JPH06182514A - 溶鋼成分の調整方法 - Google Patents
溶鋼成分の調整方法Info
- Publication number
- JPH06182514A JPH06182514A JP35388592A JP35388592A JPH06182514A JP H06182514 A JPH06182514 A JP H06182514A JP 35388592 A JP35388592 A JP 35388592A JP 35388592 A JP35388592 A JP 35388592A JP H06182514 A JPH06182514 A JP H06182514A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten steel
- wire
- casting
- added
- alloy
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 溶鋼成分の調整方法を提供する。
【構成】 溶鋼中２にワイヤー形状の合金１２を添加
し、溶鋼中の合金成分を調整する際、ワイヤー形状の合
金の供給ピンチロール９と溶鋼間でワイヤーを電気抵抗
加熱及び／或は高周波加熱することを特徴とする溶鋼成
分の溶製方法。 【効果】 本発明によれば連続鋳造の生産性を全く阻害
することなく、しかも従来技術による添加方法と比較し
て、２倍以上の合金添加が可能となり、且つ一つの取鍋
内溶鋼から必要な溶鋼量だけを複数個の異なる溶鋼成分
に容易に調整できる工業的に非常に効果の大きい溶鋼の
調整方法である。
し、溶鋼中の合金成分を調整する際、ワイヤー形状の合
金の供給ピンチロール９と溶鋼間でワイヤーを電気抵抗
加熱及び／或は高周波加熱することを特徴とする溶鋼成
分の溶製方法。 【効果】 本発明によれば連続鋳造の生産性を全く阻害
することなく、しかも従来技術による添加方法と比較し
て、２倍以上の合金添加が可能となり、且つ一つの取鍋
内溶鋼から必要な溶鋼量だけを複数個の異なる溶鋼成分
に容易に調整できる工業的に非常に効果の大きい溶鋼の
調整方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は溶鋼成分の調整方法に関
するものである。
するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、連続鋳造する際は、取鍋内で目
的の溶鋼成分に調整された溶鋼をタンディッシュ内に移
し、複数の鋳型に溶鋼を分岐させ鋳造する方式がとられ
ている。
的の溶鋼成分に調整された溶鋼をタンディッシュ内に移
し、複数の鋳型に溶鋼を分岐させ鋳造する方式がとられ
ている。
【０００３】このような連続鋳造方式において、比較的
単重の小さい製品を製造する際は、大量に溶製された取
鍋内溶鋼をタンディッシュ内に移しつつ、製品に必要な
溶鋼量がタンディッシュ通過する時間だけ、タンディッ
シュ内へ目的の成分になるように必要な合金を添加する
か、或は鋳型内に添加する方法が採用されている。
単重の小さい製品を製造する際は、大量に溶製された取
鍋内溶鋼をタンディッシュ内に移しつつ、製品に必要な
溶鋼量がタンディッシュ通過する時間だけ、タンディッ
シュ内へ目的の成分になるように必要な合金を添加する
か、或は鋳型内に添加する方法が採用されている。
【０００４】この場合の合金の添加方法は、特公昭６３
―６１１０７等にあるように合金を直接ワイヤー形状に
したもの、或は粉末合金を薄鋼板で被覆しワイヤー形状
にしたものが添加されている。
―６１１０７等にあるように合金を直接ワイヤー形状に
したもの、或は粉末合金を薄鋼板で被覆しワイヤー形状
にしたものが添加されている。
【０００５】この際、添加する合金は溶鋼中に均一に添
加する必要があるが、タンディッシュ内及び鋳型内で
は、溶鋼は既に凝固温度に近い温度まで低下しており、
添加した合金の表面に溶鋼が凝固する等の問題があり、
均一に合金を添加するすることが困難であった。
加する必要があるが、タンディッシュ内及び鋳型内で
は、溶鋼は既に凝固温度に近い温度まで低下しており、
添加した合金の表面に溶鋼が凝固する等の問題があり、
均一に合金を添加するすることが困難であった。
【０００６】従って、添加する合金量を少なくするた
め、溶鋼成分の変更代が限定された製品にしか従来技術
は適用できなかった。また、大量の合金を添加する方法
としては、連続鋳造の鋳造初期、或は鋳造末期に一旦タ
ンディッシュ内に溶鋼を注入した後、鋳造を止め溶鋼を
タンディッシュ内に保持し、その中に合金を添加し、合
