JPH06190355A - 廃棄物焼却残渣の再利用化処理方法及び処理装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】現在埋立地に廃棄されている焼却残渣中から種
々の有用成分、特に残渣の70〜80％を占め、コンクリー
ト用骨材として利用可能な非金属性残渣を効率的に回収
し、回収成分の再利用及び埋立物の減容による埋立地の
延命化並びに廃棄物処理費の軽減等を図る。 【構成】を再利用化処理する方法であって、(1) 焼却残
渣中から鉄分を磁力選別により回収した後、塩化物を多
く含有する微粒子を除去する塩化物除去工程と、(2) 該
残渣から残余の鉄分を除去する残余鉄分除去工程と、
(3) 該残渣から非鉄金属類の除去を行う非鉄金属除去工
程と、(4) 該非金属類残渣を粒度別に分級・粉砕を１回
以上繰り返し、粒子状に加工する粒状化工程とを行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、一般廃棄物用流動床式
焼却炉から排出される焼却残渣を加工処理し、鉄スクラ
ップ、非鉄金属スクラップ、コンクリート用骨材・砕砂
等として回収再利用する処理方法及び処理装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】厚生省
編「日本の廃棄物 1991」によると、全国の一般ごみの
うちの73％は焼却処分され、この焼却ごみの総重量を10
0 ％とした場合、焼却処分された後の焼却残渣の占める
重量は14.5％である。この14.5％の更なる分析値は発表
されていないが、本発明者の調査によれば、この14.5％
の焼却残渣の内訳は、金属類約１〜２％、非金属類約２
〜３％、飛灰・その他約10％であり、焼却ごみの全国１
日量を示す約９万トン／日というデータとを併せて、日
本全国で発生する非金属類焼却残渣の１日量を推定する
と1.8 〜2.7 千トン／日となる。従って、毎日1.8〜2.7
千トンもの非金属類残渣が再利用されることなく埋め
立てられている計算となる。ところが、上記埋立処分ご
みを埋め立てる場所、すなわち最終埋立処分場のスペー
スには当然ながら限界があるため、現在のペースでいけ
ば極めて近い将来において埋立スペースの確保が不可能
となる市町村がある。高温で焼却された流動床式焼却炉
から排出される焼却残渣（以下、焼却残渣と言う）の処
理は、現在、磁力選別機によって磁性体である鉄分のみ
を分離回収し、残りの非鉄金属類及び磁力選別機を素通
りした鉄分の混入した非金属類は埋立処分に付されてい
るが、これらに何らかの回収利用の道が得られれば全国
に点在している最終埋立処分場の延命が図れることにな
る。そこで本発明者らは、従来埋立処分していた焼却残
渣から更に有用物を回収しこれを利用することに着目し
検討した結果、鉄分を除かれた焼却残渣は、その内容物
及びその膨大な量からして土木用資材としての活用が最
も好適であると考え、更に研究した所、以下の条件を満
たすことができれば、非金属類残渣をコンクリートの骨
材・砕砂の代用品等として充分使用できることを見出し
た。 鉄分が十分に除去されていること 塩化物含有量が低減化されていること アルカリシリカ反応で無害であること 非鉄金属類が除去されていること 粒子形状が均一化されていること

【０００３】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記〜
の条件を満足するように、焼却残渣から非金属類残渣
を回収する方法について鋭意検討した結果、本発明の特
定のプロセスを完成するに到った。即ち本発明は、廃棄
物用流動床式焼却炉から排出された焼却残渣中から非金
属類を再利用化処理する方法であって、(1) 焼却残渣中
から鉄分を磁力選別により回収した後、得られた残渣か
ら塩化物を多く含有する微粒子を除去する塩化物除去工
程と、(2) 該残渣から再度強力な磁力選別によって残余
の鉄分を除去する残余鉄分除去工程と、(3) 高電圧電場
又は強力な磁石を高速回転させることにより発生する強
力な誘導電流を利用して該残渣から非鉄金属類の除去を
行う非鉄金属除去工程と、(4) 該非金属類残渣を粒度別
に分級・粉砕を１回以上繰り返し、粒子状に加工する粒
状化工程とを行うことを特徴とする廃棄物焼却残渣の再
利用化処理方法、並びに該方法に使用される処理装置に
関する。

