JPH0615155A - 粉粒体混合装置 - Google Patents
粉粒体混合装置Info
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- JPH0615155A JPH0615155A JP4200341A JP20034192A JPH0615155A JP H0615155 A JPH0615155 A JP H0615155A JP 4200341 A JP4200341 A JP 4200341A JP 20034192 A JP20034192 A JP 20034192A JP H0615155 A JPH0615155 A JP H0615155A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
- B01F25/00—Flow mixers; Mixers for falling materials, e.g. solid particles
- B01F25/80—Falling particle mixers, e.g. with repeated agitation along a vertical axis
- B01F25/82—Falling particle mixers, e.g. with repeated agitation along a vertical axis uniting flows of material taken from different parts of a receptacle or from a set of different receptacles
- B01F25/821—Falling particle mixers, e.g. with repeated agitation along a vertical axis uniting flows of material taken from different parts of a receptacle or from a set of different receptacles by means of conduits having inlet openings at different levels
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Abstract
(57)【要約】
【目的】粉粒体の混合性能を向上できる粉粒体混合装置
を提供する。 【構成】上部に粉粒体４６の供給口２４を有し、下部に
排出口２６を有する円筒サイロ２２の中央縦方向に供給
口２４近傍から排出口２６近傍まで抜出管２８を設け、
該抜出管２８の複数所定高さ位置に粉粒体４６の抜出口
３９、４０、４２、４４を有している。また、円筒サイ
ロ２２の壁内面に沿って供給口２４近傍から排出口２６
近傍まで内周壁３８を設け、円筒サイロ２２壁と前記内
周壁３８との間に粉粒体４６の抜出通路５６を形成する
と共に、内周壁３８の複数所定高さ位置周囲に粉粒体４
６の抜出口４８、５０、５２、５４を有している。そし
て、排出口２６から抜き出された粉粒体４６は供給口２
４に循環される。このように、抜出管２８の他に、抜出
通路５６を形成したので、抜出管２８だけでは円筒サイ
ロ２２の滞留時間の長かった壁側の粉粒体４６をも短時
間で排出口２６に抜き出すことができ、混合性能が向上
する。
を提供する。 【構成】上部に粉粒体４６の供給口２４を有し、下部に
排出口２６を有する円筒サイロ２２の中央縦方向に供給
口２４近傍から排出口２６近傍まで抜出管２８を設け、
該抜出管２８の複数所定高さ位置に粉粒体４６の抜出口
３９、４０、４２、４４を有している。また、円筒サイ
ロ２２の壁内面に沿って供給口２４近傍から排出口２６
近傍まで内周壁３８を設け、円筒サイロ２２壁と前記内
周壁３８との間に粉粒体４６の抜出通路５６を形成する
と共に、内周壁３８の複数所定高さ位置周囲に粉粒体４
６の抜出口４８、５０、５２、５４を有している。そし
