JPH0618335U - 物品供給装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 物品の形状変更に伴う供給ラインの型替え性
を向上し、型替え時間を短縮するとともに、型替え作業
を容易化すること。 【構成】 一対の弾性把持具付コンベヤ２２を上下方向
にターン配置してなるボトル反転搬送装置１５と、ボト
ルサイズ毎に並置した２種以上のボトル供給ユニット１
６Ａ、１６Ｂを上記ボトル反転搬送装置１５のボトル排
出位置に連なる作業位置に選択的に切換設定可能とする
ボトル供給ユニット切換装置１７とを有してなるもの。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は物品供給装置に係り、例えばボトル成形機にて成形された頭部ドーム 付ボトルを、ボトルの頭部加工処理機に反転して供給するに好適な物品供給装置 に関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来、物品供給装置として、特開昭60-167817 号公報に記載のものがある。こ の従来技術は、物品をツイストシュートにより反転し、該シュートの出側に設け たシャッターの開閉により該物品をバケットコンベヤに間欠的に供給し、該物品 を次工程へと供給可能とするものである。

【０００３】 また、物品供給装置として、特開昭53-146379 号公報に記載のものがある。こ の従来技術は、成形品の表面上に特定形状のバリを付与し、このバリ形状を利用 する姿勢制御装置により、成形品の姿勢を一定方向に保ち、該成形品を次工程へ と供給可能とするものである。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

然しながら、特開昭60-167817 号公報に記載の従来技術では、物品の形状変更 に伴って、ツイストシュート、シャッター、バケットコンベヤをそれぞれ形状変 更（供給ラインの型替え）する必要があり、その型替えに多大の時間と困難な作 業を必要とする。

【０００５】 また、特開昭53-146379 号公報に記載の従来技術では、成形品の形状変更に伴 って付与されるバリ形状の変更に応じて、姿勢制御装置を形状変更（供給ライン の型替え）する必要があり、その型替えに多大の時間と困難な作業を必要とする 。

【０００６】 本考案は、物品の形状変更に伴う供給ラインの型替え性を向上し、型替え時間 を短縮するとともに、型替え作業を容易化することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】

請求項１に記載の本考案は、物品姿勢を反転して供給する物品供給装置におい て、一対の弾性把持具付コンベヤを物品受渡位置から物品排出位置に渡り、上下 方向にターン配置し、該一対のコンベヤの把持具間に物品を把持する物品搬送過 程で、該物品の姿勢を反転可能としてなる物品反転搬送装置と、物品姿勢を制御 する供給経路を物品サイズ毎に２種以上並置し、各供給経路を上記物品反転搬送 装置の物品排出位置に連なる作業位置に選択的に切換設定可能としてなる物品供 給経路切換装置とを有してなるようにしたものである。

【０００８】 請求項２に記載の本考案は、請求項１に記載の本考案において更に、前記物品 反転搬送装置が、前記一対のコンベヤ間隔を調整し得るコンベヤ間隔調整装置を 備えてなるようにしたものである。

【０００９】 請求項３に記載の本考案は、請求項１又は２に記載の本考案において更に、前 記物品反転搬送装置が物品の頭部を上位から下位に反転し、前記供給経路が物品 の頭部を下位に保持して該物品を下流の物品頭部処理機に供給可能としてなるよ うにしたものである。

【００１０】

【作用】

物品反転搬送装置は、一対のターン状コンベヤに弾性把持具を具備し、物品 両側部を弾性把持具により把持するものであるから、ある程度の物品サイズの変 更分は型替えすることなく、弾性把持具の弾性変形によって吸収しながら、物品 を反転搬送できる。

【００１１】 上記において、物品サイズの変更量が弾性把持具の弾性変更範囲を超える 場合には、コンベヤ間隔調整装置の例えばハンドル操作によって、コンベヤ間隔 を調整し、容易に型替え可能とすることができる。

【００１２】 物品供給経路切換装置は、物品サイズの変更に対応する供給経路を、それら の待機位置から例えば水平回転して作業位置に切換設定するだけで、容易に型替 え可能とすることができる。

【００１３】 物品頭部加工処理機に物品を供給するに際し、物品反転搬送装置によって頭 部を下位に反転せしめられた物品を、供給経路により姿勢保持して該物品頭部加 工処理機に供給できる。従って、物品は頭部を下位に向けて、物品頭部加工処理 機で例えばカット、トリミングされるものとなり、物品内への切粉の侵入等を抑 制できる。

【００１４】

【実施例】

図１はボトル加工処理機へのボトル供給ラインを示す正面図、図２は図１の平 面図、図３は図１の側面図、図４はボトル加工処理機からのボトル搬出ラインを 示す平面図、図５はボトル供給装置を示す正面図、図６は図５の側面図、図７は コンベヤ間隔調整装置を示す模式図、図８はコンベヤ駆動装置を示す模式図、図 ９は強制排出装置を示す模式図、図１０は供給経路ユニットを示す模式図、図１ １はボトル加工処理機を示す平面図、図１２は図１１の正面図、図１３はボトル 搬出装置を示す平面図、図１４は図１３の側面図、図１５は図１３の正面図、図 １６はボトル加工処理機の加工処理手順を示す模式図、図１７はボトル加工処理 ラインのトラブル復旧手順の一例を示す流れ図、図１８はボトル加工処理ライン のトラブル復旧手順の他の例を示す流れ図、図１９は制御回路図である。