金が均一に混合した後、鋳造を再開始する方法も開発さ
れている。
め、溶鋼成分の変更代が限定された製品にしか従来技術
は適用できなかった。また、大量の合金を添加する方法
としては、連続鋳造の鋳造初期、或は鋳造末期に一旦タ
ンディッシュ内に溶鋼を注入した後、鋳造を止め溶鋼を
タンディッシュ内に保持し、その中に合金を添加し、合
金が均一に混合した後、鋳造を再開始する方法も開発さ
れている。
【０００７】しかし、この方法では一回の連続鋳造に対
して、多くても最初と末期の２回しか成分変更ができな
いばかりか、タンディッシュ内で溶鋼を保持するため、
連続鋳造機の生産性が低下する等の問題があった。
して、多くても最初と末期の２回しか成分変更ができな
いばかりか、タンディッシュ内で溶鋼を保持するため、
連続鋳造機の生産性が低下する等の問題があった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】このようなことから本
願発明は連続鋳造を途中で中断することなく、連続鋳造
のタンディッシュ内、或は鋳型内の比較的凝固温度に近
い低温の溶鋼中に、ワイヤー形状の合金を短時間に大量
に且つ、均一に添加する方法を提供することを目的とし
て達成したものである。
願発明は連続鋳造を途中で中断することなく、連続鋳造
のタンディッシュ内、或は鋳型内の比較的凝固温度に近
い低温の溶鋼中に、ワイヤー形状の合金を短時間に大量
に且つ、均一に添加する方法を提供することを目的とし
て達成したものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を有利
に解決するためになされたものであり、その要旨とする
ところは、溶鋼中にワイヤー形状の合金を添加し、溶鋼
中の合金成分を調整する際、ワイヤー形状の合金の供給
用ピンチロールと溶鋼間でワイヤーを電気抵抗加熱及び
／或は高周波加熱しつつ、添加することを特徴とする溶
鋼成分の調整方法に関する。
に解決するためになされたものであり、その要旨とする
ところは、溶鋼中にワイヤー形状の合金を添加し、溶鋼
中の合金成分を調整する際、ワイヤー形状の合金の供給
用ピンチロールと溶鋼間でワイヤーを電気抵抗加熱及び
／或は高周波加熱しつつ、添加することを特徴とする溶
鋼成分の調整方法に関する。
【００１０】
【作用】一般に溶鋼中にワイヤー形状の合金を添加する
と、添加物は室温から溶鋼の温度まで加熱され、その合
金の溶融温度に達すると溶解し溶鋼中に拡散するが、こ
の間に溶鋼からは添加物を昇温するための熱量と溶解す
るための熱量を奪われ、その熱量が大きくなると場合に
よっては添加物の表面近傍の溶鋼温度が局部的に下がる
ため溶鋼が凝固し、添加物と溶鋼の凝固したいわゆるデ
ッケルと称する異物が溶鋼内に混入し、品質欠陥とな
る。
と、添加物は室温から溶鋼の温度まで加熱され、その合
金の溶融温度に達すると溶解し溶鋼中に拡散するが、こ
の間に溶鋼からは添加物を昇温するための熱量と溶解す
るための熱量を奪われ、その熱量が大きくなると場合に
よっては添加物の表面近傍の溶鋼温度が局部的に下がる
ため溶鋼が凝固し、添加物と溶鋼の凝固したいわゆるデ
ッケルと称する異物が溶鋼内に混入し、品質欠陥とな
る。
【００１１】そこで、本発明者らは添加物が室温から溶
融温度に達するまでに溶鋼から抜熱する熱量をできる限
り小さくし、溶鋼の局部冷却を防止する方法について種
々の検討を行なった。
融温度に達するまでに溶鋼から抜熱する熱量をできる限
り小さくし、溶鋼の局部冷却を防止する方法について種
々の検討を行なった。
【００１２】その結果、ワイヤー形状の合金を供給する
ピンチロールと溶鋼間でワイヤーを加熱することによっ
て解決できることを見いだしたものである。
ピンチロールと溶鋼間でワイヤーを加熱することによっ
て解決できることを見いだしたものである。
【００１３】本発明方法を図１のタンディッシュ内にワ
イヤー形状の合金を添加する場合を例に更に詳細に説明
する。取鍋１に保持された溶鋼２をロングノズル３を介
してタンディッシュ４に移す。
イヤー形状の合金を添加する場合を例に更に詳細に説明
する。取鍋１に保持された溶鋼２をロングノズル３を介
してタンディッシュ４に移す。
【００１４】その後浸漬ノズル５を介して二つの鋳型６
に鋳造し、凝固した鋳片７を製造する際、タンディッシ
ュ４内に、ワイヤー添加装置８を用いてワイヤー形状の
合金（以下単にワイヤーと称す）を添加する。
に鋳造し、凝固した鋳片７を製造する際、タンディッシ
ュ４内に、ワイヤー添加装置８を用いてワイヤー形状の
合金（以下単にワイヤーと称す）を添加する。
【００１５】ピンチロール９を出た後のワイヤー１２と
