニウム
などの硼化物等を含み、これらのうちから一種もしくは
複数種を選択して使用する。繊維は長繊維でも良いが、
ファイバーボールの形成を考えると、アスペクト比が５
０以下の短繊維が実用的であり、その短繊維としては、
細線を切断した物、ウイスカなど任意である。繊維は通
常５〜50％の範囲で金属粉とセラミック粉の混合物に添
加せるのが適当であり、これによりこれにより金属粉、
セラミック粉との混合物と粘結材の分散が改善され、乾
燥及び焼結時のクラックの発生が防止される。繊維は成
形性および機能向上の面から、上記金属粉あるいはセラ
ミック粉と同系統の材質を用い、自己繊維強化すること
も適当である。
製造方法の説明すると図２のごとくである。すなわち、
目的とするセラミック多孔体を得るにあたっては、ま
ず、金属粉とセラミック粉を混合し、繊維を用いる場合
にはこれを前記骨材と混合し、これに粘結材を添加し、
十分に混合撹拌して混合スラリー６を得る。まず、前記
金属粉はガスと化合してセラミックを生成する元素で、
例えば、Αｌ、Ｓｉ、Ｂ、Ｂｅ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｔａ、Ｔ
ｅ、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｚｎおよびこれらの合金を含み、これ
らのうちから一種もしくは複数種を選択して使用する。
また、セラミック粉としては耐火度が高く、高温での変
形率が小さく、金属粉がガスと化合したもの、たとえば
アルミナ、ガラス、ムライト、チタン酸バリウム、酸化
亜鉛、酸化銅、酸化錫などの酸化物、あるいは窒化アル
ミ、窒化珪素、窒化チタン、窒化ジルコニウムなどの窒
化物、あるいは炭化チタン、シリコンカーバイド、炭化
ホウ素、などの炭化物、硼化チタン、硼化ジルコニウム
などの硼化物等を含み、これらのうちから一種もしくは
複数種を選択して使用する。繊維は長繊維でも良いが、
ファイバーボールの形成を考えると、アスペクト比が５
０以下の短繊維が実用的であり、その短繊維としては、
細線を切断した物、ウイスカなど任意である。繊維は通
常５〜50％の範囲で金属粉とセラミック粉の混合物に添
加せるのが適当であり、これによりこれにより金属粉、
セラミック粉との混合物と粘結材の分散が改善され、乾
燥及び焼結時のクラックの発生が防止される。繊維は成
形性および機能向上の面から、上記金属粉あるいはセラ
ミック粉と同系統の材質を用い、自己繊維強化すること
も適当である。
【０００９】次に、粘結材として自硬性液状粘結材とり
わけエチルシリケート加水分解液を使用する。この第１
の理由は、触媒作用により急激なゲル化が起こり、短時
間のうちに流動状況から非流動状況に移行する性質を持
つからである、すなわち、これを粘結材として使用すれ
ば、硬化触媒の添加量を調整することによりエチルシリ
ケート加水分解物と金属ならびにセラミック粉等を混合
して得られたスラリー状試料を型内に流し込み成形する
までは、流し込みやすい流動性を有し、成形後は速やか
に成形体を離型できる強度に固化することができ、特に
加圧成形のように高強度の金型や高価なプレス等を必要
とせずに、生産性が向上するからである。また、第２の
理由は、エチルシリケート加水分解物のゲル化物は、シ
リカ分が２０％、残り８０％がエチルアルコールである
ため、これを粘結材として成形した硬化体を乾燥するこ
とによりエチルアルコール分が蒸発し、その部分が微細
な連通気孔となり、焼結体の気孔生成に寄与できるから
である。一般に粘結材量は１０〜８０ｗｔ％の範囲から
粒径分布に応じて適当に選択されるが、粘結材量はでき
るだけ少量とし、振動を加えなければ流動しない程度を
下限とする。しかし、作業性の面からスラリー状試料の
流動性を良くするには粘結材量が多い方が望ましい。し
かしこの場合には偏析が生じて形状不良を起し易くな
り、除去量が多くなるためコスト的には好ましくない。
したがって、上限としては金属セラミックの混合粉末と
粘結材との間で、分離する程度以下とする。試料の作成
に際して、粘結材は前記エチルシリケートのかわりに、
コロイダルシリカ、炭酸ガス硬化水ガラス、金属シリコ
ン添加水ガラス等を用いても良いし、必要に応じ消失性
有機物を適用添加しても良い。
わけエチルシリケート加水分解液を使用する。この第１
の理由は、触媒作用により急激なゲル化が起こり、短時
間のうちに流動状況から非流動状況に移行する性質を持
つからである、すなわち、これを粘結材として使用すれ
ば、硬化触媒の添加量を調整することによりエチルシリ
ケート加水分解物と金属ならびにセラミック粉等を混合
して得られたスラリー状試料を型内に流し込み成形する
までは、流し込みやすい流動性を有し、成形後は速やか
に成形体を離型できる強度に固化することができ、特に
加圧成形のように高強度の金型や高価なプレス等を必要
とせずに、生産性が向上するからである。また、第２の
理由は、エチルシリケート加水分解物のゲル化物は、シ
リカ分が２０％、残り８０％がエチルアルコールである
