JPH06190413A - 連続加工時の加工条件設定変更方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 調質圧延等の連続加工において、その途中で
加工条件を設定変更する場合、速やかに且つ高精度でそ
の設定変更を完了する。 【構成】 圧延荷重予測値演算装置２０で、圧延条件変
更後の目標伸率を得るために必要な目標圧延荷重を予測
算出し、該圧延荷重を実際に直接設定することができる
予測精度を、過去の圧延実績から求め、この予測精度の
高低に応じて、最適制御方式判定装置２１で圧延条件の
設定方法を選択し、例えば、予測精度が高い場合は、フ
ィードバック制御を停止し、圧延荷重制御装置７に荷重
変更指令を直接出力し、予測精度が低い場合はフィード
バック制御を、その目標値を変更して継続する指令を、
伸率制御装置９を介して圧延荷重制御装置７に出力し、
圧延制御を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、長尺連続体を連続加工
しながら、途中で加工条件の設定変更を行う場合、その
変更に伴って生じる加工不良等の発生を防止できる連続
加工時の加工条件設定変更方法、特に、冷延鋼板の調質
圧延において、途中で圧延条件を設定変更する場合に、
伸び率不良及び形状不良の発生、更にはこれら不良に伴
って生じるライン操業トラブルの発生を有効に防止する
ことができる連続加工時の加工条件設定変更方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】長尺連続体を連続加工しながら、その途
中で加工条件を設定変更する必要がある場合がある。こ
の連続加工としては、例えば、鋼板等の帯状体の圧延、
ロールコータによる帯状体の塗装、帯状体に対する亜鉛
等の溶融めっき、回転砥石による帯状体表面の研磨等を
挙げることができる。

【０００３】このように、長尺連続体に対する連続加工
としては、種々挙げることができるが、便宜上、冷延鋼
板の調質圧延を例に以下に説明する。

【０００４】一般に、冷延鋼板では、材質改善、形状矯
正、表面の粗度調整等のために、焼鈍後に調質圧延を行
っている。この調質圧延を行う際には、鋼板に対して
０．３〜３．０％程度の伸率が付与されるが、必要とさ
れる伸率は、その鋼板の板厚や硬さによって決められ、
通常、調質圧延機の圧延荷重によって調節される。

【０００５】調質圧延機による伸率制御に適用される従
来の制御システムの一例を図５を用いて説明図する。こ
の図５において、１はストリップであり、該ストリップ
１は、調質圧延機２の前後に配置されているブライドル
ロール４Ａ、４Ｂにより張力を付与された状態で通板さ
れながら、該圧延機２により圧延される。

【０００６】上記調質圧延機２でストリップ１を圧延す
る場合、その圧下力は、圧下装置３によりストリップ１
に付与され、その際の圧延荷重は圧延荷重計６によって
検出され、検出荷重が所定の値となるよう圧延荷重制御
装置７により荷重一定制御が行われる。

【０００７】又、上記圧延によりストリップ１に与えら
れた伸率は、前記ブライドルロール４Ａ、４Ｂにそれぞ
れ接続されたパルスジェネレータ５Ａ、５Ｂの回転数の
差により、伸率演算装置８により算出される。そして、
この伸び率演算装置８で算出された伸率実績値と、目標
とする伸率設定値との差に基づいて、伸率制御装置９か
ら圧延荷重制御装置７に対して伸率偏差を零にするよう
荷重指令値が出力され、上記調質圧延機２に対するフィ
ードバック（ＦＢ）制御が行われる。

【０００８】ところで、上述した冷延鋼板の調質圧延で
は、その圧延加工の途中から圧延条件を設定変更する必
要がある場合がある。その具体例としては、ストリップ
１が、種類の異なる先行材と後行材とが接続されている
ため、その接続部（板継点）で圧延スケジュールを変更
する場合を挙げることができる。

【０００９】このように、上記接続部で圧延スケジュー
ルを変更する際には、圧延荷重が、スケジュール変更点
が調質圧延機２に到達する前に予め圧延荷重設定値演算
装置１０により算出しておいた目標の圧延荷重設定値に
なるよう圧延荷重制御装置７に対し圧延条件の設定変更
を行う。