電極１０を接触させ、もう一方の電極１１をタンディッ
シュ４内の溶鋼内に浸漬させることによりワイヤー１２
に電流を流し、電気抵抗加熱を利用して加熱したワイヤ
ー１２を溶鋼内へ添加する方法である。電極１０はピン
チロール９を電極と兼用しても良い。
電極１０を接触させ、もう一方の電極１１をタンディッ
シュ４内の溶鋼内に浸漬させることによりワイヤー１２
に電流を流し、電気抵抗加熱を利用して加熱したワイヤ
ー１２を溶鋼内へ添加する方法である。電極１０はピン
チロール９を電極と兼用しても良い。
【００１６】加熱方法としては、上記に述べた電気抵抗
加熱方式以外に、ワイヤーを高周波加熱コイル内を通過
させることによって加熱させても良い。
加熱方式以外に、ワイヤーを高周波加熱コイル内を通過
させることによって加熱させても良い。
【００１７】しかし、可燃性ガスを燃焼させその熱を利
用してワイヤーを加熱する方法も検討したが、温度制御
が難しく、且つ添加物によっては酸化する等の問題が発
生した。
用してワイヤーを加熱する方法も検討したが、温度制御
が難しく、且つ添加物によっては酸化する等の問題が発
生した。
【００１８】つまり、本方法は溶鋼成分が均一になるよ
うに、添加物を添加する必要がある。そのためには、鋳
造速度、つまり溶鋼の供給量に合わせて添加量を調整す
る必要がある。
うに、添加物を添加する必要がある。そのためには、鋳
造速度、つまり溶鋼の供給量に合わせて添加量を調整す
る必要がある。
【００１９】従って、加熱スピードを鋳造速度に連動で
き、応答性が速く、加熱速度が制御し易く、且つ雰囲気
調整し易い等、作業性の観点からは電気的な加熱方法が
望ましい。
き、応答性が速く、加熱速度が制御し易く、且つ雰囲気
調整し易い等、作業性の観点からは電気的な加熱方法が
望ましい。
【００２０】次に加熱場所であるが、ワイヤー１２の材
質、径及び加熱温度にもよるが、ピンチロール９前で加
熱すると加熱によりワイヤー１２の強度が低くなり、ワ
イヤー１２が断線し、作業性を悪くすることがあり、装
置の汎用性と安全性を持たせるためには、ワイヤー供給
用ピンチロール９と溶鋼２間で加熱することが望まし
い。
質、径及び加熱温度にもよるが、ピンチロール９前で加
熱すると加熱によりワイヤー１２の強度が低くなり、ワ
イヤー１２が断線し、作業性を悪くすることがあり、装
置の汎用性と安全性を持たせるためには、ワイヤー供給
用ピンチロール９と溶鋼２間で加熱することが望まし
い。
【００２１】加熱の程度は、本願の作用から考えると高
温にするほどワイヤー添加量が多くでき、その効果は大
きくなる。
温にするほどワイヤー添加量が多くでき、その効果は大
きくなる。
【００２２】一方、高温にするほどワイヤーの強度は低
下し、添加時に断線し易くなる。そこで、本発明者らは
種々の材質のワイヤーの温度を変えて添加を行なった結
果、ワイヤーの溶融温度より１５０℃〜２５０℃低い表
面温度に管理することにより、断線等による作業性を阻
害することなく、且つ効率的に添加できることが分かっ
た。
下し、添加時に断線し易くなる。そこで、本発明者らは
種々の材質のワイヤーの温度を変えて添加を行なった結
果、ワイヤーの溶融温度より１５０℃〜２５０℃低い表
面温度に管理することにより、断線等による作業性を阻
害することなく、且つ効率的に添加できることが分かっ
た。
【００２３】更に、ワイヤー１２の添加場所であるが、
上記説明ではタンディッシュ４内での添加を例に説明し
たが、更に少量の成分の異なる製品を製造する場合は、
タンディッシュ４以降にある複数個の鋳型６の内の一部
の鋳型内にワイヤー１２を添加すれば可能になる。
上記説明ではタンディッシュ４内での添加を例に説明し
たが、更に少量の成分の異なる製品を製造する場合は、
タンディッシュ４以降にある複数個の鋳型６の内の一部
の鋳型内にワイヤー１２を添加すれば可能になる。
【００２４】
【実施例１】取鍋内に保持された温度１６１０℃、成分
Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．２５
％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．００５％、Ｃｕ：０．
０１％の溶鋼２５０ｔ中１００ｔだけ鋳造速度１．３ｍ
／分で鋳片幅１１５０ｍｍ、鋳片厚２４５ｍｍの鋳型に
鋳造した。
Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２％、Ｍｎ：０．２５
％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．００５％、Ｃｕ：０．