【０００４】以下、本発明の廃棄物焼却残渣の再利用化
処理方法を具体的に説明する。本発明の処理方法におい
ては、まず第１の工程として、一般的に行われている、
焼却残渣からの鉄分の磁力選別による回収を行った後、
得られた残渣から塩化物を多く含有する微粒子を除去す
る塩化物除去工程を行う。この工程は、先に述べたよう
に、非金属類残渣をコンクリートの骨材・砕砂の代用と
する際の条件として求められる「塩化物含有量の低減
化」を図るために行われる工程である。ところで、一般
に、ごみ焼却の際発生する飛灰中の塩化物はCl量で６％
以上であるが、焼却残渣中の塩化物はCl量で0.1 〜0.3
％である。つまり、塩化物の大部分は蒸発して飛灰中に
含有された状態で飛散し、その一部が焼却残渣に残留す
るのである。また、本発明者らは、予め鉄分及び非鉄金
属を除去した焼却残渣を分級して各粒度別に塩化物量を
測定し、粒度と含有塩化物との関係を調べた結果、下記
表１に示す測定結果を得、焼却残渣中に含有されている
塩化物の大部分は、粒度の細かい残渣中に含有されてい
ることを認めた。

【０００５】

【表１】

【０００６】一方、建設省住指発第142 号（昭和61年６
月２日）の特記では、「……鉄筋コンクリート構造等の
建築物の構造耐力上主要な部分に用いられるコンクリー
ト一立方メートル中に含有されている塩化物を0.30キロ
グラム以下とすることとし、やむを得ず塩化物量が0.30
キログラムを超え0.60キログラム以下のコンクリートを
使用する場合においては、次の（１）……」としてコン
クリート中の塩化物含有量の許容範囲条件が示され、Ｊ
ＡＳＳ５では特記のある場合は塩化物0.1 ％までの含有
を許容している（ＪＡＳＳ５ 1990年版）。従って、上
記「構造耐力上主要な部分に用いられるコンクリート」
用の骨材とするためには、成品総体の塩化物含量を0.1
％以下にしなければならず、本発明の第１の工程（塩化
物除去工程）は、先に述べた「焼却残渣中に含有されて
いる塩化物の大部分が、粒度の細かい残渣中に含有され
ている」という事実をふまえて、焼却残渣中の微粒子を
除去することにより非金属性残渣中の塩化物を0.1 ％以
下とするための工程である。より具体的には、本発明者
らは、受け入れた焼却残渣について、風力選別又はふる
いにより、先ず粒径0.3mm 以下の微粒子を除去し、更に
後記する粒子加工工程で再度微細粒子を同様の方法等で
除去することにより、上記条件（塩化物含量0.1 ％以
下）を保持し得ることを既に確認しており、かかる方法
が上記塩化物除去工程に利用可能であることを見出した
のである。

【０００７】次に、本発明では、第２の工程として残余
鉄分除去工程を行うが、これは上記塩化物除去工程を終
えた後の残渣を、再度強力な磁力選別機にかけて残余の
鉄分を除去する工程である。ここで、「再度」とあるの
は、前述のように、通常、流動床式焼却炉プラントに
は、残渣から鉄分を分別回収するための磁力選別機が設
けられているが、多くの場合その機能が十分に果たされ
ておらず、磁力選別機にかけた残りの残渣にも多くの鉄
分が残留しているのが現状だからである。また、この工
程は、先に述べたように、非金属類残渣をコンクリート
の骨材・砕砂の代用とする際の条件として求められる
「鉄分が十分に除去されていること」を図るために行
われる工程であるが、かかる条件が求められている理由
は、コンクリート骨材中に鉄分が残留していると、次第
にこの鉄分が錆びてコンクリート成品の表面を着色して
しまうおそれがあるからである。従って、本発明の第２
の工程（残余鉄分除去工程）では、従来の磁力1000ガウ
ス程度の一般的磁力選別機に代えて、磁力2000ガウス程
度の磁力選別機を用い、且つ例えば焼却残渣を運ぶコン
ベアの後部プーリー等に磁力選別機の磁力部分を配する
ことによりこの磁力部分と非選別物との距離を最短距離
とするとともに、十分な近接時間を保てるような工夫を
し、完全な鉄分除去を図っている。