【００１０】この圧延条件の設定変更は、伸率制御装置
９からの圧延荷重制御指令がリセット、あるいは設定変
更時での指令量がホールドされ、フィードバック制御が
切（停止）の状態で実行される。図６に、上記スケジュ
ール変更点における圧延荷重設定変更と伸率フィードバ
ック制御の入・切タイミングを概念的に示した。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記図
５に示した従来の調質圧延機を用いて、前記図６に示し
たスケジュールに従って鋼板（ストリップ）の調質圧延
を行う場合には、以下に詳述する問題がある。

【００１２】上述した如く、調質圧延では、鋼板に付与
すべき調質圧延荷重は、圧延前の鋼板の寸法（板厚・板
幅）、鋼種、硬さ、付加しようとする伸率、及びロール
の使用量などにより異なった値となる。従って、先行材
から後行材に切り替わる板継点のようなスケジュール変
更点においては圧延荷重が適切に設定されていないと、
後行材の伸率が不良となる。

【００１３】このように伸率の不良が生じると、その伸
率をフィードバック制御により標準範囲内に戻すことに
なるが、伸率をその範囲内に戻すまでの間は伸率不良部
が続くことになる。この伸率不良部は製品にできないた
め、歩留りの低下となる。

【００１４】又、圧延荷重が適切に設定されていない
と、鋼板の形状が乱れて大きな耳伸びや腹伸び（形状不
良）が生じ、歩留りの低下を来たすことになるが、この
ような形状不良だけでなく、極端な場合には、ストリッ
プがロールバイト部に絞り込まれるためにワークロール
に絞りマークが発生し、その結果、そのロールを交換す
ることが必要となったり、最悪の場合は板破断に至るこ
ともある。

【００１５】このようにロール交換や板破断が起こると
圧延ラインを停止させることになるが、連続焼鈍を行っ
ている際に、焼鈍炉内で鋼板が停止した場合には、炉内
の鋼板は全て不良となると共に、焼鈍の操業が再開でき
る状態に復帰するまでには相当な時間を要するため生産
性が阻害されることになる。

【００１６】本発明は、前記従来の問題点を解決するべ
く成されたもので、調質圧延時にその途中で荷重設定変
更を行う場合を初めとして、長尺連続体を連続加工しな
がら、その途中で加工条件を設定変更する場合に、適切
に加工条件を変更することができ、従って加工不良の発
生を有効に防止することができる連続加工時の加工条件
設定変更方法を提供することを課題とする。

【００１７】なお、加工条件を変更する技術としては、
例えば、特開昭５５−５０９０９に、複数の設定量を変
更することによって生じる複数の形状変化を表わす形状
ベクトル群を予め求めておき、次回の圧延開始前に予想
される形状変化に対する形状ベクトルを求め、該ベクト
ルを零ならしめる前記設定量の変更量を計算して圧延ス
ケジュールを変更する技術が開示されている。

【００１８】又、特開昭６０−１５２３１０に、圧延材
の材質、サイズ等の材料の相違によって張力変更及び板
厚変動を予測し、その張力や板厚の変動と圧下や速度の
移動時間からサイズ変更の開始場所を、張力又は板厚が
過大又は過小とならないように、実際の先行圧延材と後
行圧延材との接合部よりも前方又は後方に移行させる技
術が開示されている。

【００１９】

【課題を解決するための手段】本発明は、長尺連続体を
連続加工しながら、その途中で加工条件を設定変更する
際の連続加工時の加工条件設定変更方法において、加工
条件変更後の目標加工量を得るために必要な変更後目標
加工制御量を予測算出し、上記変更後目標加工制御量
を、加工条件設定変更時に直接設定できる加工条件設定
の予測精度を、過去の実績から求め、加工条件を設定変
更する際には、上記予測精度の高低に応じて加工条件の
設定方法を選択することにより、前記課題を達成したも
のである。

【００２０】本発明は、又、前記連続加工時の加工条件
設定変更方法において、加工条件を設定変更する際に
は、前記加工条件設定の予測精度が高い場合は、フィー
ドバック制御を停止して新たな加工条件の直接設定を行
い、該予測精度が低い場合は、フィードバック制御を、
その目標値を変更して継続するようにしたものである。

【００２１】本発明は、又、前記連続加工時の加工条件
設定変更方法において、前記変更後目標加工制御量と、
加工条件変更前の目標加工量を得るために必要な変更前
目標加工制御量との偏差を求め、該偏差が、予め定めた
限度以内である場合は、新たな加工条件の直接設定を行
わずに、フィードバック制御を、その目標値を変更して
継続するようにしたものである。

