JPH0618720B2 - 自動車用内装材の製造方法 - Google Patents
自動車用内装材の製造方法Info
- Publication number
- JPH0618720B2 JPH0618720B2 JP62136452A JP13645287A JPH0618720B2 JP H0618720 B2 JPH0618720 B2 JP H0618720B2 JP 62136452 A JP62136452 A JP 62136452A JP 13645287 A JP13645287 A JP 13645287A JP H0618720 B2 JPH0618720 B2 JP H0618720B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は自動車用内装材の製造方法に係り、特にソフト
層を備えた自動車用内装材の製造方法に関する。
層を備えた自動車用内装材の製造方法に関する。
［従来の技術］ 従来から、自動車用内装材として、車内空間を快適にす
るために、表皮材にソフト層となるクッション材等を貼
着したものを用いて形成している。この内装材を製造す
るときに、ソフト層を積層した表皮材と、基材とを別個
に成形して、その後両者を接着材等を用いて接合する
と、深いアンダーカット部を形成したりすることができ
なかったり、接合したりする処理ができないという問題
がある。このため従来から種々の技術が提案されてい
る。
るために、表皮材にソフト層となるクッション材等を貼
着したものを用いて形成している。この内装材を製造す
るときに、ソフト層を積層した表皮材と、基材とを別個
に成形して、その後両者を接着材等を用いて接合する
と、深いアンダーカット部を形成したりすることができ
なかったり、接合したりする処理ができないという問題
がある。このため従来から種々の技術が提案されてい
る。
例えば第４図に示すように、表皮４３にソフト層４２を
接合した表皮材４１を基材４４より幅広く大きくとって
一体に接合した後、次の加工工程によって表皮材４１の
端部を基材４４の内側に矢印のように巻き込んで接着材
によって接合したり、タッカー等で固着して端末処理を
する技術がある。
接合した表皮材４１を基材４４より幅広く大きくとって
一体に接合した後、次の加工工程によって表皮材４１の
端部を基材４４の内側に矢印のように巻き込んで接着材
によって接合したり、タッカー等で固着して端末処理を
する技術がある。
また第５図で示すようにソフト層５２付き表皮５３から
成る表皮材５１及び基材５４を図示しない金型に装着し
て、型締めによって機械的に一体加工する技術がある。
成る表皮材５１及び基材５４を図示しない金型に装着し
て、型締めによって機械的に一体加工する技術がある。
［発明が解決しようとする問題点］ 上記第４図で示す技術においては、基材４４がＡＢＳ樹
脂等の接着が容易な材質のものを用いた場合には表皮材
４１との接合ができるが、オレフィン系の樹脂を用いた
場合、例えばポリプロピレン（ＰＰ）の場合には、接着
材が有効に働くようにするために、接着材を用いると
き、接合面に微細凹凸を形成する等、接合表面にプライ
マー処理をする必要がある。このため工程数が多く、製
造コストも高いという問題がある。また接合するときに
生じる圧力によって、表皮材表面の形状等が明確に出な
いという問題もある。
脂等の接着が容易な材質のものを用いた場合には表皮材
４１との接合ができるが、オレフィン系の樹脂を用いた
場合、例えばポリプロピレン（ＰＰ）の場合には、接着
材が有効に働くようにするために、接着材を用いると
き、接合面に微細凹凸を形成する等、接合表面にプライ
マー処理をする必要がある。このため工程数が多く、製
造コストも高いという問題がある。また接合するときに
生じる圧力によって、表皮材表面の形状等が明確に出な
いという問題もある。
また上記第５図で示す技術においては金型で一体に接合
できるが、アンダーカット部Ｘが深いと、金型のパーテ
ィングラインが表皮材に生じるという問題がある。さら
に上記各技術では、表皮材と基材との接合で表皮材が潰
れて形状が良好に現出できないという問題も生じてい
る。
できるが、アンダーカット部Ｘが深いと、金型のパーテ
ィングラインが表皮材に生じるという問題がある。さら
に上記各技術では、表皮材と基材との接合で表皮材が潰
れて形状が良好に現出できないという問題も生じてい
る。