【００１５】 ボトル加工処理ライン１０は、ボトル成形機（不図示）にて成形された頭部ド ーム付ボトル１を、ボトル供給ライン１１によりボトル加工処理機１２に供給す る（図１〜図３参照）。そして、ボトル加工処理ライン１０は、加工処理機１２ によってボトル１のドーム１Ａをカットし、カットによって形成された口部１Ｂ をトリミングした後、ボトル搬出ライン１３から後工程へと搬出する（図４参照 ）。

【００１６】 (1) 然るに、ボトル供給ライン１１は、ボトル反転搬送装置１５と、ボトル供 給ユニット１６と、ボトル供給ユニット切換装置１７（供給経路切換装置）とを 以下の如くに有している。

【００１７】 (1-1) ボトル反転搬送装置１５ ボトル反転搬送装置１５は、図１〜図３に示す如く、架台１９の支持ベース１ ９Ａに設けた左右の支持ブラケット２１Ａ、２１Ｂに左右１対の弾性把持具付コ ンベヤ２２、２２を支持している。弾性把持具付コンベヤ２２は、ボトル成形機 側の上流コンベヤ２３に接続されるボトル受渡し位置から、ボトル供給ユニット １６に接続されるボトル排出位置に渡り、上下方向にターン配置される。そして 、コンベヤ２２は、架台１９に設置されているモータ２４に可撓軸２５を介して 連結されているプーリ２６、及び各支持ブラケット２１Ａ、２１Ｂに軸支されて いるプーリ２７に係着する無端状のリンクベース２２Ａを備え、このリンクベー ス２２Ａにベースプレート２２Ｂを接続し、 1個のベースプレート２２Ｂに合成 ゴム（エラストマー）シートからなる３枚の把持具２２Ｃを植設している。これ により、ボトル反転搬送装置１５は、モータ２４の駆動下で、上流コンベヤ２３ から送り込まれてくるボトル１を１対のコンベヤ２２の把持具２２Ｃ間に受け入 れて把持し、そのボトル搬送過程で、該ボトル１の姿勢を反転する。即ち、ボト ル１はドーム１Ａを上位から下位に反転される（図１参照）。 尚、把持具２２Ｃは、ブラシからなるものであっても良い。

【００１８】 このとき、ボトル反転搬送装置１５は１対の弾性把持具付コンベヤ２２の間隔 を調整し得るコンベヤ間隔調整装置２８を備えている。コンベヤ間隔調整装置２ ８は、図７に示す如く、型替ハンドル３０によって駆動される操作軸２９の回転 をギヤボックス３１を介してねじ軸３２に伝えるようになっており、ねじ軸３２ に設けてある左ねじ３２Ａに一方のコンベヤ２２の支持ブラケット２１Ａを螺合 し、ねじ軸３２に設けてある右ねじ３２Ｂに他方のコンベヤ２２の支持ブラケッ ト２１Ｂを螺合することにて構成される。従って、ハンドル３０の操作によりね じ軸３２を回転操作すれば、両支持ブラケット２１Ａ、２１Ｂは対向移動し、そ れらの接近移動によってコンベヤ間隔を縮小し、それらの離隔移動によってコン ベヤ間隔を拡大することが可能となる。

【００１９】 また、コンベヤ２２の駆動モータ２４は、図８に示される如く、架台１９に設 置され、出力軸３４に巻き回されている左右のタイミングベルト３５Ａ、３５Ｂ 、左右のギヤボックス３６Ａ、３６Ｂ、左右の可撓軸２５、２５を介して、左右 のプーリ２６、２６を駆動することにて、それらプーリ２６に前述の如くに係着 されている左右１対のコンベヤ２２、２２を駆動可能とする。

【００２０】 尚、本発明において、ボトル成形機は３個のボトル１を同時に成形、排出し、 上流コンベヤ２３は 3個のボトル１を１まとめにする如くにボトル反転搬送装置 １５へと受渡す。このため、ボトル反転搬送装置１５は、図５に示される如く、 ３個のボトル１を１まとめにする如くに集合的に搬送し、先行する 3個のボトル １群と後続する 3個のボトル１群との間に空搬送スペースＳを形成する（図５参 照）。

【００２１】 (1-2) ボトル供給ユニット１６及びボトル供給ユニット切換装置１７ ボトル供給ユニット１６、ボトル供給ユニット切換装置１７はボトル反転搬送 装置１５のボトル排出位置とボトル加工処理機１２との間に配置されている。

【００２２】 ボトル供給ユニット切換装置１７は、支持ポスト４１回りに旋回ブラケット４ ２を水平回転可能に支持している。旋回ブラケット４２は、支持ポスト４１まわ りに固定したフランジ４１Ａ上にて回動でき、ロックボルト４３にてフランジ４ １Ａに固定される。即ち、旋回ブラケット４２はロックボルト４３をロック解除 した状態で手動、又は不図示の駆動装置による電動にて水平回転でき、回転後の 位置をロックボルト４３にてロックできる。