０１％の溶鋼２５０ｔ中１００ｔだけ鋳造速度１．３ｍ
／分で鋳片幅１１５０ｍｍ、鋳片厚２４５ｍｍの鋳型に
鋳造した。
【００２５】その後、鋳造はそのまま継続しつつ、溶鋼
５０ｔ分に対して本発明による電気抵抗加熱により加熱
した７ｍｍφの純Ｃｕワイヤーを１７００ｇ／秒の速度
でタンディッシュ内に添加した。
５０ｔ分に対して本発明による電気抵抗加熱により加熱
した７ｍｍφの純Ｃｕワイヤーを１７００ｇ／秒の速度
でタンディッシュ内に添加した。
【００２６】次に、鋳造はそのまま継続しつつ、その後
の溶鋼５０ｔ分に対して同様の方法で加熱した純Ｃｕワ
イヤーを３４００ｇ／秒の速度で添加した。
の溶鋼５０ｔ分に対して同様の方法で加熱した純Ｃｕワ
イヤーを３４００ｇ／秒の速度で添加した。
【００２７】更に、その後も鋳造はそのまま継続しつ
つ、その後の溶鋼５０ｔ分に対して同様の方法で加熱し
た純Ｃｕワイヤーを４１００ｇ／秒の速度で添加した。
つ、その後の溶鋼５０ｔ分に対して同様の方法で加熱し
た純Ｃｕワイヤーを４１００ｇ／秒の速度で添加した。
【００２８】尚、溶鋼に添加される前のＣｕ表面温度は
８８０℃になるように電流を制御しつつ添加した。
８８０℃になるように電流を制御しつつ添加した。
【００２９】鋳造途中ワイヤーの断線及び未溶解ワイヤ
ーの浮上等のトラブルはなく、完鋳した。
ーの浮上等のトラブルはなく、完鋳した。
【００３０】鋳造後の鋳片のＣｕを分析した結果、鋳造
順０．０１％、３．６％、７．０％、１０．４％であ
り、目標成分までＣｕが添加されていることが確認でき
た。
順０．０１％、３．６％、７．０％、１０．４％であ
り、目標成分までＣｕが添加されていることが確認でき
た。
【００３１】
【比較例１】実施例１と同様に、取鍋内に保持された温
度１６１０℃、成分Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２
％、Ｍｎ：０．２５％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０
０５％、Ｃｕ：０．０１％の溶鋼２５０ｔ中１００ｔだ
け鋳造速度１．３ｍ／分で鋳片幅１１５０ｍｍ、鋳片厚
２４５ｍｍの鋳型に鋳造した。
度１６１０℃、成分Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２
％、Ｍｎ：０．２５％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０
０５％、Ｃｕ：０．０１％の溶鋼２５０ｔ中１００ｔだ
け鋳造速度１．３ｍ／分で鋳片幅１１５０ｍｍ、鋳片厚
２４５ｍｍの鋳型に鋳造した。
【００３２】その後、鋳造はそのまま継続しつつ、溶鋼
５０ｔ分に対して従来技術のまま加熱しない７ｍｍφの
純Ｃｕワイヤーを１７００ｇ／秒の速度でタンディッシ
ュ内に添加した。
５０ｔ分に対して従来技術のまま加熱しない７ｍｍφの
純Ｃｕワイヤーを１７００ｇ／秒の速度でタンディッシ
ュ内に添加した。
【００３３】次に、鋳造はそのまま継続しつつ、その後
の溶鋼５０ｔ分に対して加熱しない同様の純Ｃｕワイヤ
ーを３４００ｇ／秒の速度で添加した。
の溶鋼５０ｔ分に対して加熱しない同様の純Ｃｕワイヤ
ーを３４００ｇ／秒の速度で添加した。
【００３４】添加開始１５秒後、未溶解Ｃｕが溶鋼表面
に飛び出し、鋳造を中止した。鋳造後の鋳片のＣｕを分
析した結果、鋳造順０．０１％、３．５％、１．７％で
あり、３４００ｇ／秒の高速度での添加はできなかっ
た。
に飛び出し、鋳造を中止した。鋳造後の鋳片のＣｕを分
析した結果、鋳造順０．０１％、３．５％、１．７％で
あり、３４００ｇ／秒の高速度での添加はできなかっ
た。
【００３５】
【比較例２】実施例１と同様に、取鍋内に保持された温
度１６１０℃、成分Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２
％、Ｍｎ：０．２５％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０
０５％、Ｃｕ：０．０１％の溶鋼２５０ｔ中１００ｔだ
け鋳造速度１．３ｍ／分で鋳片幅１１５０ｍｍ、鋳片厚
２４５ｍｍの鋳型に鋳造した。
度１６１０℃、成分Ｃ：０．０４％、Ｓｉ：０．０２
％、Ｍｎ：０．２５％、Ｐ：０．０１６％、Ｓ：０．０
０５％、Ｃｕ：０．０１％の溶鋼２５０ｔ中１００ｔだ
け鋳造速度１．３ｍ／分で鋳片幅１１５０ｍｍ、鋳片厚
２４５ｍｍの鋳型に鋳造した。
【００３６】その後、鋳造はそのまま継続しつつ、溶鋼
５０ｔ分に対してワイヤー撒き戻し直後部位に一方の電
極を配置し、他方の電極をタンディッシュ溶鋼内に配置