本発明の目的は、熱可塑性樹脂であれば基材の材質を問
わず成形でき、しかも形状出しが確実にできてデザイン
の幅が大きく、工程数が少ない内装材の製造方法を提供
することにある。
わず成形でき、しかも形状出しが確実にできてデザイン
の幅が大きく、工程数が少ない内装材の製造方法を提供
することにある。
［問題点を解決するために手段］ 上記目的を達成するために、本発明に係る自動車用内装
材の製造方法は、少なくとも上下型を用いたスタンピン
グ成形において、前記一方の金型に気泡を有するソフト
層を備えた表皮材を装着し、他方の金型に基材となる熱
可塑性樹脂を注入して型締めしたことを特徴とする。
材の製造方法は、少なくとも上下型を用いたスタンピン
グ成形において、前記一方の金型に気泡を有するソフト
層を備えた表皮材を装着し、他方の金型に基材となる熱
可塑性樹脂を注入して型締めしたことを特徴とする。
また実施例で示すように、前記ソフト層を備えた表皮材
は、表皮とソフト層の間に架橋発泡塩化ビニル樹脂層を
有するように構成することを特徴とする。
は、表皮とソフト層の間に架橋発泡塩化ビニル樹脂層を
有するように構成することを特徴とする。
［作用］ 本願発明は、一方の金型にソフト層を備えた表皮材を装
着し、他方の金型に基材となる熱可塑性樹脂を注入して
型締めしたので、基材成形と共に表皮材との接合及び端
末処理ができる。このため、接着材を使用するためにプ
ライマー処理をしたり接着材を塗布したりして接着する
必要がない。またタッカー等で接合することもない。ま
たスタンピング成形によって一度に基材の成形、表皮材
と基材との接合、端末処理ができるので、製造工程数の
減少を図ることができる。さらにスタンピング成形によ
って内装材を一体に形成するので、表皮材と基材とを別
個に製造して貼着する場合に比して形状出しが確実にで
きてデザインの幅が大きい自動車用内装材を得ることが
できる。
着し、他方の金型に基材となる熱可塑性樹脂を注入して
型締めしたので、基材成形と共に表皮材との接合及び端
末処理ができる。このため、接着材を使用するためにプ
ライマー処理をしたり接着材を塗布したりして接着する
必要がない。またタッカー等で接合することもない。ま
たスタンピング成形によって一度に基材の成形、表皮材
と基材との接合、端末処理ができるので、製造工程数の
減少を図ることができる。さらにスタンピング成形によ
って内装材を一体に形成するので、表皮材と基材とを別
個に製造して貼着する場合に比して形状出しが確実にで
きてデザインの幅が大きい自動車用内装材を得ることが
できる。
また実施例で示すように、前記ソフト層を備えた表皮材
は、表皮とソフト層の間に架橋発泡塩化ビニル樹脂層を
有するように構成する。このような表皮材を用いると、
成形において圧力と熱が加わってソフト層が潰れても、
架橋発泡塩化ビニル樹脂層によって、ソフト感を保持で
きる。またソフト層が熱で圧縮され或いは潰れても、圧
縮或いは潰れたソフト層は気泡を構成しているために断
熱効果を備えたものとすることができる。
は、表皮とソフト層の間に架橋発泡塩化ビニル樹脂層を
有するように構成する。このような表皮材を用いると、
成形において圧力と熱が加わってソフト層が潰れても、
架橋発泡塩化ビニル樹脂層によって、ソフト感を保持で
きる。またソフト層が熱で圧縮され或いは潰れても、圧
縮或いは潰れたソフト層は気泡を構成しているために断
熱効果を備えたものとすることができる。
［実施例］ 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。但
し、当然のことであるが、以下に述ぺる部材、配置、材
料等は本発明を限定するものではなく、本発明の説明例
である。
し、当然のことであるが、以下に述ぺる部材、配置、材
料等は本発明を限定するものではなく、本発明の説明例
である。
第１Ａ図乃至第１Ｅ図において、本例では自動車用内装
材としてのピラーを用いて説明する。本例のセンターピ
ラー１は第１Ｅ図で示すように基材２と表皮材３とを接
合して成る。
材としてのピラーを用いて説明する。本例のセンターピ
ラー１は第１Ｅ図で示すように基材２と表皮材３とを接
合して成る。
表皮材３は塩化ビニルから成る表皮３ａと、ポリプロピ
レンフォーム等のクッション性を有するソフト層３ｂと
を接合して成るものであり、予め所定形状に成形してあ
る。そして表皮材３は第１Ａ図で示すように、端末部１
ａが内側に曲折されて形成されている。