【０００８】次に、本発明では第３の工程として非鉄金
属除去工程を行うが、これは高電圧電場又は強力な磁石
を高速回転させることにより発生する強力な誘導電流を
利用して上記残余鉄分除去工程後に得られた残渣から、
非鉄金属類の除去を行う工程である。この工程は、先に
述べたように、非金属類残渣をコンクリートの骨材・砕
砂の代用とする際の条件として求められる「非鉄金属
類の除去」を図るために行われる工程であるが、かかる
条件が求められている理由は、非鉄金属類が混入した場
合コンクリートに悪影響を及ぼすことがあること、並び
にこれら非鉄金属の中には例えば銅や真鍮のように比較
的高価で再利用する価値の高いものが多いからである。
一般に、焼却残渣中の非鉄金属は種々雑多の小さな部品
が多く、例えばやかん・パイプなどの比較的大きなもの
は、ふるい等により簡単に除去できるものの、細かい部
品などについては肉眼による視認除去は困難である。従
って、焼却残渣処理において、非金属類と非鉄金属とを
分離する操作を工業的に実施している例は極めて少な
い。非鉄金属を非金属類から分離する一方法として、重
油に金属粒子を加えて比重差で分離する試みもあるが、
焼却残渣を処理する方法としては、油の洗浄除去操作が
必須となり煩雑で経済的でない。そこで、本発明の焼却
残渣処理においては、高電圧域による非鉄金属の分離回
収法、又は誘導電流を利用した非鉄金属の分離回収法を
採用している。まず前者の方法は、５万〜10万ボルトの
直流電源装置により、高さ５〜10ｍの高圧電域を設け、
且つ上方に放電線を設けてコロナ放電させ、被分離物を
上方から高電圧域に落下させる方法である。また後者の
方法は、従来よりアルミ缶の選別に利用されている方法
であるが、そのままの転用では磁力が不十分（1000ガウ
ス程度）なため、ドラムに充填する磁力を2000〜3000ガ
ウスに強化するとともに、極数を通常16極から２倍以上
に増やし、通常1500〜1800rpm の回転数で用いていたの
を3000rpm 程度まで高めた方法である。本発明者らは、
種々の改良を加え、繰り返して非鉄金属除去について実
験した結果、鉄分を完全に除去した焼却残渣の分離テス
トでは、試料中の非鉄金属重量比が50.5％の場合、分離
率75〜85％、同じく試料中の非鉄金属重量比が100 ％の
場合、分離率83〜87％という成果を得た。ここで、分離
できない非鉄金属は主にステンレス製のボルト・ナット
や肉厚の鋳物及びもつれた銅線であり、これらは上記高
電圧電場法や誘導電流法ではうまく分離できなかった。
しかし、それらは比較的大きな形状であるため、後述の
粉砕工程後の粒度別に分離する工程で除去できることが
確認された。尚、処理すべき残渣の量が10トン／日程度
の場合は、誘導電流を利用した分離方法の方がプラント
設計上経済的であることも確認された。

【０００９】次に、本発明では、上記第３の工程に続く
第４の工程として粒状化工程を行うが、これは上記非鉄
金属除去工程終了後に得られた残渣について、粒度別に
分級・粉砕する操作を１回以上繰り返すことにより、扁
平破片状の残渣を粒状とし、あるいは残渣の稜角部を削
除せしめて、この残渣をコンクリート用骨材・砕砂とし
て利用できる程度の粒径の粒子に加工する工程である。
この工程は、先に述べたように、非金属類残渣をコンク
リートの骨材・砕砂の代用とする際の条件として求めら
れる「粒子形状が均一化されていること」を担保する
ために行われる工程である。具体的に説明すると、まず
非金属類残渣をふるいにかけ、この残渣中から0.3mm 以
下の残渣を分取し、この分取した0.3 mm以下の残渣は、
先に述べた塩化物除去の目的で廃棄した。次に粉砕及び
削除であるが、板状のガラス片及び陶磁器片は、板厚の
数倍の面長さがあるものは破砕が必要である。その理由
は、板厚に対し平坦面（曲面も含む）が大き過ぎる破片
はセメントと混練する際空気を巻き込むからである。故
に、板状の破片は、板厚の２〜３倍程度の面長さに破砕
しなければならない。又、ガラスや陶磁器は、単に破砕
しただけでは、破断面に稜角部が残り、且つ人手に触れ
ると危険である。又、重要なことであるが、セメントと
の接着力を良くするために、滑らかなガラス面及び陶磁
器のうわぐすりのかかった部分には多くの線刻が必要な
のである。生コンクリート業者の形状に対する上記要求
を満たすためには、採石場等で活用されている粉砕機で
は単なる粉砕のみであり、切削・削除が行われず、不十
分である。そこで、本発明者らは、粉砕機として、被粉
砕物をある時間回転体中で保有し、被粉砕物相互の摩耗
による削除を狙えるロッドミル又はボールミルの使用に
着目し、ロッドミルによるテスト機を試作してドラム中
のロッドの寸法及び保有時間を変えて実験テストを繰り
返した。ガラス片及び陶磁器片の厚さの多くが２〜３mm
であることから、平坦面（曲面も含む）長さは６mmを基
準目安とし、詰まり仕上がり粒子径６mmを基準目安とし
て実験テストのデータ解析を行った結果、図２に示す如
き結果が得られた。図２の結果から、６mm以上の粒子は
経時的に減少するのに対し、２〜６mmの粒子は経時的に
増加し、且つ２mm以下の粒子の増加率は２〜６mm径の粒
子の増加率に比べ小さいことが判る。又、ロッドの太さ
による粉砕度合いの変化も判断され、この結果より、粉
砕工程では、約６mm径の粒度を基準にそれより大きいも
のと小さいものの二系統を分けて、６mm以上の粗い粒子
に対してはより強い破砕力を与えるために重いロッド
を、細かな粒子は破砕よりも粉化を防ぐために、摩耗を
目的として軽いロッドを使用する方が、成品の質も良
く、収率も高くなることが確認できた。