ため、これを粘結材として成形した硬化体を乾燥するこ
とによりエチルアルコール分が蒸発し、その部分が微細
な連通気孔となり、焼結体の気孔生成に寄与できるから
である。一般に粘結材量は１０〜８０ｗｔ％の範囲から
粒径分布に応じて適当に選択されるが、粘結材量はでき
るだけ少量とし、振動を加えなければ流動しない程度を
下限とする。しかし、作業性の面からスラリー状試料の
流動性を良くするには粘結材量が多い方が望ましい。し
かしこの場合には偏析が生じて形状不良を起し易くな
り、除去量が多くなるためコスト的には好ましくない。
したがって、上限としては金属セラミックの混合粉末と
粘結材との間で、分離する程度以下とする。試料の作成
に際して、粘結材は前記エチルシリケートのかわりに、
コロイダルシリカ、炭酸ガス硬化水ガラス、金属シリコ
ン添加水ガラス等を用いても良いし、必要に応じ消失性
有機物を適用添加しても良い。
【００１０】次に本発明は前記のように得られたスラリ
ー状試料６を所定の型枠７に流し込み、硬化させる。こ
の場合、模型または現物８をセットして形状転写を行な
う事も可能である。そして、その硬化物を炉に挿入し
て、ガス雰囲気中で加熱・焼結する。流し込み成形のた
め形状や寸法の自由度が高く、平板状だけでなく、筒
状、曲面状その他各種３次元のものを自由に形成でき
る。流し込み成形は粘結材に応じて真空混練注形、加振
注形などが採用されるが、粘結材を多くした場合には重
力注形でも良い。この場合には、型内のスラリー状試料
をパンチ等により加圧することが効果的である。 すな
わち、加圧により試料中の余剰粘結材を系外に流出除去
することができ、溶媒中に混入した気泡を系外に流出除
去できるため、形状不良の少ない成形体を得るこたがで
きる。加えて、金属粉やセラミック粉同士の接触も大き
くなるため、焼結の促進も期待できる。しかし、過度に
加圧することは、粉体の塑性変形をもたらすので好まし
くないとともに、加圧機械の構造を高剛性にしたり、大
型化する必要が生じる。したがって、一般には、加圧力
は面圧６０ＭＰａ以下の低加圧力が適当であり、下限は
約０．３ＭＰａである。このような低圧流動加圧成形に
より欠陥の少ない成形体を簡単な機械構造で安価に製造
できる。 このようにして得られた成形体を型枠から図
３に示すように脱型したのち、亀裂防止、歪発生の防止
を計るために、１〜４８Ｈｒの自然乾燥を行なう。粘結
材が蒸発成分などを含むものである場合など必要に応じ
て、自然乾燥に代えあるいは自然乾燥に加え、成形体９
に直接着火するあるいは真空乾燥などの方法により１次
焼成を行なってもよい。
ー状試料６を所定の型枠７に流し込み、硬化させる。こ
の場合、模型または現物８をセットして形状転写を行な
う事も可能である。そして、その硬化物を炉に挿入し
て、ガス雰囲気中で加熱・焼結する。流し込み成形のた
め形状や寸法の自由度が高く、平板状だけでなく、筒
状、曲面状その他各種３次元のものを自由に形成でき
る。流し込み成形は粘結材に応じて真空混練注形、加振
注形などが採用されるが、粘結材を多くした場合には重
力注形でも良い。この場合には、型内のスラリー状試料
をパンチ等により加圧することが効果的である。 すな
わち、加圧により試料中の余剰粘結材を系外に流出除去
することができ、溶媒中に混入した気泡を系外に流出除
去できるため、形状不良の少ない成形体を得るこたがで
きる。加えて、金属粉やセラミック粉同士の接触も大き
くなるため、焼結の促進も期待できる。しかし、過度に
加圧することは、粉体の塑性変形をもたらすので好まし
くないとともに、加圧機械の構造を高剛性にしたり、大
型化する必要が生じる。したがって、一般には、加圧力
は面圧６０ＭＰａ以下の低加圧力が適当であり、下限は
約０．３ＭＰａである。このような低圧流動加圧成形に
より欠陥の少ない成形体を簡単な機械構造で安価に製造
できる。 このようにして得られた成形体を型枠から図
３に示すように脱型したのち、亀裂防止、歪発生の防止
を計るために、１〜４８Ｈｒの自然乾燥を行なう。粘結
材が蒸発成分などを含むものである場合など必要に応じ
て、自然乾燥に代えあるいは自然乾燥に加え、成形体９
に直接着火するあるいは真空乾燥などの方法により１次
焼成を行なってもよい。
【００１１】次いで、この工程を終えた成形体９をガス
雰囲気中で焼成する。酸化性雰囲気は空気でもよいし、
酸素付加空気でもよい。窒化性雰囲気は窒素ガスでもよ
いし、アンモニガスでもよい。珪化雰囲気はシリコンの
加熱ガスでもよいし、亜酸化シリコンの加熱ガスでもよ
い。焼成条件は配合比、鋳型粒度などにもよるが、一般
に焼成温度は添加金属の融点以上添加セラミックの融点
または分解点以下、望ましくは１６７３Ｋ程度以下、焼
成時間は１〜５０Ｈｒ程度を採用するのがよい。焼結温
度の上限を通常のセラミック焼結の温度より低く規定し
たのは低温で焼結する事で、特に高価な焼成炉を必要と
しないためである。この工程で金属粉のガス反応による
セラミック化とその焼結が同時に進行し、焼成体が出来