【００２３】 そして、旋回ブラケット４２は支持ポスト４１の直径方向の両側に伸びる 2個 の支持アーム４４、４４を備えており、一方の支持アーム４４に第１ボトル供給 ユニット１６Ａを具備し、他方の支持アーム４４に第２ボトル供給ユニット１６ Ｂを具備している。両ボトル供給ユニット１６Ａ、１６Ｂは２種のボトルサイズ のそれぞれに対応し、ボトル反転搬送装置１５から排出されるボトル１の姿勢を 制御する。即ち、ボトル供給ユニット切換装置１７は、旋回ブラケット４２の水 平回転により、ボトル反転搬送装置１５が排出するボトル１のサイズに適合する ボトル供給ユニット１６（１６Ａ又は１６Ｂ）を待機位置からボトル反転搬送装 置１５のボトル排出位置に連なる作業位置に交互に切換設定する。これにより、 各ボトル供給ユニット１６Ａ、１６Ｂは、ボトル反転搬送装置１５によってドー ム１Ａを上位から下位に反転されて供給されるボトル１の該ドーム１Ａを下位に 保持するように姿勢制御し、この姿勢制御されたボトル１を下流のボトル加工処 理機１２に供給可能とするのである。

【００２４】 このとき、本実施例では、第１と第２の各ボトル供給ユニット１６Ａ、１６Ｂ のそれぞれに、左右１対の供給ガイド４５、４５を設けており、両供給ガイド４ ５、４５の上部に分配ダンパ４６を設けている。分配ダンパ４６はシリンダ４７ により揺動し、ボトル反転搬送装置１５から供給されるボトル１の落下コースを 左右供給ガイド４５、４５のそれぞれに向けて交互に切換設定するものである。

【００２５】 この分配ダンパ４６の切換操作は、ボトル反転搬送装置１５の出側に設けられ ている第１ボトルセンサ４８の出力を転送される制御装置４９によりなされる。 即ち、制御装置４９は、第１ボトルセンサ４８がボトル反転搬送装置１５におけ る前述の空搬送スペースＳに相当する空搬送時間Ｔの間にシリンダ４７をして分 配ダンパ４６を切換設定し、左右の各供給ガイド４５にボトル１を 3個ずつ均等 配分するものである。尚、供給ガイド４５を左右１対としたことは、ボトル加工 処理機１２が後述する如くにボトル１を 2個ずつ同時加工するものとしたことに 対応させたものであり、ラインの生産性を向上させるためのものである。

【００２６】 また、各供給ガイド４５の下部の上下２位置には第１ストッパ５１と第２スト ッパ５２とが一定の間隔を介して進退可能とされている。各ストッパ５１、５２ は、シリンダ５３、５４により駆動され、各供給ガイド４５のボトル通過経路を 開閉する。そして、各供給ガイド４５の第１ストッパ５１と第２ストッパ５２と の間にはボトル確認センサ５５が設けられている。両ストッパ５１、５２の開閉 操作は、ボトル確認センサ５５の出力を転送される制御装置４９によりなされる 。即ち、制御装置４９は、(a) ボトル確認センサ５５がオン（ボトル１が在籍） したとき、シリンダ５３をして第１ストッパ５１を閉、シリンダ５４をして第２ ストッパ５２を開（但し、ボトル加工処理機１２の回転テーブル７２に停止を必 要条件とする）とし、ボトル１をボトル加工処理機１２に供給する。また、(b) ボトル確認センサ５５がオフ（ボトル１が不在）したとき、シリンダ５４をして 第２ストッパ５２を閉、シリンダ５３をして第１ストッパ５１を開とし、第１ス トッパ５１の下にボトル１を導入して待機せしめる。第１と第２のボトル供給ユ ニット１６Ａ、１６Ｂは、それらの両ストッパ５１、５２を互いに同期駆動し、 2個のボトル１を同時供給可能とする。

【００２７】 尚、各ボトル供給ユニット１６Ａ、１６Ｂの供給ガイド４５は、図１０に示さ れる如く、支持アーム４４に一体化されている環状フレーム５６の周方向複数位 置（８位置）に支持ねじ５７を位置調整可能に取付け、各支持ねじ５７の内端部 にガイドロッド５８の中間部を接合一体化し、供給ガイド４５の横断面にて隣り 合うガイドロッド５８を連続的に繋いだ輪郭線Ｌがボトル１の外形に一致するよ うに設定可能とされる。即ち、第１ボトル供給ユニット１６Ａにおける上記Ｌ₁ はある外形サイズのボトル１に適合し、第２ボトル供給ユニット１６Ｂにおける 上記Ｌ₂ は他の外形サイズのボトル１に適合するように予め設定されるのである 。

【００２８】 (2) 次に、第１と第２の各ボトル供給ユニット１６Ａ、１６Ｂの分配ダンパ４ ６の入側に定めた強制排出点Ｋ₁ 、Ｋ₂ には、それら各ボトル供給ユニット１６ Ａ、１６Ｂのそれぞれに対応する強制排出装置６０が設置されている。強制排出 装置６０は、ボトル反転搬送装置１５のボトル排出位置の直下に開口しているボ トル受入ダクト６１の底部に通常出口６２と異常出口６３とを並設し、両出口６ ２、６３の境界部に定められる上記強制排出点Ｋ₁ 、Ｋ₂ 回りに排出ダンパ６４ を揺動可能に支持し、ロータリシリンダ６５によって上記排出ダンパ６４を揺動 し、ボトル反転搬送装置１５から受入れたボトル１の通過コースを通常出口６２ と異常出口６３のいずれかに切換える。通常出口６２は各ボトル供給ユニット１ ６Ａ、１６Ｂの供給ガイド４５に連なり、異常出口６３は各ボトル供給ユニット １６Ａ、１６Ｂに組込み一体化されている排出シュート６６に連なる。