【００１０】以上述べたように、上記本例の焼却残渣の
処理方法にかかる一連の操作に従うことより、非金属類
残渣をコンクリートの骨材・砕砂の代用とする際の条件
として求められる「鉄分が十分に除去されているこ
と」、「非鉄金属類が除去されていること」、「塩
化物含有量が低減化されていること」、「粒度形状が
均一化されていること」という各条件が満たされること
となる。これにより、上記本例の焼却残渣の処理方法に
より処理された非鉄金属類残渣が、最後の条件である
「アルカリシリカ反応（以下、ＡＳＲと略記する）で
無害であること」を満たせば、この非金属類残渣は、コ
ンクリートの骨材・砕砂の代用物となり得るわけであ
る。

【００１１】ＡＳＲとは、骨材中の反応性を有するシリ
カとコンクリートに含まれるアルカリが反応することに
よって生じた生成物が吸水して膨張しコンクリートにひ
び割れ等を生じさせる現象であり、ＪＩＳ Ａ５３０８
の反応試験方法（化学法）による反応性の判定は、「溶
解シリカ量（Ｓｃ）が10mmol／リットル以上で、アルカ
リ濃度減少量（Ｒｃ）が700mmol ／リットル未満の時、
溶解シリカ量（Ｓｃ）がアルカリ濃度減少量（Ｒｃ）以
上となる場合、この骨材を無害でないものと判定し、そ
れ以外のものを無害と判定する。」と規定している。そ
こで本発明者等は、上述した本例の焼却残渣の処理方法
に従って得られた非金属類残渣を分級し、粒度別にＡＳ
Ｒ試験を行ったところ、以下の表２に示す結果が得られ
た。

【００１２】

【表２】

【００１３】上記表２からも明らかなように、サンプル
Ａ，Ｂいずれの残渣も無害と判定することができたが、
この実験を何度も繰り返した結果、Ｒｃ，Ｓｃの各数値
にばらつきが見られ、従って粒子径ではＡＳＲ試験の無
害，無害でないを判断できないことが明らかとなった。
また、焼却残渣中の非金属類成分は、その焼却残渣が由
来する地域、言い換えれば基となるごみの発生した市町
村等間で差異があることも勘案すべきである。そこで、
本発明者等は、非金属類残渣から主な３つの成分（陶磁
器、石、ガラス）を取り出し、これらについてＡＳＲ試
験を行ったところ、以下の表３に示す結果を得た。

【００１４】

【表３】

【００１５】上記表３に示す結果から、ＡＳＲ試験の判
定が無害か無害でないかは、ガラスの含有量が大きく関
与していることが明らかで、上記それぞれのＲｃ，Ｓｃ
値からガラス成分の最大許容含有量は65％であることが
判った。上記結果をふまえて本発明者等は、種々の種類
（地域）の焼却残渣を収集し、それらの非金属類成分中
のガラス成分について調査した結果、ガラス成分の最大
量は61％であり、しかもほとんどは、40〜50％の範囲に
入っていることが判明した。従って、本発明の処理方法
に用いる焼却残渣中の非金属類成分は、「ＡＳＲ試験
の判定が無害であること」という条件を満足するもので
あることは明白であり、よってコンクリートの骨材・砕
砂の代用物として十分使用し得るものであるといえる。

【００１６】

【実施例】以下、実施例を挙げ本発明を更に詳細に説明
する。図１は、本発明の焼却残渣処理装置の一例を示す
概略図である。本実施例の処理装置は、焼却残渣を以下
に述べる各処理装置に搬送する搬入コンベア１と、搬入
コンベア１の最前段に配された微粒子分離機２と、微粒
子分離機２の後段に配された磁力選別機３と、磁力選別
機３の後段に配された非鉄金属分離機４と、非鉄金属分
離機４の後段に配された粒状化装置Ｘとから構成されて
いる。又、微粒子分離機２、磁力選別機３、非鉄金属分
離機４は、それぞれ微粒子ホッパー６、鉄屑ホッパー
７、非鉄金属ホッパー８と接続している。微粒子分離機
２は、前述の如き、焼却残渣から塩化物を多く含有する
微粒子を除去する塩化物除去工程を行う装置であり、例
えば所定のメッシュを有するふるいに載せた後、これを
振動発生機で振動させるタイプの振動分離機等が用いら
れる。磁力選別機３は、コンベア１に導入される以前
に、既に通常の磁力選別機による鉄分の除去を受けた焼
却残渣について、再度強力な磁力をかけて残余の鉄分を
除去する装置で、前述の如き、残余鉄分除去工程を行う
装置である。この磁力選別機３は、通常の磁力選別機で
用いる磁力（1000ガウス）より強い磁力（2000〜3000ガ
ウス）を発生する磁力部分を有する磁石ドラムを用い、
且つ選別機の磁石ドラムを従来のようにシュートの中程
に据えて被選別物を上方から落として左右に分離するの
ではなく、磁石ドラムをベルトコンベアのプーリーの中
に組み込み、ベルトの厚みを可能な限り薄くして被選別
物との接触を密に、より長い時間保つことにより選別能
力を飛躍させたものである。これにより鉄類を除去した
後、残りは次の非鉄金属分離機４に入る。非鉄金属分離
機４は、文字どおり、焼却残渣中から鉄以外の金属（例
えばアルミ等）を分離回収する装置で、先に述べた通
り、５万〜10万ボルトの高電圧電場に被分離物を落下さ
せる方法、又は強力な磁性体を高速回転させることによ
り発生する誘導電流を利用して良電導体を分離する方法
の何れかの方式により、非鉄金属の分離を行う装置であ
る。以上の微粒子、鉄類及び非鉄金属類を分離する装置
は、焼却炉の運転時間中、例えば16時間／日、或いは24
時間／日連続駆動させる。その方が少量宛分離でき、分
離精度が高いからである。これら一定の除去装置を通過
した残渣は中間ホッパー５に貯えられる。この中間ホッ
パーを設ける理由は、以降の粒状化装置Ｘではある程度
のまとまった物量を連続的に処理する方が、粉砕・削除
の効率・成果が良く、又、重機械の運転監視及び払い出
しを日中に集中できるからである。

【００１７】粒子化装置Ｘは、図１に示すように、４つ
のふるいＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ（９、11、12、15）と、粗粉砕
機10及び細粉砕機14より構成されている。この粗粉砕機
10及び細粉砕機14は、それぞれドラム型のロッドミル形
式のものであり、装入する鉄棒の太さは粉砕の必要度に
応じて決定されるが、20〜50mmφの範囲である。ドラム
の内面にはドラム軸と平行したかき上げ用のフライトを
数枚設けてある。被粉砕物は連続投入されるが、10〜20
分間ドラムの中に滞留され、鉄棒による破砕と、フライ
トの混練作用による削除が同時に並行して行われること
により、形状の均一化（粒状化）が効率的に達成され
る。粉砕による粉化の量を可能な限り少なくするため
に、粗粉砕機の内部は流れ方向で直列に二段に分け、前
段部には太い鉄棒を、後段部にはそれよりも細い鉄棒を
装中し、骨材としての成品の収率を上げるようにした。
一方、細粉砕機は削除による成品の仕上げを狙い、鉄棒
を細くし、滞留時間を粗粉砕機よりも長くした。又、粗
粉砕機、細粉砕機共、ロッドの寸法を任意に変えられる
他に、ドラムの回転数を可変にし、更に焼却残渣の滞留
時間も自由に設定できるようにした。従って、焼却炉の
負荷変動による残渣の質的変動や焼却炉の設置されてい
る都市の地域的差異や季節的差異にも臨機応変に対処で
きるようになっている。非鉄金属分離機４を通過した非
金属残渣は、先ず５のふるいＡで二分される。このふる
いＡの目を通過した細かい残渣粒子は、そのふるいＡの
後段に設けられ、粉砕よりむしろ粒子に丸みを持たせる
ことを目的とする細粉砕機14へ導入される。また、目を
通らない粗い残渣粒子は、同じくふるいＡの後段に配さ
れた粗粉砕機10に投入されて粉砕され、ふるいＢによ
り、ふるい分けされる。この時ふるいＢを通過した細か
い粒子は、さらに細粉砕機14に投入され、ふるいＢを通
過しなかったものは、ふるいＣにより、ふるい分けさ
れ、ふるいＣを通過した粒子は再度粗粉砕機10に還流さ
れるようになっている。また、ふるいＣを通過しなかっ
たものは、球状になってしまってそれ以上破砕されにく
い陶磁器の破片や、非鉄金属分離機４を通過した塊状の
非鉄金属片あるいは線状の非鉄金属であり、これらは、
不適成分として系外に廃棄する。一方、細粉砕機14によ
り、稜角部のない良好な粒状の形状にまで処理された材
料は、ふるいＤにより粒度差で細骨材及び粗骨材とに２
分され、最終成品としてそれぞれのホッパー16、17に投
入される。尚、上記ふるいＡ〜Ｄのふるい目は、５〜６
mmを基準として選定されている。これは、大部分のガラ
ス片及び陶磁器片の厚さが２〜３mmであり、骨材として
は、面長さが板厚の２〜３倍が限度であるとの判断によ
るものである。しかし、より板厚の厚いものは破砕され
にくく、面長さも幾らか長くなっても粒状に近い。従っ
て、ふるいＣのふるい目の上限は15mm程度としている。

【００１８】

【発明の効果】以上述べたように、上記構成からなる本
発明の廃棄物焼却残渣の再利用化処理方法によれば、現
在埋立地に廃棄されている焼却残渣中から種々の有用成
分、特に残渣の70〜80％を占め、コンクリート用骨材と
して利用可能な非金属性残渣を効率的に回収することが
でき、その結果、回収成分の再利用及び埋立物の減容に
よる埋立地の延命化並びに廃棄物処理費の軽減等を図る
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の焼却残渣処理装置の一例を示す概略
図である。

【図２】 本発明の粒状化工程における、ロッドミルに
よる残渣処理のデータを示すグラフである。

【符号の説明】

１…残渣搬入コンベア ２…微粒子分離機 ３…磁力選別機 ４…非鉄金属分離機 ５…中間ホッパー ６…微粒子ホッパー ７…鉄屑ホッパー ８…非鉄金属ホッパー Ｘ…粒状化装置 ９…ふるいＡ 10…粗粉砕機 11…ふるいＢ 12…ふるいＣ 13…不良原料ホッパー 14…細粉砕機 15…ふるいＤ 16…細成品ホッパー 17…粗成品ホッパー

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 廃棄物用流動床式焼却炉から排出された
   焼却残渣中から非金属類を再利用化処理する方法であっ
   て、(1) 焼却残渣中から鉄分を磁力選別により回収した
   後、得られた残渣から塩化物を多く含有する微粒子を除
   去する塩化物除去工程と、(2) 該残渣から再度強力な磁
   力選別によって残余の鉄分を除去する残余鉄分除去工程
   と、(3) 高電圧電場又は強力な磁石を高速回転させるこ
   とにより発生する強力な誘導電流を利用して該残渣から
   非鉄金属類の除去を行う非鉄金属除去工程と、(4) 該非
   金属類残渣を粒度別に分級・粉砕を１回以上繰り返し、
   粒子状に加工する粒状化工程とを行うことを特徴とする
   廃棄物焼却残渣の再利用化処理方法。
2. 【請求項２】 廃棄物用流動床式焼却炉から排出された
   焼却残渣中から、強力な磁力を用いて鉄分を分離除去す
   る強磁力選別装置と、 該廃棄物流動焼却残渣から塩化物を含有する微粒子を除
   去する微粒子分離機と、 該廃棄物流動焼却残渣から非鉄金属を除去する非鉄金属
   分離機と、 該焼却残渣より鉄分、塩化物微粒子及び非鉄金属が除去
   された非金属類残渣を、粒度別に分ける分級手段、及び
   回転数及び滞留時間を可変としたドラムを有するドラム
   型粉砕機を備え、該分級手段により分級された残渣を適
   宜粉砕して該残渣を均一に粒子化せしめる粒状化装置と
   を具備することを特徴とする廃棄物焼却残渣の処理装
   置。