上がる。
雰囲気中で焼成する。酸化性雰囲気は空気でもよいし、
酸素付加空気でもよい。窒化性雰囲気は窒素ガスでもよ
いし、アンモニガスでもよい。珪化雰囲気はシリコンの
加熱ガスでもよいし、亜酸化シリコンの加熱ガスでもよ
い。焼成条件は配合比、鋳型粒度などにもよるが、一般
に焼成温度は添加金属の融点以上添加セラミックの融点
または分解点以下、望ましくは１６７３Ｋ程度以下、焼
成時間は１〜５０Ｈｒ程度を採用するのがよい。焼結温
度の上限を通常のセラミック焼結の温度より低く規定し
たのは低温で焼結する事で、特に高価な焼成炉を必要と
しないためである。この工程で金属粉のガス反応による
セラミック化とその焼結が同時に進行し、焼成体が出来
上がる。
【００１２】
（実施例１）金属粉として平均粒径20μmのアルミ、セ
ラミック粉としてアルミナ（粒径２水準： 4および44μ
m）を用い、種々の配合比で混練した後、粘結材として
エチルシリケートを添加してスラリとし、振動混練・真
空脱泡した後、アルミ型に注型してφ10×20mmの試験片
とした。自然乾燥によりアルコールを除去した後、大気
雰囲気下で６時間焼結を行った。ここでは成形法として
無加圧成形法の一つである振動スラリキャスティングを
用いた。これは成形抵抗の大きい耐久性金型を必要とせ
ずに粉末を型内に流入でき、しかも溶媒として自硬性無
機バインダ（シリーケートゾル）を用いているため比較
的均一な成形体を簡便に得られる特徴がある。成形に必
要なこのバインダ量は成形材料の粒度分布及び配合割合
に依存して図４のように変化する。成形体の示差熱重量
分析によれば、約1123Kより酸化による重量増加が認め
られたので、1123及び1573Kで焼結をおこなった。焼結
体の圧縮強度は図５に示すように、アルミ量の増加にと
もない、強度が増加し、酸化反応による膨張が大きい
分、寸法収縮が小さくなる事が確認された。寸法変化は
アルミナ粒径が大きい系列で小さい傾向を示した。これ
は使用するセラミックの粒径が大きい場合には多くの粘
結材を必要とするために粒間に残留するシリカ分が多い
ために、粒間の分離が完全に保たれたため酸化が進むも
のと考えられた。金属アルミ粉末を酸化焼結することに
よって、若干アルミが残留するものの、アルミの直接酸
化により寸法変化の小さい多孔質アルミナが低温で作製
可能性であることが確認された。
ラミック粉としてアルミナ（粒径２水準： 4および44μ
m）を用い、種々の配合比で混練した後、粘結材として
エチルシリケートを添加してスラリとし、振動混練・真
空脱泡した後、アルミ型に注型してφ10×20mmの試験片
とした。自然乾燥によりアルコールを除去した後、大気
雰囲気下で６時間焼結を行った。ここでは成形法として
無加圧成形法の一つである振動スラリキャスティングを
用いた。これは成形抵抗の大きい耐久性金型を必要とせ
ずに粉末を型内に流入でき、しかも溶媒として自硬性無
機バインダ（シリーケートゾル）を用いているため比較
的均一な成形体を簡便に得られる特徴がある。成形に必
要なこのバインダ量は成形材料の粒度分布及び配合割合
に依存して図４のように変化する。成形体の示差熱重量
分析によれば、約1123Kより酸化による重量増加が認め
られたので、1123及び1573Kで焼結をおこなった。焼結
体の圧縮強度は図５に示すように、アルミ量の増加にと
もない、強度が増加し、酸化反応による膨張が大きい
分、寸法収縮が小さくなる事が確認された。寸法変化は
アルミナ粒径が大きい系列で小さい傾向を示した。これ
は使用するセラミックの粒径が大きい場合には多くの粘
結材を必要とするために粒間に残留するシリカ分が多い
ために、粒間の分離が完全に保たれたため酸化が進むも
のと考えられた。金属アルミ粉末を酸化焼結することに
よって、若干アルミが残留するものの、アルミの直接酸
化により寸法変化の小さい多孔質アルミナが低温で作製
可能性であることが確認された。
【００１３】（実施例２）金属粉として平均粒径20μm
のアルミおよび平均粒径25μmのアルミ-12％シリコン、
セラミック粉として平均粒径29μmのムライトを用い、
種々の配合比で混練した後、粘結材としてエチルシリケ
ートを添加して、振動混練でスラリ化・真空脱泡した
後、アルミ型に注型してφ10×20mmの試験片とした。自
然乾燥によりアルコールを除去し、大気雰囲気下で６時
間焼結を行った。アルミ粉とアルミナ粉の粒度分布が類
似しているため、図６に示すように粘結材の量はほぼ一
定であった。この成形体は焼結温度がアルミの融点近傍
の823、873Kでは気孔率はほとんど変化しないが、さら
に高温の1173、1573Kの温度では気孔の減少とともに圧
縮強度が大きくなる傾向が図７のように認められた。こ
の傾向は28%アルミ以上になると著しく、アルミ量が多
くなるほど高くなる傾向を示した。この際、78%以上の
アルミでは発汗現象、つまり試料表面に溶融アルミの流
出が認められた。アルミに比較してアルミ-12％シリコ
ン粉末を用いると比較的低温での発汗が認められ、共晶