【００２９】 制御装置４９は、ボトル供給ライン１１のトラブル、ボトル加工処理機１２の トラブル、ボトル搬出ライン１３以下の後工程のトラブル（後に詳述）発生時に 、各トラブルに対応するセンサ（後に詳述）の検出結果を得て、上記強制排出装 置６０の排出ダンパ６４を作動させ、ボトル反転搬送装置１５から受入れたボト ル１を異常出口６３から排出シュート６６を経て通常通過ライン外へと排出する 。

【００３０】 尚、ボトル受入ダクト６１内における通常出口６２の上方には第２ボトルセン サ６７が設けられている。第２ボトルセンサ６７は、ボトル受入ダクト６１内で のボトル詰まりを検出可能とする。

【００３１】 また、排出ダンパ６４は、図９に示される如く、Ｕ字状に折り曲げた厚肉（例 えば 2mm厚）ステンレス板６４Ａの両端部をシリンダ６５のドライブ軸６５Ａに 溶接し、ステンレス板６４Ａの一方の面に薄肉（例えば 0.5mm厚）ステンレス板 ６４Ｂを接着し、両ステンレス板６４Ａ、６４Ｂの外周全面にテフロン（商品名 ）テープ６４Ｃを貼り付けて構成される。これにより、排出ダンパ６４は柔軟か つ滑性良好となり、ボトル反転搬送装置１５からの落下ボトル１の衝撃を緩衝し 、更にボトル１をスムースに滑落せしめる。また、異常出口６３の開時には図９ に示す如くに薄肉ステンレス板６４Ｂ側の先端部が折れ曲がってボトル受入ダク ト６１の内面に隙間なく密接する。

【００３２】 (3) 次に、ボトル加工処理機１２は図１１〜図１６に示される如く、架台７１ に間欠回転テーブル７２を備え、テーブル７２は、周方向複数位置に複数のバケ ット７３を設け、各バケット７３の直下にボトル１の首部をチャックするチャッ ク７４を備えている。

【００３３】 そして、ボトル加工処理機１２は、第１と第２の両ボトル供給ユニット１６Ａ 、１６Ｂから同時供給される 2個のボトル１を隣合うバケット７３、７３に受入 れた後、間欠回転を繰り返し、該ボトル１をその冷却過程でテーブル７２の上下 の各所に設けられている工具、センサ等により下記(A) 〜(L) の如くに加工処理 される（図１１、図１２、図１６参照）。

【００３４】 (A) バケット挿入 挿入ステーションＡにおいて、各ボトル供給ユニット１６Ａ、１６Ｂから供給 されるボトル１をバケット７３に受入れる。

【００３５】 (B) 首部チャック チャックステーションＢにおいて、チャック７４によりボトル１の首部をチャ ックする。

【００３６】 (C) ドームカット ドームカットステーションＣにおいて、回転テーブル７２の回転過程で、該テ ーブル７２の下方に固定配置されているカッタ７５によりドーム１Ａをカットす る。

【００３７】 (D) 挿入ミス検出 テーブル７２の回転過程で、該テーブル７２の上方に固定配置されているボト ル挿入ミス検出センサ７６により、チャックミス等の挿入ミスを検出する。

【００３８】 (E) 粗加工 粗加工ステーションＥにおいて、テーブル７２の停止過程で、該テーブル７２ の下方から上昇してくる粗加工ドリル７７により口部１Ｂの端面及び内面を粗ト リミングする。

【００３９】 (F) 仕上げ加工 仕上げ加工ステーションＦにおいて、テーブル７２の停止過程で、押え具７８ によりボトル１を押え、テーブル７２の下方から上昇してくる仕上げ加工ドリル ７９により口部１Ｂの端面及び内面を仕上げトリミングする。

【００４０】 (G) 内部エア洗浄 エア洗浄ステーションＧにおいて、テーブル７２の停止過程で、ノズル８１を ボトル１内に挿入し、洗浄エアにて切粉等を除去する。

【００４１】 (H) 首部チャック開 チャック７４によるチャックを解除する。

【００４２】 (I) 製品排出 排出ステーションＩにおいて、テーブル７２の停止過程で、突出しロッド８２ によりボトル１をバケット７３外に突出し、ボトル搬出ライン１３の左右１対の 弾性把持具付コンベヤ９１の入側端に噛み込ませ、排出せしめる。このとき、反 射型センサ８３（図１１参照）により製品排出（下流工程の詰まり検出兼用）を 確認している。

【００４３】 (J) 排出ミス検出 上記(I) の反射型センサ８３の代わりに、透過型センサ８４により製品排出を 確認しても良い。

【００４４】 (K) 排出ミス又は不良品排出 強制排出ステーションＫにおいて、テーブル７２の停止過程で、該テーブル７ ２の下方に設けたエアブロー装置８５により、不良ボトル１をバケット７３外に 強制排出し、テーブル７２の上方に設置してある強制排出シュート８６に受入れ る。

【００４５】 即ち、制御装置４９は、ボトル加工処理機１２のトラブル（後に詳述）発生時 に、各トラブルに対応するセンサ（後に詳述）の検出結果を得て、そのトラブル 発生から復帰までのトラブル持続時間を監視し、トラブル持続時間が所定の許容 時間を越えたときに、上述のエアブロー装置８５、強制排出シュート８６等を作 動させてトラブル発生時の未処理ボトル１を通常通過ライン外へと排出する。