【００２２】本発明は、更に、前記連続加工時の加工条
件設定変更方法において、長尺連続体を冷延鋼板、連続
加工を調質圧延機による調質圧延、加工量を冷延鋼板の
伸び率、加工制御量を圧延荷重とすることにより、冷延
鋼板に対して調質圧延を行う際に、その圧延条件を設定
変更する場合には、圧延条件（荷重）設定変更を適切に
実行し、被圧延材の伸率を目標値に早期に一致させるこ
とができ、従って、圧延不良の発生を有効に防止できる
ようにしたものである。

【００２３】

【作用】本発明においては、加工条件変更後に目標加工
量を得るために必要な変更後目標加工制御量を、モデル
式や表を用いて予測算出し、上記変更後目標加工制御量
を、加工条件設定変更時に直接設定できる予測精度を、
過去の実績から求め、加工条件を設定変更する際には、
上記予測精度の高低に応じて加工条件の設定方法を選択
するようにしたので、加工条件の設定変更量の大小の如
何に拘らず、適切にその設定変更を行い、新たな加工条
件に移行させることが可能となる。

【００２４】従って、加工条件の設定変更を円滑に実行
でき、加工目標値から外れた加工不良が発生することを
確実に防止することができる。

【００２５】又、本発明において、加工条件を設定変更
する際には、前記加工条件設定の予測精度が高い場合
は、フィードバック制御を停止して新たな加工条件の直
接設定を行い、該予測精度が低い場合は、フィードバッ
ク制御を、その目標値を変更して継続することにより、
加工条件の設定変更を一層円滑に行うことが可能とな
る。

【００２６】又、本発明において、前記変更後目標加工
制御量と、加工条件変更前の目標加工量を得るために必
要な変更前目標加工制御量との偏差を求め、該偏差（加
工条件の設定変更量）が、予め定めた限度以内である場
合は、新たな加工条件の直接設定を行わずに、フィード
バック制御を、その目標値を変更して継続する場合に
は、同様に加工条件の設定変更を円滑に行うことが可能
となる。

【００２７】更に、本発明において、長尺連続体が冷延
鋼板、連続加工が調質圧延機による調質圧延、加工量が
冷延鋼板の伸率、加工制御量が圧延荷重である場合に
は、圧延条件の設定変更を円滑に行うことが可能なるた
め、鋼板の伸率を速やかに目標値に精度良く的中させる
ことが可能となる。

【００２８】以下、種類が異なる先行材と後行材が接続
された冷延鋼板を、その板継点で圧延条件を設定変更し
て調質圧延する場合について詳述する。但し、本発明
は、これに限られず、同一鋼板を圧延しながら途中でそ
の条件の設定を変更する場合にも適用できることはいう
までもない。

【００２９】従来の調質圧延では、途中で鋼板の材質、
寸法（板厚、板幅）が変更される場合や、伸率を変更す
る場合には、全て圧延荷重（加工制御量）の設定変更を
直接行うか、その逆に設定変更を直接行わずに、伸率検
出値に基づくフィードバック制御のみで圧延しながら、
目標圧延荷重に移行するという操業を行っていたが、本
発明においては、圧延スケジュールの変更点（板継点通
過時点）において、新荷重設定のための最適な制御方法
（加工条件設定変更方法）をとるため、目標値からの伸
率の外れの極小化や、鋼板の絞り込み等によるトラブル
発生の防止を図ることができる。

【００３０】具体的には、以下に示す（１）〜（３）の
判定基準に基づいて最適な制御方法を選択することがで
きる。

【００３１】（１）スケジュール変更点において、目標
伸率を得るために必要な荷重変更量（偏差）が小さい場
合には、圧延荷重の予測値に基づく設定変更を実施せ
ず、フィードバック制御のみで荷重を制御する。この場
合は、目標の伸率を出すために必要となる荷重変更量そ
のものが小さいので、フィードバック制御を継続するだ
けで目標値からの伸率の外れ量を小さくすることがで
き、且つ荷重設定の予測精度が悪いことに起因する伸率
外れの拡大、荷重不適正に伴う形状不良の発生等も防止
できる。