融液の量に依存する物と考えられる。図８のように寸法
変化はアルミ―アルミナ系成形体に比較して小さく0.1%
以内で、粒度分布の効果が現れたものと考えられる。一
般に焼結温度が上昇すると焼結体は収縮するが、1573K
焼結の40%アルミ付近では0.4％の膨張を示し、ムライト
中のシリカとアルミとの還元・酸化反応（テルミット反
応）によりアルミの内部酸化が促進されてアルミナ＋シ
リコン複合体となる。
のアルミおよび平均粒径25μmのアルミ-12％シリコン、
セラミック粉として平均粒径29μmのムライトを用い、
種々の配合比で混練した後、粘結材としてエチルシリケ
ートを添加して、振動混練でスラリ化・真空脱泡した
後、アルミ型に注型してφ10×20mmの試験片とした。自
然乾燥によりアルコールを除去し、大気雰囲気下で６時
間焼結を行った。アルミ粉とアルミナ粉の粒度分布が類
似しているため、図６に示すように粘結材の量はほぼ一
定であった。この成形体は焼結温度がアルミの融点近傍
の823、873Kでは気孔率はほとんど変化しないが、さら
に高温の1173、1573Kの温度では気孔の減少とともに圧
縮強度が大きくなる傾向が図７のように認められた。こ
の傾向は28%アルミ以上になると著しく、アルミ量が多
くなるほど高くなる傾向を示した。この際、78%以上の
アルミでは発汗現象、つまり試料表面に溶融アルミの流
出が認められた。アルミに比較してアルミ-12％シリコ
ン粉末を用いると比較的低温での発汗が認められ、共晶
融液の量に依存する物と考えられる。図８のように寸法
変化はアルミ―アルミナ系成形体に比較して小さく0.1%
以内で、粒度分布の効果が現れたものと考えられる。一
般に焼結温度が上昇すると焼結体は収縮するが、1573K
焼結の40%アルミ付近では0.4％の膨張を示し、ムライト
中のシリカとアルミとの還元・酸化反応（テルミット反
応）によりアルミの内部酸化が促進されてアルミナ＋シ
リコン複合体となる。
【００１４】（実施例３）金属粉として平均粒径20μm
のアルミ、セラミック粉としてアルミナ（粒径２水準：
4および44μm）を用い、種々の配合比で混練した後、
粘結材としてエチルシリケートを添加してスラリとし、
振動混練・真空脱泡した後、アルミ型に注型してφ10×
20mmの試験片とした。自然乾燥によりアルコールを除去
し、窒素雰囲気下で６時間焼結を行った。Ｘ線回折並び
に機械的性質を測定した後、窒化アルミ焼結体の焼結挙
動を検討した。実施例１の直接酸化の実験と同様にアル
ミ粉に対して大小２水準の粒径分布のアルミナ粉を用い
た。従来報告されているアルミの発汗現象は低アルミ量
の20％程度ではなくて、高アルミの78％以上においての
み観察された。これは本実験試料が無加圧成形による多
孔体であるために、セラミック粒界にある程度充分な空
間が存在したためと考えられた。セラミック粒子径がア
ルミ粉より小さい場合には寸法収縮は４％であり、強度
も図９に示すようにほぼ一定の強度を示している。セラ
ミック粒子径がアルミ粉より大きい場合には強度増加は
直線的に増加している。一方、アルミが５０％以上では
収縮がいちじるしく、アルミの酸化焼結とは違った挙動
が認められ、試料表面でのセラミック粒間でのアルミの
窒化反応の効果と考えられる。アルミーアルミナ粉末成
形体を窒化焼結することによって、図１０に示すように
寸法膨張を示す窒化アルミ複合材の焼結が確認された。
のアルミ、セラミック粉としてアルミナ（粒径２水準：
4および44μm）を用い、種々の配合比で混練した後、
粘結材としてエチルシリケートを添加してスラリとし、
振動混練・真空脱泡した後、アルミ型に注型してφ10×
20mmの試験片とした。自然乾燥によりアルコールを除去
し、窒素雰囲気下で６時間焼結を行った。Ｘ線回折並び
に機械的性質を測定した後、窒化アルミ焼結体の焼結挙
動を検討した。実施例１の直接酸化の実験と同様にアル
ミ粉に対して大小２水準の粒径分布のアルミナ粉を用い
た。従来報告されているアルミの発汗現象は低アルミ量
の20％程度ではなくて、高アルミの78％以上においての
み観察された。これは本実験試料が無加圧成形による多
孔体であるために、セラミック粒界にある程度充分な空
間が存在したためと考えられた。セラミック粒子径がア
ルミ粉より小さい場合には寸法収縮は４％であり、強度
も図９に示すようにほぼ一定の強度を示している。セラ
ミック粒子径がアルミ粉より大きい場合には強度増加は
直線的に増加している。一方、アルミが５０％以上では
収縮がいちじるしく、アルミの酸化焼結とは違った挙動
が認められ、試料表面でのセラミック粒間でのアルミの
窒化反応の効果と考えられる。アルミーアルミナ粉末成
形体を窒化焼結することによって、図１０に示すように
寸法膨張を示す窒化アルミ複合材の焼結が確認された。
【００１５】
【発明の効果】以上説明したように本発明によるときは
良好な気孔率と機械的性質を備えたセラミック多孔体を
簡単な工程で安価に製造できるという優れた効果が得ら
れる。
良好な気孔率と機械的性質を備えたセラミック多孔体を