て、排出口２６から抜き出された粉粒体４６は供給口２
４に循環される。このように、抜出管２８の他に、抜出
通路５６を形成したので、抜出管２８だけでは円筒サイ
ロ２２の滞留時間の長かった壁側の粉粒体４６をも短時
間で排出口２６に抜き出すことができ、混合性能が向上
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、粉粒体混合装置に係わ
り、特に複数の粉粒体抜出口を有する抜出管を縦型貯槽
内に配置した多重構造の粉粒体混合装置に関する。
り、特に複数の粉粒体抜出口を有する抜出管を縦型貯槽
内に配置した多重構造の粉粒体混合装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】粉粒体、例えばプラスチックの原料ペレ
ット等を製造する場合、製造するペレットの種類を切換
える時に、製造工程に残存している添加物等がペレット
の品質に少なからず悪影響を及ぼす傾向がある。即ち、
製造工程に残存している添加物等の影響を受ける切換直
後のペレットの品質と、切換えてから時間が経過した後
のペレットの品質と、では品質が異なることが多い。こ
の為、ペレット製造メーカでは、ペレットを均一に混合
することによりぺレット品質のバラツキをなくすように
しており、一般に大容量のペレットを混合する場合には
粉粒体混合装置が使用されている。
ット等を製造する場合、製造するペレットの種類を切換
える時に、製造工程に残存している添加物等がペレット
の品質に少なからず悪影響を及ぼす傾向がある。即ち、
製造工程に残存している添加物等の影響を受ける切換直
後のペレットの品質と、切換えてから時間が経過した後
のペレットの品質と、では品質が異なることが多い。こ
の為、ペレット製造メーカでは、ペレットを均一に混合
することによりぺレット品質のバラツキをなくすように
しており、一般に大容量のペレットを混合する場合には
粉粒体混合装置が使用されている。
【０００３】従来の粉粒体混合装置１は図６に示すよう
に、円筒サイロ２の中央縦方向に抜出管３が円筒サイロ
２上部の供給口４近傍から円筒サイロ２下部の排出口５
近傍まで筒状に形成されている。また、この抜出管３は
所定高さ位置で分かれた複数の筒６、７、８、９が図示
していないアームで連結されて構成されており、前記円
筒サイロ２上部の供給口４に支持されている。そして、
前記各筒６、７、８、９の上端口１０、１１、１２、１
３は粉粒体１４を流入させて前記排出口５に抜き出す抜
出口の役目をしている。
に、円筒サイロ２の中央縦方向に抜出管３が円筒サイロ
２上部の供給口４近傍から円筒サイロ２下部の排出口５
近傍まで筒状に形成されている。また、この抜出管３は
所定高さ位置で分かれた複数の筒６、７、８、９が図示
していないアームで連結されて構成されており、前記円
筒サイロ２上部の供給口４に支持されている。そして、
前記各筒６、７、８、９の上端口１０、１１、１２、１
３は粉粒体１４を流入させて前記排出口５に抜き出す抜
出口の役目をしている。
【０００４】製造装置１５で製造された粉粒体１４は供
給配管１６を通り円筒サイロ２上部の供給口４から円筒
サイロ２内と抜出管３とに充填される。そして、前記円
筒サイロ２の排出口５から粉粒体を抜き出すことにより
円筒サイロ２及び抜出管３内に充填された粉粒体１４は
自重によって円筒サイロ２内を降下する。この降下の途
中において前記抜出管３周囲の粉粒体１４は、所定高さ
に位置する各筒６、７、８、９の上端口１０、１１、１
２、１３から流入し、前記抜出管３内を通って排出口５
に抜き出され、排出口５から排出される円筒サイロ２内
下部の粉粒体１４と混合される。
給配管１６を通り円筒サイロ２上部の供給口４から円筒
サイロ２内と抜出管３とに充填される。そして、前記円
筒サイロ２の排出口５から粉粒体を抜き出すことにより
円筒サイロ２及び抜出管３内に充填された粉粒体１４は
自重によって円筒サイロ２内を降下する。この降下の途
中において前記抜出管３周囲の粉粒体１４は、所定高さ
に位置する各筒６、７、８、９の上端口１０、１１、１