し、７ｍｍの純Ｃｕワイヤーの表面温度が１１５０℃に
達した後、１７００ｇ／秒の速度でタンデッシュ内に添
加した。
５０ｔ分に対してワイヤー撒き戻し直後部位に一方の電
極を配置し、他方の電極をタンディッシュ溶鋼内に配置
し、７ｍｍの純Ｃｕワイヤーの表面温度が１１５０℃に
達した後、１７００ｇ／秒の速度でタンデッシュ内に添
加した。
【００３７】添加開始５秒後、ワイヤー撒き戻し直後部
位に配置した電極とピンチロールの間でワイヤーが断線
し鋳造を中止した。
位に配置した電極とピンチロールの間でワイヤーが断線
し鋳造を中止した。
【００３８】
【発明の効果】以上のごとく、本発明によるワイヤー添
加方法によれば、連続鋳造の生産性を全く阻害すること
なく、しかも従来技術による添加方法と比較して、２倍
以上の合金添加が可能となり、且つ一つの取鍋内溶鋼か
ら必要な溶鋼量だけを複数個の異なる溶鋼成分に容易に
調整できるという工業的に効果の大きい製造方法が可能
となった。
加方法によれば、連続鋳造の生産性を全く阻害すること
なく、しかも従来技術による添加方法と比較して、２倍
以上の合金添加が可能となり、且つ一つの取鍋内溶鋼か
ら必要な溶鋼量だけを複数個の異なる溶鋼成分に容易に
調整できるという工業的に効果の大きい製造方法が可能
となった。
【図１】ワイヤー形状の合金をタンデッシュ内に添加す
る方法を示す説明図である。
る方法を示す説明図である。
１ 取鍋 ２ 溶鋼 ３ ロングノズル ４ タンデッシュ ５ 浸漬ノズル ６ 鋳型 ７ 鋳片 ８ ワイヤー添加装置 ９ ピンチロール １０ 電極 １１ 電極 １２ ワイヤー
Claims (1)
- 【請求項１】 溶鋼中にワイヤー形状の合金を添加し、
溶鋼中の合金成分を調整する際、ワイヤー形状の合金の
供給用ピンチロールと溶鋼間でワイヤーを電気抵抗加熱
及び／或は高周波加熱しつつ添加することを特徴とする
溶鋼成分の調整方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4353885A JP3020127B2 (ja) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | 溶鋼成分の調整方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4353885A JP3020127B2 (ja) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | 溶鋼成分の調整方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06182514A true JPH06182514A (ja) | 1994-07-05 |
| JP3020127B2 JP3020127B2 (ja) | 2000-03-15 |
Family
ID=18433881
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4353885A Expired - Fee Related JP3020127B2 (ja) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | 溶鋼成分の調整方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3020127B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100786484B1 (ko) * | 2006-12-27 | 2007-12-17 | 주식회사 포스코 | 연속주조 공정용 턴디쉬 |
| CN107127312A (zh) * | 2017-06-07 | 2017-09-05 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种生产复合连铸坯的设备及方法 |
| WO2020071488A1 (ja) * | 2018-10-03 | 2020-04-09 | 日本製鉄株式会社 | 薄肉鋳片の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6361107B2 (ja) | 2013-10-21 | 2018-07-25 | 三菱ケミカル株式会社 | 樹脂組成物およびフィルム |
-
1992
- 1992-12-16 JP JP4353885A patent/JP3020127B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100786484B1 (ko) * | 2006-12-27 | 2007-12-17 | 주식회사 포스코 | 연속주조 공정용 턴디쉬 |