レンフォーム等のクッション性を有するソフト層３ｂと
を接合して成るものであり、予め所定形状に成形してあ
る。そして表皮材３は第１Ａ図で示すように、端末部１
ａが内側に曲折されて形成されている。
本例の金型は上型６と下型７から成り、上型６は固定型
６ａとスライドする分割型６ｂとからなると共に、上型
６は表皮材３を装着できる凹状の空間を有し、前記表皮
材３の折曲した端末部１ａの端を若干残して外側の位置
まで表皮材を覆うような形状となっている。このように
端末部１ａの部分がアンダーカット部となるため上型６
を割型としている。
６ａとスライドする分割型６ｂとからなると共に、上型
６は表皮材３を装着できる凹状の空間を有し、前記表皮
材３の折曲した端末部１ａの端を若干残して外側の位置
まで表皮材を覆うような形状となっている。このように
端末部１ａの部分がアンダーカット部となるため上型６
を割型としている。
下型７は凸状をしており、上記上型６と当接して、所定
形状のキャビティを形成している。
形状のキャビティを形成している。
次に上記金型６，７を用いた製造手順を説明する。
先ず第１Ａ図で示すように表皮材３を上金型６にセット
する。これは上型６の割型６ｂを図示しないスライド機
構によってスライドし、表皮材３を固定型６ａに装着し
た後、割型６ｂをスライドして上型６にセットする。次
に第１Ｂ図で示すように、下型７の凸状部に熱が加えら
れて成形可能な状態の熱可塑性樹脂（基材２となる）を
図示しない供給装置によって注入する。樹脂を注入後、
上下の金型６，７を加圧してスタンピング成形する（第
１Ｃ図参照）。そして第１Ｄ図で示すように上下型６，
７を開き、成形品を取出す。第１Ｅ図はこのようにして
成形した内装材１の端末部１ａを示す部分拡大図であ
り、表皮材３を構成する表皮部分３ａ及びソフト層３ｂ
の端末部１ａを基材２となる樹脂が端部を覆って押え込
むことができるために特別な端末処理が不要となる。ま
たスタンピング成形を用いているので、表皮材側の金型
によって所定の形状出しが確実に行なえるばかりでな
く、デザインの自由度を大きくすることができる。
する。これは上型６の割型６ｂを図示しないスライド機
構によってスライドし、表皮材３を固定型６ａに装着し
た後、割型６ｂをスライドして上型６にセットする。次
に第１Ｂ図で示すように、下型７の凸状部に熱が加えら
れて成形可能な状態の熱可塑性樹脂（基材２となる）を
図示しない供給装置によって注入する。樹脂を注入後、
上下の金型６，７を加圧してスタンピング成形する（第
１Ｃ図参照）。そして第１Ｄ図で示すように上下型６，
７を開き、成形品を取出す。第１Ｅ図はこのようにして
成形した内装材１の端末部１ａを示す部分拡大図であ
り、表皮材３を構成する表皮部分３ａ及びソフト層３ｂ
の端末部１ａを基材２となる樹脂が端部を覆って押え込
むことができるために特別な端末処理が不要となる。ま
たスタンピング成形を用いているので、表皮材側の金型
によって所定の形状出しが確実に行なえるばかりでな
く、デザインの自由度を大きくすることができる。
第２図乃至第３図は本発明の第２実施例を示すものであ
る。
る。
本例では、表皮材として第３図で示すような表皮３１と
ポリプロピレンフォーム層３２との間に架橋発泡塩化ビ
ニル層３５を積層した板状体のものを用いたものであ
る。
ポリプロピレンフォーム層３２との間に架橋発泡塩化ビ
ニル層３５を積層した板状体のものを用いたものであ
る。
これは第６Ａ図で示すようなＰＶＣ又は布地の表皮６１
とポリプロピレンフォーム６２との積層から成る表皮材
６３を用いると、モールドスタンピングでは型内にある
溶融樹脂から成る基材（図示せず）を成形するときに、
ポリプロピレンフォーム６２が熱のために圧縮された
り、潰れたりしてしまうため、量産工程において基材樹
脂の温度調節が極めて困難であるという問題があり、こ
れを防止するために第６Ｂ図で示すように、不織布また
はフィルム６４等を積層して熱がポリプロピレンフォー
ム６２に影響しないようにしている。しかしこのように
してもポリプロピレンフォーム層が薄くなるという問題
があるため、潰れる見込みを入れて製造することが必要
となる。このように見込みを考慮して成形することは、
量産において正確で均質な形状出しということには適切
ではない。また第６Ｃ図で示すような、ＰＶＣ（または
布地）の表皮６１と不織布（フィルム）６５の間に発泡
ウレタンあるいは発泡塩化ビニル６６を積層したものを
用いる場合であっても、上述と同様になり、重くソフト
感がなくなってしまうという問題がある。
とポリプロピレンフォーム６２との積層から成る表皮材
６３を用いると、モールドスタンピングでは型内にある
溶融樹脂から成る基材（図示せず）を成形するときに、
ポリプロピレンフォーム６２が熱のために圧縮された
り、潰れたりしてしまうため、量産工程において基材樹
脂の温度調節が極めて困難であるという問題があり、こ
れを防止するために第６Ｂ図で示すように、不織布また
はフィルム６４等を積層して熱がポリプロピレンフォー
ム６２に影響しないようにしている。しかしこのように
してもポリプロピレンフォーム層が薄くなるという問題
があるため、潰れる見込みを入れて製造することが必要
となる。このように見込みを考慮して成形することは、
量産において正確で均質な形状出しということには適切
ではない。また第６Ｃ図で示すような、ＰＶＣ（または
布地）の表皮６１と不織布（フィルム）６５の間に発泡
ウレタンあるいは発泡塩化ビニル６６を積層したものを
用いる場合であっても、上述と同様になり、重くソフト
感がなくなってしまうという問題がある。
本例ではスタンピング成形において、上述のような問題
が生じないようにしたものであり、第３Ａ図で示すよう
に本例の表皮材３３は、ＰＶＣ又は布地から成る表皮３
１とポリプロピレンフォームから成るソフト層３２の間
に架橋発泡塩化ビニル樹脂層３５を積層して形成した板
状体を用いている。
が生じないようにしたものであり、第３Ａ図で示すよう
に本例の表皮材３３は、ＰＶＣ又は布地から成る表皮３
１とポリプロピレンフォームから成るソフト層３２の間
に架橋発泡塩化ビニル樹脂層３５を積層して形成した板
状体を用いている。
本例の成形は、第２Ａ図乃至第２Ｃ図で示すように、板
状の表皮材３３を上型２１に保持させた後で、基材３４
となる熱が加えられて成形可能な状態の熱可塑性樹脂を
充填し、上下の金型２１，２２で加圧締めて行なう。
状の表皮材３３を上型２１に保持させた後で、基材３４
となる熱が加えられて成形可能な状態の熱可塑性樹脂を
充填し、上下の金型２１，２２で加圧締めて行なう。
本例のような表皮材３３を用いると、成形時に、圧力と
熱が加わつて、ソフト層３２が圧縮され或いは潰れてソ
フト層の厚さは少なくなるが、ソフト層３２は少なくと
も気泡を有しているために、上記従来の表皮材に比して
断熱効果を有し、架橋発泡塩化ビニル樹脂層３５の破壊
を殆ど発生させない。この架橋発泡塩化ビニル樹脂層は
良好なソフト感を持つものである。また金型のキャビテ
ィ形状を正確に形状出しすることができる。
熱が加わつて、ソフト層３２が圧縮され或いは潰れてソ
フト層の厚さは少なくなるが、ソフト層３２は少なくと
も気泡を有しているために、上記従来の表皮材に比して
断熱効果を有し、架橋発泡塩化ビニル樹脂層３５の破壊
を殆ど発生させない。この架橋発泡塩化ビニル樹脂層は
良好なソフト感を持つものである。また金型のキャビテ
ィ形状を正確に形状出しすることができる。
なお本例では表皮材を板状体にしたものを用いたが、前
記第１実施例のような端末部を処理できる金型を使用
し、表皮材を所定形状に予め成形したものを用いること
によって、端末処理等の問題を解決することができるも
のである。
記第１実施例のような端末部を処理できる金型を使用
し、表皮材を所定形状に予め成形したものを用いること
によって、端末処理等の問題を解決することができるも
のである。
［発明の効果］ 本発明は上述のように構成されているので、熱可塑性樹
脂であれば基材の材質を問わず成形でき、しかも表皮材
の形状出しが確実にできてデザインの幅が大きく、工程
数が少ない自動車用内装材の製造方法を提供することが
できる。
脂であれば基材の材質を問わず成形でき、しかも表皮材
の形状出しが確実にできてデザインの幅が大きく、工程
数が少ない自動車用内装材の製造方法を提供することが
できる。
第１図は本発明方法の第１実施例を示すものであり、第
１Ａ図乃至第１Ｄ図は製造工程の概略図、第１Ｅ図は自
動車用内装材の部分断面図、第２図及び第３図は第２実
施例を示し、第２Ａ図乃至第２Ｃ図は製造工程の概略
図、第３Ａ図は表皮材の部分断面図、第３Ｂ図は自動車
用内装材の部分断面図、第４図乃至第６図は従来例を示
すもので、第４図及び第５図は内装材の概略断面図、第
６Ａ図乃至第６Ｃ図は表皮材の部分断面図である。 １……自動車用内装材（ピラー）、２，３４……基材、
３，３３……表皮材、３ａ，３１……表皮、３ｂ，３２
……ソフト層、６（６ａ，６ｂ），２１……金型（上
型）、７，２２……金型（下型）、３５……架橋発泡塩
化ビニル層。
１Ａ図乃至第１Ｄ図は製造工程の概略図、第１Ｅ図は自
動車用内装材の部分断面図、第２図及び第３図は第２実
施例を示し、第２Ａ図乃至第２Ｃ図は製造工程の概略
図、第３Ａ図は表皮材の部分断面図、第３Ｂ図は自動車
用内装材の部分断面図、第４図乃至第６図は従来例を示
すもので、第４図及び第５図は内装材の概略断面図、第
６Ａ図乃至第６Ｃ図は表皮材の部分断面図である。 １……自動車用内装材（ピラー）、２，３４……基材、
３，３３……表皮材、３ａ，３１……表皮、３ｂ，３２
……ソフト層、６（６ａ，６ｂ），２１……金型（上
型）、７，２２……金型（下型）、３５……架橋発泡塩
化ビニル層。
Claims (3)
- 【請求項１】少なくとも上下型を用いたスタンピング成
形において、前記一方の金型に気泡を有するソフト層を
備えた表皮材を装着し、他方の金型に基材となる熱可塑
性樹脂を注入して加圧型締めしたことを特徴とする自動
車用内装材の製造方法。 - 【請求項２】前記ソフト層を備えた表皮材は、表皮とソ
フト層の間に架橋発泡塩化ビニル樹脂層を有することを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の自動車用内装材
の製造方法。 - 【請求項３】前記基材となる熱可塑性樹脂はオレフィン
系樹脂であることを特徴とする特許請求の範囲第１項ま
たは第２項記載の自動車用内装材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62136452A JPH0618720B2 (ja) | 1987-05-30 | 1987-05-30 | 自動車用内装材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62136452A JPH0618720B2 (ja) | 1987-05-30 | 1987-05-30 | 自動車用内装材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63299909A JPS63299909A (ja) | 1988-12-07 |
| JPH0618720B2 true JPH0618720B2 (ja) | 1994-03-16 |
Family
ID=15175442
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62136452A Expired - Lifetime JPH0618720B2 (ja) | 1987-05-30 | 1987-05-30 | 自動車用内装材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0618720B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4611887B2 (ja) * | 2005-12-26 | 2011-01-12 | パイオニア株式会社 | スピーカ用エッジの製造方法 |
| KR20220092707A (ko) * | 2020-12-24 | 2022-07-04 | 현대자동차주식회사 | 자동차 내장재 및 자동차 내장재를 성형하는 방법 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59150740A (ja) * | 1983-02-16 | 1984-08-29 | Sumitomo Chem Co Ltd | 多層成形品の製造方法 |
| JPS60212312A (ja) * | 1984-04-06 | 1985-10-24 | Toyota Motor Corp | 積層成形品の製造方法 |
-
1987
- 1987-05-30 JP JP62136452A patent/JPH0618720B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63299909A (ja) | 1988-12-07 |
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