２、１３から流入し、前記抜出管３内を通って排出口５
に抜き出され、排出口５から排出される円筒サイロ２内
下部の粉粒体１４と混合される。
【０００５】混合された粉粒体１４は排出管１７途中か
ら分岐する循環配管１８を通って円筒サイロ２上部の供
給口４から再度供給される。上記混合、循環操作を複数
回繰り返すことにより、円筒サイロ２内に充填された粉
粒体１４は均一に混合される。そして、希望の混合状態
まで混合されたら排出配管１７、搬送配管１９を通って
次工程に搬送される。
ら分岐する循環配管１８を通って円筒サイロ２上部の供
給口４から再度供給される。上記混合、循環操作を複数
回繰り返すことにより、円筒サイロ２内に充填された粉
粒体１４は均一に混合される。そして、希望の混合状態
まで混合されたら排出配管１７、搬送配管１９を通って
次工程に搬送される。
【０００６】ところで、各高さに位置する各筒６、７、
８、９の上端口１０、１１、１２、１３に流入する円筒
サイロ２内の粉粒体１４の流入領域は、排出口５からの
排出流量によって決まり、その一例を図７に示した。
８、９の上端口１０、１１、１２、１３に流入する円筒
サイロ２内の粉粒体１４の流入領域は、排出口５からの
排出流量によって決まり、その一例を図７に示した。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
粉粒体混合装置１の場合、図７に示したように、各高さ
に位置する各筒６、７、８、９の上端口１０、１１、１
２、１３に流入する粉粒体１４の流入領域のうち、斜線
で示した領域の粉粒体１４は全て円筒サイロ２下部の排
出口５から排出される。この為、斜線領域の粉粒体１４
は、排出されるまでの移動距離が円筒サイロ２の上部か
ら下部までとなり、他の領域の粉粒体１４に比べて長
く、従って円筒サイロ２内に滞留している時間も長くな
る。これにより、円筒サイロ２内のエリアによって混合
されにくいエリアが生じる為、円筒サイロ２内の粉粒体
が均一に混合されにくいという欠点がある。
粉粒体混合装置１の場合、図７に示したように、各高さ
に位置する各筒６、７、８、９の上端口１０、１１、１
２、１３に流入する粉粒体１４の流入領域のうち、斜線
で示した領域の粉粒体１４は全て円筒サイロ２下部の排
出口５から排出される。この為、斜線領域の粉粒体１４
は、排出されるまでの移動距離が円筒サイロ２の上部か
ら下部までとなり、他の領域の粉粒体１４に比べて長
く、従って円筒サイロ２内に滞留している時間も長くな
る。これにより、円筒サイロ２内のエリアによって混合
されにくいエリアが生じる為、円筒サイロ２内の粉粒体
が均一に混合されにくいという欠点がある。
【０００８】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
もので、粉粒体の混合性能を向上できる粉粒体混合装置
を提供することを目的とする。
もので、粉粒体の混合性能を向上できる粉粒体混合装置
を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決する為の手段】本発明は、前記目的を達成
する為に、上部に粉粒体の供給口を有すると共に下部に
排出口を有する縦型貯槽と、前記縦型貯槽の中央縦方向
に前記供給口近傍から前記排出口近傍まで筒状に形成す
ると共に、前記筒状の複数所定高さ位置に粉粒体の抜出
口を有する抜出管と、前記排出口から排出する粉粒体を
前記供給口に循環させる循環手段と、から成る粉粒体混
合装置に於いて、前記縦型貯槽の供給口近傍から排出口
近傍まで前記縦型貯槽の壁を外壁と内壁との２重構造で
形成すると共に、外壁と内壁との間を粉粒体の抜出通路
とし、前記抜出通路には複数所定高さ位置に粉粒体の抜
出口を有することを特徴とする。
する為に、上部に粉粒体の供給口を有すると共に下部に
排出口を有する縦型貯槽と、前記縦型貯槽の中央縦方向
に前記供給口近傍から前記排出口近傍まで筒状に形成す
ると共に、前記筒状の複数所定高さ位置に粉粒体の抜出
口を有する抜出管と、前記排出口から排出する粉粒体を
前記供給口に循環させる循環手段と、から成る粉粒体混
合装置に於いて、前記縦型貯槽の供給口近傍から排出口
近傍まで前記縦型貯槽の壁を外壁と内壁との２重構造で
形成すると共に、外壁と内壁との間を粉粒体の抜出通路
とし、前記抜出通路には複数所定高さ位置に粉粒体の抜
出口を有することを特徴とする。
【００１０】
【作用】先ず、粉粒体混合のメカニズムを説明すると、
縦型貯槽に充填された粉粒体を前記縦型貯槽下部の排出
口から排出していくと、縦型貯槽内の粉粒体は自重によ
り縦型貯槽内を降下する。この降下途中で前記縦型貯槽
中央縦方向に設けられた抜出管周囲の粉粒体は、抜出管
の所定高さ位置の抜出口に夫々流入し、前記抜出管内を
通って前記排出口に抜き出され、排出口から排出される
縦型貯槽下部の粉粒体に混合される。一方、縦型貯槽の
壁側の粉粒体は、前記縦型貯槽の壁を外壁と内壁との２
重構造にすることによって外壁と内壁の間に形成された
抜出通路の所定高さ位置の抜出口に夫々流入し、抜出通
路を通って前記排出口に抜き出され、排出口から排出さ
れる粉粒体に混合される。そして、混合された粉粒体は
循環手段で縦型貯槽の供給口に戻される。この混合、循
環の操作を繰り返すことにより、縦型貯槽内に充填され
た粉粒体は均一に混合される。
縦型貯槽に充填された粉粒体を前記縦型貯槽下部の排出
口から排出していくと、縦型貯槽内の粉粒体は自重によ
り縦型貯槽内を降下する。この降下途中で前記縦型貯槽
中央縦方向に設けられた抜出管周囲の粉粒体は、抜出管
の所定高さ位置の抜出口に夫々流入し、前記抜出管内を
通って前記排出口に抜き出され、排出口から排出される
縦型貯槽下部の粉粒体に混合される。一方、縦型貯槽の
壁側の粉粒体は、前記縦型貯槽の壁を外壁と内壁との２
重構造にすることによって外壁と内壁の間に形成された
抜出通路の所定高さ位置の抜出口に夫々流入し、抜出通
路を通って前記排出口に抜き出され、排出口から排出さ
れる粉粒体に混合される。そして、混合された粉粒体は
循環手段で縦型貯槽の供給口に戻される。この混合、循
環の操作を繰り返すことにより、縦型貯槽内に充填され
た粉粒体は均一に混合される。
【００１１】本発明によれば、前記縦型貯槽の中央縦方
向に設けられた抜出管の他に縦型貯槽の壁側に前記抜出
通路を形成した。これにより、抜出管だけでは縦型貯槽
内での滞留時間の長かった壁側の粉粒体をも短時間で排
出口に抜き出すことができると共に、縦型貯槽内の各エ
リアから粉粒体をまんべんなく抜き出すことができるの
で、混合性能が向上し、縦型貯槽内に充填された粉粒体
をより均一に短時間で混合することができる。
向に設けられた抜出管の他に縦型貯槽の壁側に前記抜出
通路を形成した。これにより、抜出管だけでは縦型貯槽
内での滞留時間の長かった壁側の粉粒体をも短時間で排
出口に抜き出すことができると共に、縦型貯槽内の各エ
リアから粉粒体をまんべんなく抜き出すことができるの
で、混合性能が向上し、縦型貯槽内に充填された粉粒体
をより均一に短時間で混合することができる。
【００１２】尚、前記縦型貯槽の壁内面に沿って前記抜
出管を複数配設しても同様の効果を得ることができる。
出管を複数配設しても同様の効果を得ることができる。
【００１３】
【実施例】以下添付図面に従って本発明に係る粉粒体混
合装置２０の好ましい実施例について詳説する。図１に
示すように、下方部分がコニカル状に形成された円筒サ
イロ２２の上部に粉粒体の供給口２４が形成され、下部
に排出口２６が形成されている。また、円筒サイロ２２
内の中央縦方向に抜出管２８が前記供給口２４近傍から
前記排出口２６近傍まで筒状に形成されている。また、
この抜出管２８は所定高さ位置で分かれた複数の筒３
０、３２、３４、３６が図示していないアームで連結し
て構成されており、前記円筒サイロ２２上部の供給口２
４に支持されている。そして、前記各筒３０、３２、３
４、３６の上端口３９、４０、４２、４４は粉粒体４６
を前記抜出管２８内に流入させて前記排出口２６に抜き
出す抜出口の役目をしている。
合装置２０の好ましい実施例について詳説する。図１に
示すように、下方部分がコニカル状に形成された円筒サ
イロ２２の上部に粉粒体の供給口２４が形成され、下部
に排出口２６が形成されている。また、円筒サイロ２２
内の中央縦方向に抜出管２８が前記供給口２４近傍から
前記排出口２６近傍まで筒状に形成されている。また、
この抜出管２８は所定高さ位置で分かれた複数の筒３
０、３２、３４、３６が図示していないアームで連結し
て構成されており、前記円筒サイロ２２上部の供給口２
４に支持されている。そして、前記各筒３０、３２、３
４、３６の上端口３９、４０、４２、４４は粉粒体４６
を前記抜出管２８内に流入させて前記排出口２６に抜き
出す抜出口の役目をしている。
【００１４】また、前記円筒サイロ２２の壁内面に沿っ
て前記供給口２４近傍から前記排出口２６近傍まで内周
壁３８を設け、前記内周壁３８の複数所定高さ位置周囲
に粉粒体４６の抜出口４８、５０、５２、５４が形成さ
れている。これにより、前記円筒サイロ２２壁と前記内
周壁３８との間に粉粒体４６の抜出通路５６が形成さ
れ、円筒サイロ２２内の壁側の粉粒体４６を前記抜出通
路５６を介して前記排出口２６に抜き出すようになって
いる。
て前記供給口２４近傍から前記排出口２６近傍まで内周
壁３８を設け、前記内周壁３８の複数所定高さ位置周囲
に粉粒体４６の抜出口４８、５０、５２、５４が形成さ
れている。これにより、前記円筒サイロ２２壁と前記内
周壁３８との間に粉粒体４６の抜出通路５６が形成さ
れ、円筒サイロ２２内の壁側の粉粒体４６を前記抜出通
路５６を介して前記排出口２６に抜き出すようになって
いる。
【００１５】上記した抜出管２８及び抜出通路５６の構
造を更に詳しく説明すると、図１のＡ−Ａ方向断面図を
図２に示すように、前記円筒サイロ２２の中央部に抜出
管２８が設けられると共に、円筒サイロ２２壁に沿って
前記壁より一回り小さな内周壁３８が設けられている。
そして、前記内周壁３８と前記円筒サイロ２２壁で形成
される前記抜出通路５６の十時方向には、４個のスペー
サ５８、５８…が設けられ、前記抜出通路５６を通る粉
粒体４６の通路間隔を一定に保つようになっている。
造を更に詳しく説明すると、図１のＡ−Ａ方向断面図を
図２に示すように、前記円筒サイロ２２の中央部に抜出
管２８が設けられると共に、円筒サイロ２２壁に沿って
前記壁より一回り小さな内周壁３８が設けられている。
そして、前記内周壁３８と前記円筒サイロ２２壁で形成
される前記抜出通路５６の十時方向には、４個のスペー
サ５８、５８…が設けられ、前記抜出通路５６を通る粉
粒体４６の通路間隔を一定に保つようになっている。
【００１６】また、図１のＢ−Ｂ方向断面図を図３に示
すように、前記内周壁３８周囲には複数の抜出口５０、
５０…が形成されると共に、前記抜出管２８を構成する
筒３２の上端口４０は前記筒板３８の抜出口５０と同じ
高さに位置している。また、図１に示すように、粉粒体
製造装置６０から前記円筒サイロ２２上部の供給口２４
に至る供給配管６２が配設され、前記円筒サイロ２２下
部の排出口２６から排出配管６４が延び、前記排出配管
６４は第１の三方弁６６を介して循環配管６８と搬送配
管７０に分岐されている。また、前記循環配管６８は第
２の三方弁７２を介して前記供給配管６２に繋がってい
る。そして、粉粒体４６は、これらの配管６２、６４、
６８、７０内を図示しない空気輸送手段により輸送され
るようになっている。
すように、前記内周壁３８周囲には複数の抜出口５０、
５０…が形成されると共に、前記抜出管２８を構成する
筒３２の上端口４０は前記筒板３８の抜出口５０と同じ
高さに位置している。また、図１に示すように、粉粒体
製造装置６０から前記円筒サイロ２２上部の供給口２４
に至る供給配管６２が配設され、前記円筒サイロ２２下
部の排出口２６から排出配管６４が延び、前記排出配管
６４は第１の三方弁６６を介して循環配管６８と搬送配
管７０に分岐されている。また、前記循環配管６８は第
２の三方弁７２を介して前記供給配管６２に繋がってい
る。そして、粉粒体４６は、これらの配管６２、６４、
６８、７０内を図示しない空気輸送手段により輸送され
るようになっている。
【００１７】次に、上記の如く構成された粉粒体混合装
置２０の作用について説明する。製造装置６０で製造さ
れた粉粒体４６は、前記円筒サイロ２２上部の供給口２
４から円筒サイロ２２内に充填される。この時、第２の
三方弁７２は製造装置６０と円筒サイロ２２供給口２４
を連通するようにセットされると共に円筒サイロ２２下
部の排出口２６は閉じられている。そして、円筒サイロ
２２内への粉粒体４６の充填が終了したら、前記第２の
三方弁７２を循環配管６８と円筒サイロ２２供給口２４
を繋ぐようにセットすると共に、第１の三方弁６６を循
環配管６８側にセットしする。そして、円筒サイロ２２
の排出口２６を開けて、円筒サイロ２２内に充填された
粉粒体４６を排出口２６、排出配管６４、循環配管６
８、供給配管６２、円筒サイロ供給口２４の循環回路で
循環させる。
置２０の作用について説明する。製造装置６０で製造さ
れた粉粒体４６は、前記円筒サイロ２２上部の供給口２
４から円筒サイロ２２内に充填される。この時、第２の
三方弁７２は製造装置６０と円筒サイロ２２供給口２４
を連通するようにセットされると共に円筒サイロ２２下
部の排出口２６は閉じられている。そして、円筒サイロ
２２内への粉粒体４６の充填が終了したら、前記第２の
三方弁７２を循環配管６８と円筒サイロ２２供給口２４
を繋ぐようにセットすると共に、第１の三方弁６６を循
環配管６８側にセットしする。そして、円筒サイロ２２
の排出口２６を開けて、円筒サイロ２２内に充填された
粉粒体４６を排出口２６、排出配管６４、循環配管６
８、供給配管６２、円筒サイロ供給口２４の循環回路で
循環させる。
【００１８】円筒サイロ２２内の粉粒体４６は、この循
環により排出口２６から排出されることによって、次第
に降下する。この降下途中で前記円筒サイロ２２中央縦
方向に設けられた抜出管２８周囲の粉粒体４６は、前記
抜出管２８を構成する各筒３０、３２、３４、３６の上
端口３９、４０、４２、４４から夫々流入し、前記抜出
管２８内を通って前記排出口２６に抜き出され、排出口
２６から排出される円筒サイロ２２下部の粉粒体４６と
混合する。一方、円筒サイロ２２内壁周囲の粉粒体４６
は内周壁３８の所定高さ位置の抜出口４８、５０、５
２、５４に夫々流入し、抜出通路５６を通って前記排出
口２６に抜き出され、排出口２６から排出される円筒サ
イロ２２下部の粉粒体４６と混合する。そして、混合し
た粉粒体４６は、空気輸送により各配管６４、６８、６
２を通って円筒サイロ２２の供給口２４に戻される。こ
の混合、循環の操作を繰り返すことにより、円筒サイロ
２２内に充填された粉粒体４６は均一に混合される。
環により排出口２６から排出されることによって、次第
に降下する。この降下途中で前記円筒サイロ２２中央縦
方向に設けられた抜出管２８周囲の粉粒体４６は、前記
抜出管２８を構成する各筒３０、３２、３４、３６の上
端口３９、４０、４２、４４から夫々流入し、前記抜出
管２８内を通って前記排出口２６に抜き出され、排出口
２６から排出される円筒サイロ２２下部の粉粒体４６と
混合する。一方、円筒サイロ２２内壁周囲の粉粒体４６
は内周壁３８の所定高さ位置の抜出口４８、５０、５
２、５４に夫々流入し、抜出通路５６を通って前記排出
口２６に抜き出され、排出口２６から排出される円筒サ
イロ２２下部の粉粒体４６と混合する。そして、混合し
た粉粒体４６は、空気輸送により各配管６４、６８、６
２を通って円筒サイロ２２の供給口２４に戻される。こ
の混合、循環の操作を繰り返すことにより、円筒サイロ
２２内に充填された粉粒体４６は均一に混合される。
【００１９】本発明によれば、前記円筒サイロ２２中央
縦方向に設けた抜出管２８の他に、前記円筒サイロ２２
の壁側に抜出通路５６を形成した。これにより、前記抜
出管２８だけでは円筒サイロ２２内での滞留時間の長か
った壁側の粉粒体４６をも短時間で排出口２６に抜き出
すことができると共に、円筒サイロ２２内の各エリアか
ら粉粒体４６をまんべんなく抜き出すことができるの
で、混合性能が向上し、円筒サイロ２２内に充填された
粉粒体４６を、より均一に短時間で混合することができ
る。
縦方向に設けた抜出管２８の他に、前記円筒サイロ２２
の壁側に抜出通路５６を形成した。これにより、前記抜
出管２８だけでは円筒サイロ２２内での滞留時間の長か
った壁側の粉粒体４６をも短時間で排出口２６に抜き出
すことができると共に、円筒サイロ２２内の各エリアか
ら粉粒体４６をまんべんなく抜き出すことができるの
で、混合性能が向上し、円筒サイロ２２内に充填された
粉粒体４６を、より均一に短時間で混合することができ
る。
【００２０】従って、本発明の粉粒体混合装置２０は、
従来の抜出管２８だけの粉粒体混合装置に比べて大幅に
混合性能を向上させることができると共に、少ない循環
回数で均一な混合が可能になるので、混合工程の所要時
間を短縮することができる。尚、図４に別の実施例を示
したように、円筒サイロ２２のコニカル部取付け位置７
４周縁から２重管７６を設け、前記２重管７６下部が図
５に示したように前記排出口２６に連通するバイパス通
路７８を形成した。この場合も、円筒サイロ２２内の粉
粒体４６の混合性能を向上させることができる。また、
図示しないが、前記抜出管２８を円筒サイロ２２の壁内
面に沿って多数配設しても同様の効果を得ることができ
る。
従来の抜出管２８だけの粉粒体混合装置に比べて大幅に
混合性能を向上させることができると共に、少ない循環
回数で均一な混合が可能になるので、混合工程の所要時
間を短縮することができる。尚、図４に別の実施例を示
したように、円筒サイロ２２のコニカル部取付け位置７
４周縁から２重管７６を設け、前記２重管７６下部が図
５に示したように前記排出口２６に連通するバイパス通
路７８を形成した。この場合も、円筒サイロ２２内の粉
粒体４６の混合性能を向上させることができる。また、
図示しないが、前記抜出管２８を円筒サイロ２２の壁内
面に沿って多数配設しても同様の効果を得ることができ
る。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
前記縦型貯槽の中央縦方向に設けられた抜出管の他に縦
型貯槽の壁側に抜出通路を形成した。これにより、抜出
管だけでは縦型貯槽内での滞留時間の長かった壁側の粉
粒体をも短時間で排出口に抜き出すことができると共
に、縦型貯槽内の各エリアから粉粒体をまんべんなく抜
き出すことができるので、混合性能が向上し、縦型貯槽
内に充填された粉粒体をより均一に混合することができ
る。
前記縦型貯槽の中央縦方向に設けられた抜出管の他に縦
型貯槽の壁側に抜出通路を形成した。これにより、抜出
管だけでは縦型貯槽内での滞留時間の長かった壁側の粉
粒体をも短時間で排出口に抜き出すことができると共
に、縦型貯槽内の各エリアから粉粒体をまんべんなく抜
き出すことができるので、混合性能が向上し、縦型貯槽
内に充填された粉粒体をより均一に混合することができ
る。
【００２２】従って、本発明の粉粒体混合装置は、従来
の抜出管だけの粉粒体混合装置に比べて大幅に混合性能
を向上させることができると共に、少ない循環回数で粉
粒体を均一に混合することができるので、混合工程の所
要時間を短縮することができる。
の抜出管だけの粉粒体混合装置に比べて大幅に混合性能
を向上させることができると共に、少ない循環回数で粉
粒体を均一に混合することができるので、混合工程の所
要時間を短縮することができる。
【図１】本発明に係る粉粒体混合装置の実施例の概略説
明図
明図
【図２】図１におけるＡ−Ａ線に沿った断面図
【図３】図１におけるＢ−Ｂ線に沿った断面図
【図４】本発明に係る粉粒体混合装置の別の実施例の概
略説明図
略説明図
【図５】図４におけるＣ−Ｃ線に沿った断面図
【図６】従来の粉粒体混合装置の概略説明図
【図７】従来の粉粒体混合装置の抜出管に流入する粉粒
体の流入領域図
体の流入領域図
２０…粉粒体混合装置 ２２…円筒サイロ ２４…供給口 ２６…排出口 ２８…抜出管 ３８…内周壁 ３９、４０、４２、４４…抜出管の抜出口 ４６…粉粒体 ４８、５０、５２、５４…内周壁の抜出口 ５６…抜出通路 ６２、６４、６８…循環手段
Claims (2)
- 【請求項１】上部に粉粒体の供給口を有すると共に下部
に排出口を有する縦型貯槽と、 前記縦型貯槽の中央縦方向に前記供給口近傍から前記排
出口近傍まで筒状に形成すると共に、前記筒状の複数所
定高さ位置に粉粒体の抜出口を有する抜出管と、 前記排出口から排出する粉粒体を前記供給口に循環させ
る循環手段と、から成る粉粒体混合装置に於いて、 前記縦型貯槽の供給口近傍から排出口近傍まで前記縦型
貯槽の壁を外壁と内壁との２重構造で形成すると共に、
外壁と内壁との間を粉粒体の抜出通路とし、 前記抜出通路には複数所定高さ位置に粉粒体の抜出口を
有することを特徴とする粉粒体混合装置。 - 【請求項２】上部に粉粒体の供給口を有すると共に下部
に排出口を有する縦型貯槽と、 前記縦型貯槽の中央縦方向に前記供給口近傍から前記排
出口近傍まで筒状に形成すると共に、前記筒状の複数所
定高さ位置に粉粒体の抜出口を有する抜出管と、 前記排出口から排出する粉粒体を前記供給口に循環させ
る循環手段と、から成る粉粒体混合装置に於いて、 前記縦型貯槽の壁内面に沿って前記抜出管を複数配設し
たことを特徴とする粉粒体混合装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4200341A JPH0615155A (ja) | 1992-07-03 | 1992-07-03 | 粉粒体混合装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4200341A JPH0615155A (ja) | 1992-07-03 | 1992-07-03 | 粉粒体混合装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0615155A true JPH0615155A (ja) | 1994-01-25 |
Family
ID=16422680
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4200341A Pending JPH0615155A (ja) | 1992-07-03 | 1992-07-03 | 粉粒体混合装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0615155A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6320254B1 (en) * | 1999-02-04 | 2001-11-20 | United Microelectronics Corp. | Plug structure |
| IT202100016325A1 (it) * | 2021-06-22 | 2022-12-22 | Tig Mig Srls | Dispositivo di miscelazione di materiali granulari |
-
1992
- 1992-07-03 JP JP4200341A patent/JPH0615155A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6320254B1 (en) * | 1999-02-04 | 2001-11-20 | United Microelectronics Corp. | Plug structure |
| IT202100016325A1 (it) * | 2021-06-22 | 2022-12-22 | Tig Mig Srls | Dispositivo di miscelazione di materiali granulari |
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