【００４６】 (L) 強制排出不良検出 不良品排出ステーションＫと挿入ステーションＡの間において、テーブル７２ の回転過程で、接触センサ８７によりボトル１の有無を検出し、上記(K) の強制 排出不良を検出する。

【００４７】 尚、上述の各センサ７６、８３、８４、８７がボトル加工処理機１２の作動ミ スを検出したとき、制御装置４９は加工処理機１２を停止し、警報等を発する。

【００４８】 また、加工処理機１２は、安全扉８８を備えており、扉８８の開放検出センサ ８９を有している。センサ８９が扉８８の開放を検出したとき、制御装置４９は 加工処理機１２を停止する。

【００４９】 (4) ボトル搬出ライン１３は、図４、図１３〜図１５に示す如く、上述加工処 理機１２の製品搬出ステーション（Ｉ）の上方に、左右一対の弾性把持具付コン ベヤ９１を２列並列的に配置している。そして、両コンベヤ９１の出側に製品搬 出シュート９２を接続することにて構成されている。

【００５０】 尚、弾性把持具付コンベヤ９１は、前述ボトル供給ライン１１の弾性把持具付 コンベヤ２２と実質的に同一構成であり、把持具２２Ｃ、或いは前記コンベヤ間 隔調整装置２８の如くのコンベヤ間隔調整装置を具備する。

【００５１】 但し、ボトル搬出ライン１３にあっては、架台９３に設けたスライドガイド９ ４に、ボトルサイズ毎に対応する２種以上のボトル排出ユニット９１Ａ、９１Ｂ を並列的に具備し、各ボトル排出ユニット９１Ａ、９１Ｂをスライドガイド９４ に沿ってスライドさせることにて選択的に製品搬出ステーション（Ｉ）の上方に 切換設定するものとしても良い。この場合、両ユニット９１Ａ、９１Ｂはそれら の弾性把持具付コンベヤ９１のコンベヤ間隔等を互いに異なるものとすることに なる。尚、バケット７３にもボトルサイズ変更に対応するべく、調整手段（図示 せず）を設けている。

【００５２】 以下、ボトル加工処理ライン１０におけるトラブル復旧手順について説明する （図１７、図１８参照）。

【００５３】 （第１実施例）（図１７参照） 制御装置４９は、強制排出装置６０の排出ダンパ６４のトラブル、ボトル供給 ユニット１６（１６Ａ、１６Ｂ）のトラブル、ボトル加工処理機１２のトラブル 、ボトル搬出ライン１３以下の後工程のトラブルに応じて、下記(A) 〜(E) のい ずれかの復旧手順をとる。

【００５４】 尚、上述の各トラブルの内容、及び検出センサは以下の如くである。

【００５５】 （排出ダンパ６４のトラブル） (a) 第１ボトルセンサ４８が一定時間以上オン（但し、弾性把持具付コンベヤ ２２の運転中を必要条件とする）したとき、排出ダンパ６４回りでの詰まり発生 と判断し、排出ダンパ６４トラブルとする。

【００５６】 (b) 第２ボトルセンサ６７が一定時間以上オンしたとき、排出ダンパ６４回り での詰まり発生と判断し、排出ダンパ６４トラブルとする。

【００５７】 (c) 排出ダンパ６４の駆動シリンダ６５の両ストローク端検出センサ１０１が どちらも一定時間以上オンしないとき、排出ダンパ６４へのボトル噛込み発生と 判断し、排出ダンパ６４トラブルとする。

【００５８】 （ボトル供給ユニット１６のトラブル） (a) ボトル確認センサ５５が一定時間以上オン（但し、ボトル加工処理機１２ の自動運転中が必要条件）したとき、ボトル１の詰まり発生と判断し、ボトル供 給ユニット１６トラブルとする。

【００５９】 (b) 分配ダンパ４６の駆動シリンダ４７の両ストロール端検出センサ１０２が どちらも一定時間以上オンしないとき、分配ダンパ４６へのボトル噛込み発生と 判断し、ボトル供給ユニット１６トラブルとする。

【００６０】 （ボトル加工処理機１２のトラブル） (a) 加工処理機１２のボトル挿入ミス検出センサ７６、製品排出ミスセンサ８ ３、８４、接触センサ８７、安全扉開放検出センサ８９の各センサが異常検出し たとき、加工処理機１２トラブルとする。尚、ボトル供給ユニット１６と加工処 理機１２の間に別の検出センサを設けてその間のボトルの詰まりを検出しても良 い。

【００６１】 (b) 回転テーブル７２の駆動モータ負荷検出センサ１０３、ドリル７７、７９ の駆動モータ負荷検出センサ１０４、１０５が過大負荷を検出したとき、加工処 理機１２トラブルとする。

【００６２】 (c) ノズル８１のエア圧力検出センサ１０６が過小圧力を検出したとき、加工 処理機１２トラブルとする。

【００６３】 (d) 回転テーブル７２の回転中に、ドリル７７、７９、ノズル８１、突出しロ ッド８２がそれぞれテーブル７２と干渉しない退避位置にあることを検出する退 避確認センサ１０７、１０８、１０９、１１０が異常検出したとき、加工処理機 １２トラブルとする。

【００６４】 （ボトル排出ライン１３以下の後工程トラブル） ボトル加工処理機１２に連なるボトル排出ライン１３以下の各設備に設けられ ている各種運転状態検出センサ１１１…が異常検出したとき、ボトル排出ライン １３以下の後工程トラブルとする。

【００６５】 (A) ボトル排出ライン１３以下の後工程トラブルのみ発生時 強制排出装置６０の排出ダンパ６４を非常出口６３側に切換え、ボトル反転 搬送装置１５からの供給ボトル１を通常ライン外へと自動排出する。

【００６６】 ボトル搬出ライン１３以下の後工程トラブルを手動復帰する。

【００６７】 排出ダンパ６４を通常出口６２側に切換え、通常自動運転に戻る。

【００６８】 (B) ボトル搬出ライン１３以下の後工程、及び加工処理機１２のトラブル発生 時、或いは加工処理機１２のみトラブル発生時 加工処理機１２の自動運転を停止する。そして、強制排出装置６０の排出ダ ンパ６４を非常出口６３側に切換え、ボトル反転搬送装置１５からの供給ボトル １を通常ライン外へと自動排出する。

【００６９】 ボトル加工処理機１２、ボトル搬出ライン１３以下の後工程のトラブルを手 動復帰し、加工処理機１２を再起動する。

【００７０】 加工処理機１２のトラブル持続時間が所定の許容時間を越えたか否かを判別 する。

【００７１】 上記で許容時間を越えていないとき、直ちに排出ダンパ６４を通常出口６ ２側に切換え、通常自動運転に戻る。

【００７２】 上記で許容時間を越えていれば、トラブル発生時の未処理ボトル（加工処 理機１２内又はボトル供給ユニット１６内の残留ボトル）を、加工処理機１２の エアーブロー８５の作動下で強制排出シュート８６から強制排出する。これによ り、未処理ボトルは通常ライン外へと自動排出される。その後、排出ダンパ６４ を通常出口６２側に切換え、通常自動運転に戻る。

【００７３】 尚、上記の所定の許容時間として、ａボトル１のサイズが加工後の冷却によ る収縮を経て一定値に落ち着くまでの加工後収縮時間の適正値を逸脱することの ない時間を選定することにて、サイズ不良を生ずる可能性のある未処理ボトル１ のみをライン外へと排除し、品質の安定（管理）を確保できる。

【００７４】 また、所定の許容時間として、ｂボトル１の冷却固化が過度に進行することの ない時間を選定することにて、加工具（カッタ７５及びドリル７７、７９等）の 寿命劣化を招く可能性のある未処理ボトル１のみをライン外へと排除し、加工具 の寿命向上を確保できる。

【００７５】 更には、ｃ所定の許容時間として、ボトル１のサイズが加工後の冷却による収 縮を経て一定値に落ち着くまでの加工後収縮時間の適性値を逸脱することのない 時間、かつボトル１の冷却固化が過度に進行することのない時間を選定するもの とすれば、上記ａによる品質の安定と上記ｂによる加工具の寿命向上とを確保で きる。

【００７６】 (C) ボトル排出ライン１３以下の後工程、ボトル加工処理機１２、及びボトル 供給ユニット１６のトラブル発生時、或いはボトル加工処理機１２、及びボトル 供給ユニット１６のトラブル発生時 ボトル加工処理機１２の自動運転を停止する。そして、ボトル供給ユニット １６を停止し、強制排出装置６０の排出ダンパ６４を非常出口６３側に切換え、 ボトル反転搬送装置１５からの供給ボトル１を通常ライン外へと自動排出する。

【００７７】 ボトル加工処理機１２、ボトル排出ライン１３以下の後工程、ボトル供給ユ ニット１６のトラブルを自動復帰し、ボトル加工処理機１２、ボトル供給ユニッ ト１６を再起動する。

【００７８】 〜上記(B) の〜と同じ。

【００７９】 (D) ボトル搬出ライン１３以下の後工程、及びボトル供給ユニット１６のトラ ブル発生時、或いはボトル供給ユニット１６のみトラブル発生時 ボトル供給ユニット１６を停止し、強制排出装置６０の排出ダンパ６４を非 常出口６３側に切換え、ボトル反転搬送装置１５からの供給ボトル１を通常ライ ン外へと自動排出する。

【００８０】 ボトル供給ユニット１６、ボトル排出ライン１３以下の後工程のトラブルを 手動復帰し、ボトル供給ユニット１６を再起動する。

【００８１】 排出ダンパ６４を通常出口６２側に切換え、通常自動運転に戻る。

【００８２】 (E) 排出ダンパ６４のトラブル発生時 ボトル成形機側（上流）の２次排出機構により、ボトル成形機から排出され るボトル１を通常ライン外へと自動排出する。

【００８３】 排出ダンパ６４のトラブルを手動復帰し、排出ダンパ６４を再起動する。

【００８４】 （第２実施例）（図１８参照） 第１実施例より制御内容を簡略化した例である。制御装置４９は、ボトル供給 ユニット１６（１６Ａ、１６Ｂ）のトラブル、ボトル加工処理機１２のトラブル 、ボトル搬出ライン１３以下の後工程のトラブルに応じて、下記(A) 〜(C) のい ずれかの復旧手順をとる。

【００８５】 尚、上述の各トラブルの内容、及び検出センサは第１実施例と同様である。

【００８６】 (A) ボトル排出ライン１３以下の後工程トラブルのみ発生時 強制排出装置６０の排出ダンパ６４を非常出口６３側に切換え、ボトル反転 搬送装置１５からの供給ボトル１を通常ライン外へと自動排出する。

【００８７】 ボトル搬出ライン１３以下の後工程トラブルを手動復帰する。

【００８８】 排出ダンパ６４を通常出口６２側に切換え、通常自動運転に戻る。

【００８９】 (B) ボトル搬出ライン１３以下の後工程、及び加工処理機１２のトラブル発生 時、或いは加工処理機１２のみトラブル発生時 加工処理機１２の自動運転を停止する。そして、強制排出装置６０の排出ダ ンパ６４を非常出口６３側に切換え、ボトル反転搬送装置１５からの供給ボトル １を通常ライン外へと自動排出する。

【００９０】 ボトル加工処理機１２、ボトル搬出ライン１３以下の後工程のトラブルを手 動復帰し、加工処理機１２を再起動する。

【００９１】 加工処理機１２のトラブル持続時間が所定の許容時間を越えたか否かを判別 する。

【００９２】 上記で許容時間を越えていないとき、直ちに排出ダンパ６４を通常出口６ ２側に切換え、通常自動運転に戻る。

【００９３】 上記で許容時間を越えていれば、トラブル発生時の未処理ボトル（加工処 理機１２内又はボトル供給ユニット１６内の残留ボトル）を、加工処理機１２の エアーブロー８５の作動下で強制排出シュート８６から強制排出する。これによ り、未処理ボトルは通常ライン外へと自動排出される。その後、排出ダンパ６４ を通常出口６２側に切換え、通常自動運転に戻る。

【００９４】 尚、上記の所定の許容時間は第１実施例と同様である。

【００９５】 (C) ボトル排出ライン１３以下の後工程、及びボトル供給ユニット１６のトラ ブル発生時、ボトル搬出ライン１３以下の後工程、ボトル加工処理機１２、及び ボトル供給ユニット１６のトラブル発生時、ボトル加工処理機１２、及びボトル 供給ユニット１６のトラブル発生時、或いはボトル供給ユニット１６のみトラブ ル発生時 ボトル加工処理機１２の自動運転を停止する。そして、弾性把持具付コンベ ヤ２２を停止する。

【００９６】 ボトル加工処理機１２、ボトル供給ユニット１６、ボトル搬出ライン１３以 下のトラブルを手動復帰し、再起動する。

【００９７】 ボトル加工処理機１２のトラブル持続時間が所定の許容時間を越えたか否か を判別する。

【００９８】 上記で許容時間を越えていなければ、弾性把持具付コンベヤ２２を運転再 開し、通常自動運転に戻る。

【００９９】 上記で許容時間を越えていれば、トラブル発生時の未処理ボトル（加工処 理機１２内又はボトル供給ユニット１６内の残留ボトル）を、ボトル加工処理機 １２のエアーブロー８５の作動下で強制排出シュート８６から強制排出する。こ れにより、未処理ボトルは通常ライン外へと自動排出される。その後、弾性把持 具付コンベヤ２２を運転再開し、通常自動運転に戻る。

【０１００】 以下、本実施例の作用について説明する。 ボトル反転搬送装置１５は、一対のターン状コンベヤ２２に弾性把持具２２ Ｃを具備し、ボトル１両側部を弾性把持具２２Ｃにより把持するものであるから 、ある程度のボトルサイズの変更分は型替えすることなく、弾性把持具２２Ｃの 弾性変形によって吸収しながら、ボトル１を反転搬送できる。

【０１０１】 上記において、ボトルサイズの変更量が弾性把持具２２Ｃの弾性変更範囲 を超える場合には、コンベヤ間隔調整装置２８の例えばハンドル操作によって、 コンベヤ間隔を調整し、容易に型替え可能とすることができる。

【０１０２】 ボトル供給ユニット切換装置１７は、ボトルサイズの変更に対応するボトル 供給ユニット１６Ａ、１６Ｂを、それらの待機位置から例えば水平回転して作業 位置に切換設定するだけで、容易に型替え可能とすることができる。

【０１０３】 ボトル加工処理機１２にボトル１を供給するに際し、ボトル反転搬送装置１ ５によってドーム１Ａを下位に反転せしめられたボトル１を、ボトル供給ユニッ ト１６Ａ、１６Ｂにより姿勢保持して該ボトル加工処理機１２に供給できる。従 って、ボトル１はドーム１Ａを下位に向けて、ボトル加工処理機１２で例えばカ ット、トリミングされるものとなり、ボトル１内への切粉の侵入等を抑制できる 。

【０１０４】 ボトル加工処理機１２の入側に強制排出点Ｋ₁ 、Ｋ₂ を設け、処理機１２の トラブル発生時、前工程から送られてくるボトル１をこの強制排出点Ｋ₁ 、Ｋ₂ からライン外へと排出することにより、前工程のラインを停止することなく、ト ラブル復旧できる。

【０１０５】 特に前工程の設備として、成形機のように一度停止すると再立上げに膨大に時 間を要するものを備えている場合には、そのような設備を停止させないですむた め、トラブル復帰に要する時間を短縮でき、ライン稼動率を向上できる。

【０１０６】 また、ラインの各所に上述の強制排出点Ｋ₁ 、Ｋ₂ を設け、トラブルを生じた 処理機１２の直前の強制排出点Ｋ₁ 、Ｋ₂ においてのみライン外への排出動作を 行ない、他はそのまま通常運転を継続するものとすれば、トラブル復帰後直ちに ボトル１を供給でき、ライン稼動率を向上できる。

【０１０７】 ボトル加工処理機１２と強制排出点Ｋ₁ 、Ｋ₂ との間にボトル姿勢を制御す るボトル供給ユニット１６（１６Ａ、１６Ｂ）を設けることにより、処理機１２ へのボトル供給姿勢を安定化できる。

【０１０８】 ボトル加工処理機１２のトラブル発生から復帰までのトラブル持続時間が適 正処理タイミング（所定の許容時間）を超えた場合のみ、トラブル発生時の未処 理ボトルを通常の成形品通過ライン外へと排出することとなる。

【０１０９】 従って、所定の許容時間として、ａボトル１のサイズが加工後の冷却による収 縮を経て一定値に落ち着くまでの加工後収縮時間の適正値を逸脱することのない 時間を選定することにて、サイズ不良を生ずる可能性のある未処理ボトル１のみ をライン外へと排除し、品質の安定（管理）を確保できる。

【０１１０】 また、所定の許容時間として、ｂボトル１の冷却固化が過度に進行することの ない時間を選定することにて、加工具（カッタ７５及びドリル７７、７９等）の 寿命劣化を招く可能性のある未処理ボトル１のみをライン外へと排除し、加工具 の寿命向上を確保できる。

【０１１１】 更には、ｃ所定の許容時間として、ボトル１のサイズが加工後の冷却による収 縮を経て一定値に落ち着くまでの加工後収縮時間の適性値を逸脱することのない 時間、かつボトル１の冷却固化が過度に進行することのない時間を選定するもの とすれば、上記ａによる品質の安定と上記ｂによる加工具の寿命向上とを確保で きる。

【０１１２】

【発明の効果】

以上のように本発明によれば、物品の形状変更に伴う供給ラインの型替え性を 向上し、型替え時間を短縮するとともに、型替え作業を容易化することができる 。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１はボトル加工処理機へのボトル供給ライン
を示す正面図である。

【図２】図２は図１の平面図である。

【図３】図３は図１の側面図である。

【図４】図４はボトル加工処理機からのボトル搬出ライ
ンを示す平面図である。

【図５】図５はボトル供給装置を示す正面図である。

【図６】図６は図５の側面図である。

【図７】図７はコンベヤ間隔調整装置を示す模式図であ
る。

【図８】図８はコンベヤ駆動装置を示す模式図である。

【図９】図９は強制排出装置を示す模式図である。

【図１０】図１０は供給経路ユニットを示す模式図であ
る。

【図１１】図１１はボトル加工処理機を示す平面図であ
る。

【図１２】図１２は図１１の正面図である。

【図１３】図１３はボトル搬出装置を示す平面図であ
る。

【図１４】図１４は図１３の側面図である。

【図１５】図１５は図１３の正面図である。

【図１６】図１６はボトル加工処理機の加工処理手順を
示す模式図である。

【図１７】図１７はボトル加工処理ラインのトラブル復
旧手順の一例を示す流れ図である。

【図１８】図１８はボトル加工処理ラインのトラブル復
旧手順の他の例を示す流れ図である。

【図１９】図１９は制御回路図である。

【符号の説明】

１ ボトル １Ａ ドーム（頭部） １５ ボトル反転搬送装置（物品反転搬送装置） １６（１６Ａ、１６Ｂ） ボトル供給ユニット（供給経
路） １７ ボトル供給ユニット切換装置（供給経路切換装
置） ２２ 弾性把持具付コンベヤ ２８ コンベヤ間隔調整装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ６５Ｇ 47/46 Ｇ 8010−3Ｆ // Ｂ２９Ｌ 22:00 4Ｆ (72)考案者 矢野 政志 栃木県塩谷郡高根沢町大字栗ケ島59−１ (72)考案者 野口 徳司 栃木県芳賀郡市貝町大字市塙4594 花王城 見寮Ｃ−202 (72)考案者 杉山 厚史 東京都江戸川区東葛西６−45−７ ドーミ ー葛西ＩＩＩ 210

Claims (3)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 物品姿勢を反転して供給する物品供給装
   置において、 一対の弾性把持具付コンベヤを物品受渡位置から物品排
   出位置に渡り、上下方向にターン配置し、該一対のコン
   ベヤの把持具間に物品を把持する物品搬送過程で、該物
   品の姿勢を反転可能としてなる物品反転搬送装置と、 物品姿勢を制御する供給経路を物品サイズ毎に２種以上
   並置し、各供給経路を上記物品反転搬送装置の物品排出
   位置に連なる作業位置に選択的に切換設定可能としてな
   る物品供給経路切換装置とを有してなることを特徴とす
   る物品供給装置。
2. 【請求項２】 前記物品反転搬送装置が、前記一対のコ
   ンベヤ間隔を調整し得るコンベヤ間隔調整装置を備えて
   なる請求項１記載の物品供給装置。
3. 【請求項３】 前記物品反転搬送装置が物品の頭部を上
   位から下位に反転し、前記供給経路が物品の頭部を下位
   に保持して該物品を下流の物品頭部処理機に供給可能と
   してなる請求項１又は２記載の物品供給装置。