| CN107127312A (zh) * | 2017-06-07 | 2017-09-05 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种生产复合连铸坯的设备及方法 |
| CN107127312B (zh) * | 2017-06-07 | 2022-11-22 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种生产复合连铸坯的设备及方法 |
| WO2020071488A1 (ja) * | 2018-10-03 | 2020-04-09 | 日本製鉄株式会社 | 薄肉鋳片の製造方法 |
| CN112789126A (zh) * | 2018-10-03 | 2021-05-11 | 日本制铁株式会社 | 薄壁铸板的制造方法 |
| JPWO2020071488A1 (ja) * | 2018-10-03 | 2021-09-02 | 日本製鉄株式会社 | 薄肉鋳片の製造方法 |
| US11717883B2 (en) | 2018-10-03 | 2023-08-08 | Nippon Steel Corporation | Method for manufacturing cast strip |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3020127B2 (ja) | 2000-03-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0688106B2 (ja) | 帯状金属鋳塊の水平式連続鋳造法及びその装置 | |
| JPH0320295B2 (ja) | ||
| US4665970A (en) | Method of producing a metallic member having a unidirectionally solidified structure | |
| JPH06182514A (ja) | 溶鋼成分の調整方法 | |
| JPH07113142B2 (ja) | りん青銅薄板の製造方法 | |
| US4220191A (en) | Method of continuously casting steel | |
| JP2903927B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JP3456311B2 (ja) | 複層鋳片の連続鋳造方法 | |
| JP2965481B2 (ja) | 高導電性銅合金の製造方法 | |
| JP4161680B2 (ja) | 中炭素鋼連続鋳造鋳片の製造方法 | |
| JP2002210546A (ja) | 連続鋳造品の製造方法 | |
| JP3249870B2 (ja) | 半凝固Ａｌ合金の連続鋳造方法 | |
| JP2894131B2 (ja) | 大型鋳片の製造方法 | |
| JP2001259799A (ja) | 銅及び銅合金の連続鋳造方法 | |
| JPS6313650A (ja) | 溶鋼の連続鋳造方法 | |
| JPH0760408A (ja) | 薄板用鋼板の製造方法 | |
| JPS63183760A (ja) | 多品種鋼片の連続鋳造方法 | |
| JP2022137332A (ja) | 荒引線の製造方法 | |
| JPS61245960A (ja) | 滴下式鋳造装置 | |
| JPH10180423A (ja) | 薄板の連続鋳造方法 | |
| JPS6049847A (ja) | 連続鋳造法による鉛快削鋼の製造方法 | |
| JP2004202523A (ja) | 連続鋳造方法及び該方法で製造された連続鋳造鋳片 | |
| JPS6281252A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPS6241828B2 (ja) | ||
| JPH0154426B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19991207 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090114 Year of fee payment: 9 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |