JPH06173034A - セラミックス被覆金属とその製造方法 - Google Patents
セラミックス被覆金属とその製造方法Info
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- JPH06173034A JPH06173034A JP35267292A JP35267292A JPH06173034A JP H06173034 A JPH06173034 A JP H06173034A JP 35267292 A JP35267292 A JP 35267292A JP 35267292 A JP35267292 A JP 35267292A JP H06173034 A JPH06173034 A JP H06173034A
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F19/00—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers
- F28F19/02—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using coatings, e.g. vitreous or enamel coatings
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 希硫酸腐蝕することなく使用できる経済的な
熱交換用金属チューブの提供を目的とする。 【構成】 所要の形状に成形した表面粗度が１０〜１０
０μｍの常温の金属表面に溶融メッキ及びまたは無電解
メッキによりメタライジング金属層を施し、しかる後低
融点合金浴に浸漬して前記メタライジング金属層上に低
融点合金層を施して後、該低融点合金層表面に加温時に
発泡現象を伴わない水硝子に対して粒状セラミックスを
５〜２０重量％混合したセラミックス混合水硝子を薄く
塗布して乾燥し、この塗布・乾燥を所要セラミックス層
厚みを得るまで繰り返して乾燥後、８００℃〜１０００
℃の範囲に昇温し、該温度に１〜２時間保持して焼成を
完了し、常温とする過程で封孔処理を施すことを特徴と
するセラミックス被覆金属の製造方法。
熱交換用金属チューブの提供を目的とする。 【構成】 所要の形状に成形した表面粗度が１０〜１０
０μｍの常温の金属表面に溶融メッキ及びまたは無電解
メッキによりメタライジング金属層を施し、しかる後低
融点合金浴に浸漬して前記メタライジング金属層上に低
融点合金層を施して後、該低融点合金層表面に加温時に
発泡現象を伴わない水硝子に対して粒状セラミックスを
５〜２０重量％混合したセラミックス混合水硝子を薄く
塗布して乾燥し、この塗布・乾燥を所要セラミックス層
厚みを得るまで繰り返して乾燥後、８００℃〜１０００
℃の範囲に昇温し、該温度に１〜２時間保持して焼成を
完了し、常温とする過程で封孔処理を施すことを特徴と
するセラミックス被覆金属の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、組織が緻密なセラミッ
クスが強固に密着した金属とそのセラミックス被覆金属
の製造方法に関するものである。
クスが強固に密着した金属とそのセラミックス被覆金属
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、重油燃焼排ガスを対象とする、例
えば、コージェネ用熱交換機等においては、排ガス中の
酸性成分が１００℃〜３００℃の低温度域では熱交換用
金属チューブの表面に酸性成分の蒸気が結露し、希硫酸
を生成して該熱交換用金属チューブを著しく腐食し、保
守費が増大するので廃熱回収は見送られていた。
えば、コージェネ用熱交換機等においては、排ガス中の
酸性成分が１００℃〜３００℃の低温度域では熱交換用
金属チューブの表面に酸性成分の蒸気が結露し、希硫酸
を生成して該熱交換用金属チューブを著しく腐食し、保
守費が増大するので廃熱回収は見送られていた。
【０００３】近年、前記した熱交換用金属チューブの腐
蝕を防止する経済的な表面保護皮膜の開発が検討され、
種々の提案がある。その一つはインサートメタル法で、
この方法はセラミック焼結体と金属を接合するため、複
雑な形状、大型の構造物には実施できず、必要な作業機
器が高価でランニングコストが嵩み実用性がないと評価
され実施に至らなかった。他の一つは溶射法で、微粉体
のセラミックスを融解して金属表面に吹きつけるため、
立体的な形状のコーティングが困難であり且つ厚いコー
ティングができず、必要な作業機器と原材料が高価で実
施を見送られてきた。
蝕を防止する経済的な表面保護皮膜の開発が検討され、
種々の提案がある。その一つはインサートメタル法で、
この方法はセラミック焼結体と金属を接合するため、複
雑な形状、大型の構造物には実施できず、必要な作業機
器が高価でランニングコストが嵩み実用性がないと評価
され実施に至らなかった。他の一つは溶射法で、微粉体
のセラミックスを融解して金属表面に吹きつけるため、
立体的な形状のコーティングが困難であり且つ厚いコー
ティングができず、必要な作業機器と原材料が高価で実
施を見送られてきた。
【０００４】更に他の一つは熱交換用金属チューブの表
面にアルミナイジング或いはメタライジングコーティン
グを施し、その上にコロイダルシリカとジルコンフラワ
ーを１：４程度に混合した泥漿を塗布し、更に該泥漿表
面にジルコンサンド、ムライト等を塗布して乾燥し、こ
の泥漿の塗布とジルコンサンド、ムライト等の塗布・乾
燥を所定厚みまで繰り返して後、４時間程度で８００℃
〜１０００℃の範囲に昇温し、その儘１〜２時間程度保
持して焼成を完了し、３〜６時間で常温に降温して使用
に供する検討がされた。しかし、得られるセラミックス
被覆は所要の密着性を発揮せず、前記熱交換用金属チュ
ーブの表面から容易に剥離し、この種のコーティング方
法で形成したセラミックス被覆は前記熱交換用金属チュ
ーブ用の被覆としては、該熱交換用金属チューブ表面
とセラミックコーティングの境界に空隙を形成し、密着
効果が期待できる投錨結合構造が見られず、セラミッ
クスコーティング層が多孔質で緻密且つ強固でなく、結
局、前記燃焼排ガスの酸性成分の蒸気が通過し、結露す
る空間が存在して実用性がないことが確認された。
面にアルミナイジング或いはメタライジングコーティン
グを施し、その上にコロイダルシリカとジルコンフラワ
ーを１：４程度に混合した泥漿を塗布し、更に該泥漿表
面にジルコンサンド、ムライト等を塗布して乾燥し、こ
の泥漿の塗布とジルコンサンド、ムライト等の塗布・乾
燥を所定厚みまで繰り返して後、４時間程度で８００℃
〜１０００℃の範囲に昇温し、その儘１〜２時間程度保
持して焼成を完了し、３〜６時間で常温に降温して使用
に供する検討がされた。しかし、得られるセラミックス
被覆は所要の密着性を発揮せず、前記熱交換用金属チュ
ーブの表面から容易に剥離し、この種のコーティング方
法で形成したセラミックス被覆は前記熱交換用金属チュ
ーブ用の被覆としては、該熱交換用金属チューブ表面
とセラミックコーティングの境界に空隙を形成し、密着
効果が期待できる投錨結合構造が見られず、セラミッ
クスコーティング層が多孔質で緻密且つ強固でなく、結
局、前記燃焼排ガスの酸性成分の蒸気が通過し、結露す
る空間が存在して実用性がないことが確認された。
【０００５】その結果、コージェネ用熱交換機等におけ
る省エネのための廃熱回収は、温度が３００℃を超える
中温度域まで行われ、燃焼排ガスの酸性成分の蒸気が結
露して希硫酸を生成する３００℃〜１００℃の低温域に
おける廃熱回収は実用されていないのが実情である。
る省エネのための廃熱回収は、温度が３００℃を超える
中温度域まで行われ、燃焼排ガスの酸性成分の蒸気が結
露して希硫酸を生成する３００℃〜１００℃の低温域に
おける廃熱回収は実用されていないのが実情である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記した３
００℃〜１００℃の低温域での重油燃焼排ガスからの廃
熱回収においても、希硫酸腐食することなく使用できる
経済的な熱交換用金属チューブに適したセラミックス被
覆金属とその製造方法の提供を課題とする。
００℃〜１００℃の低温域での重油燃焼排ガスからの廃
熱回収においても、希硫酸腐食することなく使用できる
経済的な熱交換用金属チューブに適したセラミックス被
覆金属とその製造方法の提供を課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上記した課題を
達成するため、粗度が１０〜１００μｍの表面から順
次、メタライジング金属層、低融点合金層、水硝子と粒
状セラミックスの混合層を有する事を特徴とするセラミ
ックス被覆金属を第１の手段とし、
達成するため、粗度が１０〜１００μｍの表面から順
次、メタライジング金属層、低融点合金層、水硝子と粒
状セラミックスの混合層を有する事を特徴とするセラミ
ックス被覆金属を第１の手段とし、
【０００８】所要の形状に成形した表面粗度が１０〜１
００μｍの常温の金属表面に溶融メッキ及びまたは無電
解メッキによりメタライジング金属層を施し、しかる後
低融点合金浴に浸漬して前記メタライジング金属層上に
低融点合金層を施して後、該低融点合金層表面に加温時
に発泡現象を伴わない水硝子に対して粒状セラミックス
を５〜２０重量％混合したセラミックス混合水硝子を薄
く塗布して乾燥し、この塗布・乾燥を所要セラミックス
層厚みを得るまで繰り返して乾燥後、８００℃〜１００
０℃の範囲に昇温し、該温度に１〜２時間保持して焼成
を完了し、常温とする過程で封孔処理を施すことを特徴
とするセラミックス被覆金属の製造方法を第２の手段と
する。
００μｍの常温の金属表面に溶融メッキ及びまたは無電
解メッキによりメタライジング金属層を施し、しかる後
低融点合金浴に浸漬して前記メタライジング金属層上に
低融点合金層を施して後、該低融点合金層表面に加温時
に発泡現象を伴わない水硝子に対して粒状セラミックス
を５〜２０重量％混合したセラミックス混合水硝子を薄
く塗布して乾燥し、この塗布・乾燥を所要セラミックス
層厚みを得るまで繰り返して乾燥後、８００℃〜１００
０℃の範囲に昇温し、該温度に１〜２時間保持して焼成
を完了し、常温とする過程で封孔処理を施すことを特徴
とするセラミックス被覆金属の製造方法を第２の手段と
する。
【０００９】
【作用】本発明者等は、上記した手段を使用して、金
属表面に施したメタライジング金属層の表面に、ハンダ
等の低融点合金層を形成したことにより、その後に該低
融点合金層上へ塗布したセラミックスの焼成工程を経
て、上記金属表面とコーティングセラミックス層の境界
に、両者が強固に密着・結合できる投錨結合構造帯を形
成し、
属表面に施したメタライジング金属層の表面に、ハンダ
等の低融点合金層を形成したことにより、その後に該低
融点合金層上へ塗布したセラミックスの焼成工程を経
て、上記金属表面とコーティングセラミックス層の境界
に、両者が強固に密着・結合できる投錨結合構造帯を形
成し、
【００１０】また、通常、水硝子は加温時に発泡するこ
とが知られているが、この加温時の発泡現象をなくした
水硝子を使用し、この水硝子に粒状セラミックスを混合
し、この混合物を薄く塗布して乾燥し、これを所要厚み
まで数回繰り返してコーティングすることにより、焼成
工程を経て上記に述べた金属表面とコーティングセラ
ミックス層間に形成された投錨結合構造の隅々まで該コ
ーティングセラミックスが侵入し、優れた投錨効果を発
揮して強固に密着・結合すると共に、緻密な皮膜を生成
して前記燃焼排ガスの酸性成分の蒸気の侵入路及び侵入
空間を皆無として腐蝕液生成を防止することを実現し
た。本発明はこれ等との作用を基に前記の課題を達
成したもである。
とが知られているが、この加温時の発泡現象をなくした
水硝子を使用し、この水硝子に粒状セラミックスを混合
し、この混合物を薄く塗布して乾燥し、これを所要厚み
まで数回繰り返してコーティングすることにより、焼成
工程を経て上記に述べた金属表面とコーティングセラ
ミックス層間に形成された投錨結合構造の隅々まで該コ
ーティングセラミックスが侵入し、優れた投錨効果を発
揮して強固に密着・結合すると共に、緻密な皮膜を生成
して前記燃焼排ガスの酸性成分の蒸気の侵入路及び侵入
空間を皆無として腐蝕液生成を防止することを実現し
た。本発明はこれ等との作用を基に前記の課題を達
成したもである。
【００１１】
【実施例】以下に、本発明の１実施例を図をもとに説明
する。図１は本発明の方法により製造した本発明のセラ
ミックス被覆金属Ａの断面図である。図１において、１
は金属の１例である鋼管、２は溶融メッキで施したアル
ミ層（アルミナイジング）と無電解メッキで形成した銅
層からなるメタライジング層、３は該メタライジング層
２と鋼管１の表面の間に生成した反応層、４は前記メタ
ライジング層２に施した低融点合金層、５は該低融点合
金層の表面にコーティングした粒状セラミックスを混合
した水硝子層である。
する。図１は本発明の方法により製造した本発明のセラ
ミックス被覆金属Ａの断面図である。図１において、１
は金属の１例である鋼管、２は溶融メッキで施したアル
ミ層（アルミナイジング）と無電解メッキで形成した銅
層からなるメタライジング層、３は該メタライジング層
２と鋼管１の表面の間に生成した反応層、４は前記メタ
ライジング層２に施した低融点合金層、５は該低融点合
金層の表面にコーティングした粒状セラミックスを混合
した水硝子層である。
【００１２】次に図１に示したセラミックス被覆金属Ａ
の製造方法の一例を図２をもとに説明する。先ずメタラ
イジング工程６において、所要の形状に成形した表面粗
度が１０〜１００μｍの常温の鋼管１を溶融アルミメッ
キ浴に浸漬し、アルミ層を施してアルミナイジングを行
い、次いで無電解メッキで厚み２〜１０μｍ程度の銅メ
ッキ層を施してメタライジングを完了する。本例のメタ
ライジングでアルミナイジングを含むのは、鋼管１へ直
接低融点合金被覆を施しても安定した低融点合金被覆層
が得られないのを改善する銅のメタライジングを円滑且
つ容易に行えるようにするためである。従って低融点合
金被覆と被覆を必要とする金属の近親性によって該メタ
ライジング工程の内容、メタライジング金属は変化す
る。
の製造方法の一例を図２をもとに説明する。先ずメタラ
イジング工程６において、所要の形状に成形した表面粗
度が１０〜１００μｍの常温の鋼管１を溶融アルミメッ
キ浴に浸漬し、アルミ層を施してアルミナイジングを行
い、次いで無電解メッキで厚み２〜１０μｍ程度の銅メ
ッキ層を施してメタライジングを完了する。本例のメタ
ライジングでアルミナイジングを含むのは、鋼管１へ直
接低融点合金被覆を施しても安定した低融点合金被覆層
が得られないのを改善する銅のメタライジングを円滑且
つ容易に行えるようにするためである。従って低融点合
金被覆と被覆を必要とする金属の近親性によって該メタ
ライジング工程の内容、メタライジング金属は変化す
る。
【００１３】次いで前記メタライジング工程６を経た鋼
管１を低融点合金被覆工程７でＰｂ３８重量％、Ｓｎ６
２重量％、融点が１８３℃の低融点合金の溶融浴に浸漬
して前記銅メッキ層上に厚み２〜２０μｍ程度の低融点
合金層を施し、更にセラミックス被覆工程８で該低融点
合金層表面に、加温時に発泡現象を伴わない工業用３号
の水硝子に粒径５〜１０μｍ程度の粒状セラミックスを
５〜２０重量％混合して得たセラミックス混合水硝子を
薄く塗布して乾燥し、これを所要厚み（２０〜３００μ
ｍ程度）まで繰り返して塗布を完了し、次いで乾燥工程
９で該塗布膜の乾燥を完了し、焼成工程１０で２℃／分
〜３℃／分程度の昇温速度で８００℃〜１０００℃程度
へ昇温し、その時の温度に約１〜２時間保持して焼成を
完了し、３℃／分〜４℃／分の降温速度での降温中の２
００℃領域で耐熱シリコン樹脂による封孔処理を施し、
常温まで降温して図１に示すセラミックス被覆金属Ａを
得た。前記の焼成工程を経ると、低融点合金層とセラミ
ックス被覆層の境界には本発明によって初めて得られる
望ましい投錨結合構造が形成している。
管１を低融点合金被覆工程７でＰｂ３８重量％、Ｓｎ６
２重量％、融点が１８３℃の低融点合金の溶融浴に浸漬
して前記銅メッキ層上に厚み２〜２０μｍ程度の低融点
合金層を施し、更にセラミックス被覆工程８で該低融点
合金層表面に、加温時に発泡現象を伴わない工業用３号
の水硝子に粒径５〜１０μｍ程度の粒状セラミックスを
５〜２０重量％混合して得たセラミックス混合水硝子を
薄く塗布して乾燥し、これを所要厚み（２０〜３００μ
ｍ程度）まで繰り返して塗布を完了し、次いで乾燥工程
９で該塗布膜の乾燥を完了し、焼成工程１０で２℃／分
〜３℃／分程度の昇温速度で８００℃〜１０００℃程度
へ昇温し、その時の温度に約１〜２時間保持して焼成を
完了し、３℃／分〜４℃／分の降温速度での降温中の２
００℃領域で耐熱シリコン樹脂による封孔処理を施し、
常温まで降温して図１に示すセラミックス被覆金属Ａを
得た。前記の焼成工程を経ると、低融点合金層とセラミ
ックス被覆層の境界には本発明によって初めて得られる
望ましい投錨結合構造が形成している。
【００１４】本発明で使用する水硝子は上記したよう
に、加温時に発泡現象を伴わないことが必要で、この特
質の付与がなければ投錨結合構造を形成しても、本発明
の作用と効果は得られない。通常水硝子は良く知られて
いるように、加温時に発泡現象を伴う。本発明者等は繰
り返す実験の過程で、大気中に放置した水硝子の表面に
生成する硬化膜を取り除いて実験を継続していたとこ
ろ、硬化膜を２、３回取り除いた後の水硝子が加温時に
発泡現象を伴わないことを知見した。詳細な理由は解明
が必要であるが、大気の湿度、温度、酸性度等と水硝子
の反応による表面硬化とその表面硬化物の除去による残
留水硝子成分の変化が影響していることが予想される。
本例では該硬化膜を３回除去した工業用３号の水硝子を
使用した。
に、加温時に発泡現象を伴わないことが必要で、この特
質の付与がなければ投錨結合構造を形成しても、本発明
の作用と効果は得られない。通常水硝子は良く知られて
いるように、加温時に発泡現象を伴う。本発明者等は繰
り返す実験の過程で、大気中に放置した水硝子の表面に
生成する硬化膜を取り除いて実験を継続していたとこ
ろ、硬化膜を２、３回取り除いた後の水硝子が加温時に
発泡現象を伴わないことを知見した。詳細な理由は解明
が必要であるが、大気の湿度、温度、酸性度等と水硝子
の反応による表面硬化とその表面硬化物の除去による残
留水硝子成分の変化が影響していることが予想される。
本例では該硬化膜を３回除去した工業用３号の水硝子を
使用した。
【００１５】以上により得たセラミックスを被覆した鋼
管１を図３に示すコージェネ用熱交換器Ｂの煙道管１２
を貫通する熱交換チューブ１１に使用した。該コージェ
ネ用熱交換器Ｂは、サルファ成分を含む燃焼排ガスが流
通する煙道管１２、該煙道管１２の両端フランジ１３・
１４、該煙道管１２を覆う水槽１５、該水槽１５の下部
側に一端を開口し、煙道管１２を貫通して該水槽１５の
上部側に他端を開口して煙道管１２と前記セラミックス
を被覆した鋼管１を貫通部で水密接続した熱交換チュー
ブ１１、外皮１６から構成されている。前記セラミック
ス被覆鋼管１を使用の結果、従来では希硫酸腐蝕で１年
も使用できなかったコージェネ用熱交換機Ｂが、略３年
を超えても異常なく稼働しており、重油燃焼装置の通常
運転時は常に、大気圧下で安定して１００℃を上限とす
る廃熱回収温水が得られた。
管１を図３に示すコージェネ用熱交換器Ｂの煙道管１２
を貫通する熱交換チューブ１１に使用した。該コージェ
ネ用熱交換器Ｂは、サルファ成分を含む燃焼排ガスが流
通する煙道管１２、該煙道管１２の両端フランジ１３・
１４、該煙道管１２を覆う水槽１５、該水槽１５の下部
側に一端を開口し、煙道管１２を貫通して該水槽１５の
上部側に他端を開口して煙道管１２と前記セラミックス
を被覆した鋼管１を貫通部で水密接続した熱交換チュー
ブ１１、外皮１６から構成されている。前記セラミック
ス被覆鋼管１を使用の結果、従来では希硫酸腐蝕で１年
も使用できなかったコージェネ用熱交換機Ｂが、略３年
を超えても異常なく稼働しており、重油燃焼装置の通常
運転時は常に、大気圧下で安定して１００℃を上限とす
る廃熱回収温水が得られた。
【００１６】図３例の実施に当たっては、上記例の他、
予め鋼管１を煙道管１２に直接密着接続して一体的に構
成すると共に、鋼管１の上下開口を仮閉塞し、煙道管１
２の外側を仮に覆って本発明のセラミック被覆処理を行
い、しかる後、鋼管１の上下開口の閉塞を取り、煙道管
１２にフランジ１３・１４と水槽１５の外皮１６を取付
ける方法を用いても良い。
予め鋼管１を煙道管１２に直接密着接続して一体的に構
成すると共に、鋼管１の上下開口を仮閉塞し、煙道管１
２の外側を仮に覆って本発明のセラミック被覆処理を行
い、しかる後、鋼管１の上下開口の閉塞を取り、煙道管
１２にフランジ１３・１４と水槽１５の外皮１６を取付
ける方法を用いても良い。
【００１７】上記した低融点合金としては、Ｐｂ−Ｓｎ
合金の他、Ｐｂ−Ａｇ、Ｂｉ−Ｓｎ等も使用可能であ
り、またＰｂ−Ｓｎ合金も上記した組成の他各種のもの
が使用できる。これ等を用途に応じて必要な機能と各低
融点合金の有する特性から選択して使用すると良い。ま
た上記した被覆を施す金属、メタライジング金属、メタ
ライジング金属層厚、低融点合金、低融点合金層厚、セ
ラミックス混合水硝子層厚及び焼成パターン等は、上記
実施例に限るものではなく、上記した低融点合金の場合
と同様に、用途に応じて必要な機能と各層厚、焼成パタ
ーン、インサート材によるメタライジングから得られる
特性を選択して実施すると良い。また、本発明で使用で
きるセラミックスは、非水溶性エチルシリケート、水溶
性コロイダルシリカ、細粒ジルコン、粗粒アルミナイト
系ムライト、シリカ、アルミナ、シリカアルミナ、火山
灰系バルーン（シラスバルーン）、チタニヤ、ジルコニ
ヤ、マグネシャ等の金属酸化物。炭化珪素、炭化チタン
等の金属炭化物。窒化珪素等の金属窒化物の他アパタイ
ト系セラミックスの１種または２種以上を混合して使用
できる。また、上記実施例は保護したい金属として、前
記コージェネ用熱交換器Ｂにおいて最も経済的な金属材
料として使用されている鋼管を示したが、本発明の実施
はこれに限るものでなく、用途を問わず、保護したい金
属の何れにも、上記の考慮をもって実施すると、上記実
施例と同様の作用と効果が得られる。
合金の他、Ｐｂ−Ａｇ、Ｂｉ−Ｓｎ等も使用可能であ
り、またＰｂ−Ｓｎ合金も上記した組成の他各種のもの
が使用できる。これ等を用途に応じて必要な機能と各低
融点合金の有する特性から選択して使用すると良い。ま
た上記した被覆を施す金属、メタライジング金属、メタ
ライジング金属層厚、低融点合金、低融点合金層厚、セ
ラミックス混合水硝子層厚及び焼成パターン等は、上記
実施例に限るものではなく、上記した低融点合金の場合
と同様に、用途に応じて必要な機能と各層厚、焼成パタ
ーン、インサート材によるメタライジングから得られる
特性を選択して実施すると良い。また、本発明で使用で
きるセラミックスは、非水溶性エチルシリケート、水溶
性コロイダルシリカ、細粒ジルコン、粗粒アルミナイト
系ムライト、シリカ、アルミナ、シリカアルミナ、火山
灰系バルーン（シラスバルーン）、チタニヤ、ジルコニ
ヤ、マグネシャ等の金属酸化物。炭化珪素、炭化チタン
等の金属炭化物。窒化珪素等の金属窒化物の他アパタイ
ト系セラミックスの１種または２種以上を混合して使用
できる。また、上記実施例は保護したい金属として、前
記コージェネ用熱交換器Ｂにおいて最も経済的な金属材
料として使用されている鋼管を示したが、本発明の実施
はこれに限るものでなく、用途を問わず、保護したい金
属の何れにも、上記の考慮をもって実施すると、上記実
施例と同様の作用と効果が得られる。
【００１８】
【発明の効果】本発明は、上記した手段を用いて上記し
た作用を活用するので、本発明の課題である低温域での
廃熱回収を可能として産業分野の省エネを一段と推進す
ると共に、同様腐食環境における金属構造物を高価な耐
蝕性金属を使用することなく、各地で多量に産出するセ
ラミックスを活用して可能となるので、省エネ設備費、
特に廃熱回収設備費の大幅な低減を可能とする。また、
耐火性と併せて、耐硫酸性・耐硝酸性が求められる一般
駐車場用の建築構造物、機械構造物にも適用可能であ
り、産業界にもたらす効果は大きい。
た作用を活用するので、本発明の課題である低温域での
廃熱回収を可能として産業分野の省エネを一段と推進す
ると共に、同様腐食環境における金属構造物を高価な耐
蝕性金属を使用することなく、各地で多量に産出するセ
ラミックスを活用して可能となるので、省エネ設備費、
特に廃熱回収設備費の大幅な低減を可能とする。また、
耐火性と併せて、耐硫酸性・耐硝酸性が求められる一般
駐車場用の建築構造物、機械構造物にも適用可能であ
り、産業界にもたらす効果は大きい。
【図１】本発明のセラミックス被覆金属の一部断面図。
【図２】本発明のセラミックス被覆金属の製造工程の流
れ説明図。
れ説明図。
【図３】本発明はセラミックス被覆金属の使用例の説明
図。
図。
１：鋼管 ２：メタライジング層 ３：反応層 ４：低融点合金層 ５：粒状セラミックス混合水硝子層 ６：メタライジング工程 ７：低融点合金被覆工程 ８：セラミックス被覆工程 ９：乾燥工程 １０：焼成工程 １１：熱交換チューブ １２：煙道管 １３、１４：フランジ １５：水槽 １６：外皮
Claims (2)
- 【請求項１】 粗度が１０〜１００μｍの表面から順
次、メタライジング金属層、低融点合金層、水硝子と粒
状セラミックスの混合層を有する事を特徴とするセラミ
ックス被覆金属。 - 【請求項２】 所要の形状に成形した表面粗度が１０〜
１００μｍの常温の金属表面に溶融メッキ及びまたは無
電解メッキによりメタライジング金属層を施し、しかる
後低融点合金浴に浸漬して前記メタライジング金属層上
に低融点合金層を施して後、該低融点合金層表面に加温
時に発泡現象を伴わない水硝子に対して粒状セラミック
スを５〜２０重量％混合したセラミックス混合水硝子を
薄く塗布して乾燥し、この塗布・乾燥を所要セラミック
ス層厚みを得るまで繰り返して乾燥後、８００℃〜１０
００℃の範囲に昇温し、該温度に１〜２時間保持して焼
成を完了し、常温とする過程で封孔処理を施すことを特
徴とするセラミックス被覆金属の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35267292A JPH06173034A (ja) | 1992-12-09 | 1992-12-09 | セラミックス被覆金属とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35267292A JPH06173034A (ja) | 1992-12-09 | 1992-12-09 | セラミックス被覆金属とその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06173034A true JPH06173034A (ja) | 1994-06-21 |
Family
ID=18425653
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35267292A Pending JPH06173034A (ja) | 1992-12-09 | 1992-12-09 | セラミックス被覆金属とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06173034A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1674815A1 (de) * | 2004-12-21 | 2006-06-28 | Borsig GmbH | Wärmetauscher zum Kühlen eines Feststoffpartikel enthaltenden heissen Gases |
| WO2010114988A3 (en) * | 2009-04-02 | 2011-03-24 | Henkel Ag & Co. Kgaa | Ceramic coated automotive heat exchanger components |
| US8361630B2 (en) | 2001-10-02 | 2013-01-29 | Henkel Ag & Co. Kgaa | Article of manufacture and process for anodically coating an aluminum substrate with ceramic oxides prior to polytetrafluoroethylene or silicone coating |
-
1992
- 1992-12-09 JP JP35267292A patent/JPH06173034A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8361630B2 (en) | 2001-10-02 | 2013-01-29 | Henkel Ag & Co. Kgaa | Article of manufacture and process for anodically coating an aluminum substrate with ceramic oxides prior to polytetrafluoroethylene or silicone coating |
| EP1674815A1 (de) * | 2004-12-21 | 2006-06-28 | Borsig GmbH | Wärmetauscher zum Kühlen eines Feststoffpartikel enthaltenden heissen Gases |
| US7237601B2 (en) | 2004-12-21 | 2007-07-03 | Borsig Gmbh | Heat exchanger for cooling a hot gas that contains solid particles |
| WO2010114988A3 (en) * | 2009-04-02 | 2011-03-24 | Henkel Ag & Co. Kgaa | Ceramic coated automotive heat exchanger components |
| JP2012522965A (ja) * | 2009-04-02 | 2012-09-27 | ヘンケル・アクチェンゲゼルシャフト・ウント・コムパニー・コマンディットゲゼルシャフト・アウフ・アクチェン | セラミックがコートされた自動車用熱交換器部品 |
| US9701177B2 (en) | 2009-04-02 | 2017-07-11 | Henkel Ag & Co. Kgaa | Ceramic coated automotive heat exchanger components |
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