簡単な工程で安価に製造できるという優れた効果が得ら
れる。
【図面の簡単な説明】
【図１ａ】グリーン成形体の拡大図である。
【図１ｂ】ガス雰囲気下で焼結したセラミック多孔体で
あり、化合しない金属粉と添加セラミックとの接合組織
の拡大図である。
あり、化合しない金属粉と添加セラミックとの接合組織
の拡大図である。
【図１ｃ】ガス雰囲気下で焼結したセラミック多孔体で
あり、未反応の金属粉を残す化合セラミックと添加セラ
ミック粉との接合組織の拡大図である。
あり、未反応の金属粉を残す化合セラミックと添加セラ
ミック粉との接合組織の拡大図である。
【図１ｄ】ガス雰囲気下で焼結したセラミック多孔体で
あり、完全に焼結したガス化合金属セラミックと添加セ
ラミック粉との接合組織の拡大図である。
あり、完全に焼結したガス化合金属セラミックと添加セ
ラミック粉との接合組織の拡大図である。
【図１ｅ】ガス雰囲気下で焼結したセラミック多孔体で
あり、ガス化合金属セラミックと添加セラミックの分解
ガス化合セラミックと添加セラミック粉および添加セラ
ミック粉の分解生成金属との接合組織の拡大図である。
あり、ガス化合金属セラミックと添加セラミックの分解
ガス化合セラミックと添加セラミック粉および添加セラ
ミック粉の分解生成金属との接合組織の拡大図である。
【図２】及び
【図３】本発明によるセラミック多孔体の製造過程を概
略的に示す断面図である。
略的に示す断面図である。
【図４】アルミ粉と粒度の異なるアルミナ混合物のスラ
リー化に必要なバインダ量を示すグラフである。
リー化に必要なバインダ量を示すグラフである。
【図５】大気雰囲気下で焼結したアルミ―アルミナ成形
体の圧縮強度と寸法変化を示すグラフである。
体の圧縮強度と寸法変化を示すグラフである。
【図６】アルミおよびアルミ合金粉とムライト混合物の
スラリー化に必要なバインダ量を示すグラフである。
スラリー化に必要なバインダ量を示すグラフである。
【図７】大気雰囲気下で焼結したアルミ―ムライト成形
体の圧縮強度を示すグラフである。
体の圧縮強度を示すグラフである。
【図８】大気雰囲気下で焼結したアルミ―ムライト成形
体の寸法変化を示すグラフである。
体の寸法変化を示すグラフである。
【図９】窒素雰囲気下で焼結したアルミ―アルミナ成形
体の圧縮強度を示すグラフである。
体の圧縮強度を示すグラフである。
【図10】 窒素雰囲気下で焼結したアルミ―アルミナ成
形体の寸法変化を示すグラフである。
形体の寸法変化を示すグラフである。
Claims (4)
- 【請求項１】 金属粉とセラミック粉を骨材とし、これ
に粘結材を重量比で（0〜100）：（0〜100）：１に混合
撹拌してスラリー状の混合物を得しめ、このスラリー状
の混合物を流し込み固化させて成形体を作成し、これを
自然乾燥又は／及び一次焼成後、ガス雰囲気中で金属粉
の融点以上あるいはセラミック粉の融点又は分解温度以
下で焼成することを特徴とするセラミック多孔体の製造
法。 - 【請求項２】 金属粉とセラミック粉を骨材とし、これ
に粘結材を重量比で（0〜100）：（0〜100）：１に配合
し、さらに繊維１〜10容量％添加して混合撹拌してスラ
リー状の混合物を得しめ、このスラリー状混合物を流し
込み固化させて成形体を作成し、これを自然乾燥又は／
及び一次焼成後、ガス雰囲気中で金属粉の融点以上ある
いはセラミック粉の融点又は分解温度以下で焼成するこ
とを特徴とするセラミック多孔体の製造法。 - 【請求項３】 金属粉が焼結時に雰囲気ガスと反応焼結
するものであり、かつそのような反応焼結が生じる温度
で加熱、焼結することを特徴とする請求項１または２に
記載のセラミック多孔体の製造法。 - 【請求項４】 金属粉が焼結時に雰囲気と反応焼結する
ものであり、かつそのような反応焼結が生じる温度で介
在するセラミックと金属が反応して、セラミックを構成
する一種あるいは複数種の軽元素と金属との化合物とセ
ラミックを構成する一種あるいは複数種の金属との複合
相を生成しながら焼結することを特徴とする請求項１ま
たは２に記載のセラミック多孔体とその製造法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4322397A JPH06144948A (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | セラミック多孔体の製造法 |
| DE69304014T DE69304014T2 (de) | 1992-11-06 | 1993-11-04 | Verfahren zur Herstellung eines porösen Keramikkörpers |
| EP93117904A EP0596492B1 (en) | 1992-11-06 | 1993-11-04 | A process for preparing a ceramic porous body |
| US08/148,659 US5437832A (en) | 1992-11-06 | 1993-11-05 | Process for preparing a ceramic porous body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4322397A JPH06144948A (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | セラミック多孔体の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06144948A true JPH06144948A (ja) | 1994-05-24 |
Family
ID=18143210
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4322397A Pending JPH06144948A (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | セラミック多孔体の製造法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5437832A (ja) |
| EP (1) | EP0596492B1 (ja) |
| JP (1) | JPH06144948A (ja) |
| DE (1) | DE69304014T2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007176720A (ja) * | 2005-12-27 | 2007-07-12 | Mitsubishi Electric Corp | ３次元骨格構造セラミック多孔体およびセラミック多孔体の製造方法 |
| JP2007237063A (ja) * | 2006-03-08 | 2007-09-20 | National Institute Of Advanced Industrial & Technology | 排気ガス浄化用フィルター及びその製造方法 |
| JP4782416B2 (ja) * | 2002-05-31 | 2011-09-28 | ズード−ケミー ハイ−テック セラミックス インコーポレイティド | 溶融金属濾過用繊維強化フィルター及びそのようなフィルターの製造方法 |
| JP2011201724A (ja) * | 2010-03-25 | 2011-10-13 | Neive:Kk | 多孔質アルミナ焼結体及びその製造方法 |
| JP2019163251A (ja) * | 2016-02-16 | 2019-09-26 | シラ ナノテクノロジーズ インク | セラミックナノワイヤの形成および改質、ならびに機能性材料におけるこれらの使用 |
| CN112604330A (zh) * | 2020-12-08 | 2021-04-06 | 西安建筑科技大学 | 一种上向流的上浮式轻质滤料滤池 |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE1009642A3 (nl) * | 1995-10-03 | 1997-06-03 | Vito | Werkwijze voor het vervaardigen van een keramisch membraan. |
| JPH1022184A (ja) * | 1996-06-28 | 1998-01-23 | Sony Corp | 基板張り合わせ装置 |
| EP0884550A3 (en) * | 1997-06-13 | 1999-12-15 | Isuzu Ceramics Research Institute Co., Ltd. | Heat exchanger, heat exchange apparatus comprising the same, and heat exchange apparatus-carrying gas engine |
| DE19815378A1 (de) * | 1998-04-06 | 1999-10-21 | Herding Gmbh | Poröser, formstabiler Formkörper |
| WO2005068390A1 (en) * | 2004-01-09 | 2005-07-28 | Moltech Invent S.A. | Ceramic material for use at elevated temperature |
| US7303143B2 (en) * | 2004-06-24 | 2007-12-04 | S.C. Johnson & Son, Inc. | Wick assembly |
| DE102004060792A1 (de) * | 2004-12-17 | 2006-06-29 | BEGO Bremer Goldschlägerei Wilh. Herbst GmbH & Co. KG | Verfahren zur Herstellung eines Keramiktiegels |
| US9068260B2 (en) | 2012-03-14 | 2015-06-30 | Andritz Iggesund Tools Inc. | Knife for wood processing and methods for plating and surface treating a knife for wood processing |
| JP2024047205A (ja) * | 2022-09-26 | 2024-04-05 | 株式会社ディスコ | 保持テーブル |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2929126A (en) * | 1956-04-19 | 1960-03-22 | Electro Chimie Metal | Process of making molded aluminum nitride articles |
| BE631193A (ja) * | 1963-04-10 | |||
| LU48493A1 (ja) * | 1965-04-28 | 1966-10-28 | ||
| US3525631A (en) * | 1965-08-02 | 1970-08-25 | Avnet Inc | Manufacture of ceramic bodies |
| GB1236012A (en) * | 1967-03-16 | 1971-06-16 | Mini Of Aviat Supply | Fibre reinforced composites |
| DE3532331A1 (de) * | 1985-09-11 | 1987-03-19 | Degussa | Verfahren zur herstellung eines metallischen zahnersatzes |
| US4882304A (en) * | 1986-04-25 | 1989-11-21 | Ceramics Process Systems Corp. | Liquification of highly loaded composite systems |
| US4961778A (en) * | 1988-01-13 | 1990-10-09 | The Dow Chemical Company | Densification of ceramic-metal composites |
| US4946487A (en) * | 1988-11-14 | 1990-08-07 | Norton Company | High temperature filter |
| FR2660874B1 (fr) * | 1990-04-12 | 1992-06-12 | Aluminum Co Of America | Membrane semi-permeable composite inorganique poreuse et procede de preparation. |
-
1992
- 1992-11-06 JP JP4322397A patent/JPH06144948A/ja active Pending
-
1993
- 1993-11-04 EP EP93117904A patent/EP0596492B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1993-11-04 DE DE69304014T patent/DE69304014T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1993-11-05 US US08/148,659 patent/US5437832A/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4782416B2 (ja) * | 2002-05-31 | 2011-09-28 | ズード−ケミー ハイ−テック セラミックス インコーポレイティド | 溶融金属濾過用繊維強化フィルター及びそのようなフィルターの製造方法 |
| JP2007176720A (ja) * | 2005-12-27 | 2007-07-12 | Mitsubishi Electric Corp | ３次元骨格構造セラミック多孔体およびセラミック多孔体の製造方法 |
| JP2007237063A (ja) * | 2006-03-08 | 2007-09-20 | National Institute Of Advanced Industrial & Technology | 排気ガス浄化用フィルター及びその製造方法 |
| JP2011201724A (ja) * | 2010-03-25 | 2011-10-13 | Neive:Kk | 多孔質アルミナ焼結体及びその製造方法 |
| JP2019163251A (ja) * | 2016-02-16 | 2019-09-26 | シラ ナノテクノロジーズ インク | セラミックナノワイヤの形成および改質、ならびに機能性材料におけるこれらの使用 |
| US11328832B2 (en) | 2016-02-16 | 2022-05-10 | Sila Nanotechnologies Inc. | Formation and modifications of ceramic nanowires and their use in functional materials |
| CN112604330A (zh) * | 2020-12-08 | 2021-04-06 | 西安建筑科技大学 | 一种上向流的上浮式轻质滤料滤池 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE69304014T2 (de) | 1996-12-19 |
| EP0596492A1 (en) | 1994-05-11 |
| EP0596492B1 (en) | 1996-08-14 |
| US5437832A (en) | 1995-08-01 |
| DE69304014D1 (de) | 1996-09-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5280819A (en) | Methods for making thin metal matrix composite bodies and articles produced thereby | |
| US20100028710A1 (en) | Open cell porous material and method for producing same | |
| US5437832A (en) | Process for preparing a ceramic porous body | |
| JPS6141867B2 (ja) | ||
| WO2004007401A1 (ja) | 炭化ケイ素基複合材料とその製造方法、および炭化ケイ素基複合材料部品の製造方法 | |
| CN1042494A (zh) | 新型金属基质复合体的热成型方法及其由此生产的产品 | |
| WO2003020662A1 (en) | Boron containing ceramic-aluminum metal composite and method to form the composite | |
| CN114012070A (zh) | 一种空心陶瓷球增强金属基复合材料制备方法及复合材料 | |
| US5141683A (en) | Method of producing reinforced materials | |
| US20040202883A1 (en) | Metal-ceramic composite material and method for production thereof | |
| JP2007521389A (ja) | アルミニウム材およびアルミニウム合金材の焼結方法 | |
| EP1421042A1 (en) | Filter for molten metal filtration and method for producing such filters | |
| WO2019123223A1 (en) | Method of making a porous preform in silicon carbide with controlled porosity and silicon carbide porous preform | |
| JP3698571B2 (ja) | 炭化珪素質複合体及びその製造方法 | |
| JPH11106848A (ja) | セラミックス粉末高含有Ａｌ合金基複合材料の製造方法 | |
| JP6452969B2 (ja) | アルミニウム−炭化珪素質複合体及びその製造方法 | |
| WO2023286407A1 (ja) | 高金属粉末含有アルミニュウム複合体の製造方法、プリフォームの作製方法及び高金属粉末含有アルミニュウム複合体 | |
| JP2614749B2 (ja) | 金属多孔質体の製造法 | |
| KR20030013542A (ko) | 다중 입도 분포 분말의 균일 원심성형체 제조 방법 | |
| JP3847009B2 (ja) | 炭化珪素質複合体の製造方法 | |
| JP4217279B2 (ja) | 金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JPS62267402A (ja) | 活性化焼結による金属多孔質体の製造法 | |
| JP2566886B2 (ja) | 連通気孔を有する多孔質焼結体の製造方法 | |
| JP2000185979A (ja) | 多孔質炭化珪素成形体の製造方法 | |
| JPH0336611B2 (ja) |