【００３２】（２）スケジュール変更点における荷重変
更量が大きく、且つ荷重設定の予測精度が高い場合に
は、最も高応答な制御である荷重変更の直接設定をその
荷重予測値に基づいて行う。この場合は、荷重設定の予
測精度が良好であるために、伸率の目標値からの外れが
大きくなることを防止でき、フィードバック制御による
場合に比べ高応答で伸率を目標レベルに近付けることが
可能となる。

【００３３】（３）スケジュール変更点における荷重変
更量が大きく、且つ荷重設定の予測精度が低い場合に
は、目標伸率を得るために必要な圧延荷重に設定変更を
直接行うことで高応答で目標伸率が得られる荷重レベル
へ近付けると共に、荷重設定の予測誤差に起因する荷重
変更量の不足又は過剰により発生する伸率の目標値から
の外れ量を早期に目標値に近付けるために、設定変更中
にも伸率のフィードバック制御を継続し、例えば伸率が
目標値を、荷重設定変更レートに合せて先行材のものか
ら後行材のものに変更していくことにより、荷重設定変
更の過不足分を早い段階から補正することができるの
で、伸率の目標値からの外れ量を小さくすることができ
る。

【００３４】

【実施例】以下、図面を参照して、本発明の実施例を詳
細に説明する。

【００３５】図１は、本発明に係る一実施例に適用され
る前記図５に相当する調質圧延制御システムを示す説明
図である。図１において、符号１〜９については、前記
図５と同一であるため、同一符号を付してその説明を省
略する。

【００３６】上記制御システムには、以下に詳述する圧
延荷重予測値演算装置２０、最適制御方式判定装置２
１、制御方式入切タイミング指令装置２２及び伸率目標
値変更パターン設定装置２３が新たに追加され、制御方
式入切タイミング指令装置２２からは圧延荷重制御装置
７及び伸率制御装置９に、又、伸率目標値変更パターン
設定装置２３からは伸率制御装置９に、それぞれ指令信
号が入力されるようになっている。

【００３７】圧延荷重予測値演算装置２０は、先行材、
後行材それぞれについて材質、寸法（板厚、板幅）、伸
率、調質圧延機ロール情報等に基づき、所定の伸率（目
標伸率）を得るために必要な調質圧延荷重（目標圧延荷
重）を算出する機能を有している。

【００３８】又、上記演算装置２０は、目標伸率を得る
に必要な圧延荷重を予測算出し、その予測圧延荷重と、
その時の過去の圧延荷重実績との差を、その圧延荷重を
求めるために使用した荷重予測式の係数の分類（板厚、
材質等）毎に統計処理した結果（平均値、分散等のデー
タ）を記憶しており、そのデータに基づいて荷重設定の
予測精度のレベルを算出する機能をも有している。

【００３９】最適制御方式判定装置２１では、圧延荷重
予測値演算装置２０により算出された、先行材及び後行
材それぞれの圧延荷重予測値から求められるスケジュー
ル変更点での荷重変更量と、該変更量に関する荷重設定
の予測精度（平均、分散）とから、（Ａ）伸率演算値に
基づく伸率のフィードバック制御を継続するか、（Ｂ）
算出した荷重変更量に基づいて圧延荷重の設定変更を直
接行うか、又は（Ｃ）上記（Ａ）、（Ｂ）の両者の組合
せで制御するかの判定を行う。

【００４０】上記（Ａ）〜（Ｃ）のいずれの制御方法を
採用するかの判定は、前述した（１）〜（３）の判定基
準に従って行うことができる。但し、この判定基準は、
材料構成、操業条件等により変更し、調整すべき値であ
るため一例にすぎない。

【００４１】制御方式入切タイミング指令装置２２で
は、最適制御方式判定装置２１の判定結果に基づき、以
下の（i ）〜（iii ）の動作を実行する。

【００４２】（i ）伸率のフィードバック制御を継続し
たまま制御する場合には、スケジュール変更点通過タイ
ミングにおいて、圧延荷重制御装置７に対して圧延荷重
設定変更指令を出力せず、且つ伸率制御装置９に対して
伸率のフィードバック制御を入状態のまま制御するよう
指令を出す。伸率目標値は、必要に応じて伸率目標値変
更パターン設定装置２３より、例えばステップ状あるい
は一定レートで変更するように変更指令を出すことによ
り設定される。

【００４３】（ii）圧延荷重の設定変更を行う場合に
は、スケジュール変更点通過タイミングにおいて、圧延
荷重設定変更指令及び荷重変更量を圧延荷重制御装置７
に対して出力すると共に、伸率制御装置９に対して圧延
荷重の設定変更を実行している間中、フィードバック制
御指令をゼロリセットするよう指令を出す。なお、伸率
目標値の変更は、（i ）の場合と同様に行う。

【００４４】（iii)伸率のフィードバック制御と荷重設
定変更の両方を実施する場合には、スケジュール変更点
通過タイミングにおいて圧延荷重制御装置７に対して圧
延荷重変更量と設定変更指令を出力する。又、同時に、
伸率制御装置９に対しても、伸率のフィードバック制御
を入状態のまま制御する旨の指令と、荷重設定変更期間
中、そのフィードバック制御ゲインを変更するよう指令
を出す。この場合、伸率目標値変更パターン設定装置２
３では、伸率制御装置９に対して圧延荷重の変更レート
に合せて、先行材の伸率目標値から後行材の伸率目標値
に変更するよう伸率目標値の設定信号を出力する。

【００４５】ここで、比較のために、従来の制御方法に
ついて説明する。先行材と後行材との接続点が調質圧延
機を通過する際には、後行材に所定の目標伸率を付与す
るために必要な圧延荷重になるように調質圧延機２に圧
延荷重の設定変更を直接行っていたが、この設定変更を
実行している間は伸率検出値に基づく伸率のフィードバ
ック制御は切った状態で後行圧延材に設定する目標圧延
荷重に移行させていた。

【００４６】従って、この荷重設定の予測精度が悪い場
合には、一旦は目標とする伸率が得られない圧延荷重に
なり、その状態でフィードバック制御が開始されるた
め、該制御により伸率を目標値に一致させるまでに時間
がかかることになる。

【００４７】これに対し、本実施例では、後行材に所定
の伸率を付与するに必要とされる調質圧延機２に設定す
る目標の調質圧延荷重を予測算出すると共に、過去の予
測算出値と実際値との誤差を統計的に処理したデータに
基づいて、その予測算出値の信頼度（荷重設定の予測精
度）をその荷重予測値と共に算出する。

【００４８】次いで、算出された先行材の調質圧延荷重
と、後行材の調質圧延荷重との差、即ち両者の板継点で
の圧延荷重変更量及びその変更量の信頼度により、予測
値通りの荷重の設定変更をするか、荷重の設定変更を直
接行わずに伸率検出値を基にしたフィードバック制御を
継続するか、又は荷重の設定変更とフィードバック制御
の組合せにより圧延を行うかの判定を行い、その判定結
果に基づいて各制御装置に指令を出す。

【００４９】上記のように荷重の設定変更とフィードバ
ック制御とを同時に実行する場合には、荷重の変更レー
トに応じてフィードバック制御に用いる目標伸率を変更
していくと共に、フィードバック制御ゲインを変更す
る。

【００５０】以上詳述した如く、本実施例によれば、ス
ケジュールの変更点において荷重の変更量とその予測精
度に応じて、予測荷重に基づく荷重の直接設定変更、伸
率検出値に基づく荷重のフィードバック制御、又はその
組合せ制御のいずれかのうち最適な制御方式を選択して
新たな圧延条件に設定変更することができる。

【００５１】従って、従来方法では、荷重設定の予測精
度が悪い場合や、単純な伸率のフィードバック制御のみ
を行う場合のように、伸率が基準内に入るまでの時間が
長いために、その間に発生していた伸率不良、形状不
良、それに伴うワークロールの交換、ライン停止等のト
ラブルを、本実施例によれば防止でき、歩留りや生産性
を大幅に向上することが可能となる。

【００５２】次に、本実施例の効果を具体的に説明す
る。

【００５３】図２及び図３は、本実施例を適用した場合
の伸率と圧延荷重の変化を、従来方法による場合の変化
と共に示した線図である。

【００５４】図２は、目標伸率を得るに必要な荷重変更
量は少ないが、荷重設定の予測誤差が大きい（予測精度
が低い）場合の結果である。この図により従来方法（破
線で示した）では、フィードバック制御を切った状態で
圧延荷重の設定変更を実施したため、実際の変更量が大
きすぎて、伸率の目標値からの外れが大きい。そのた
め、フィードバック制御を再開しても、伸率を目標値に
一致させるまでに時間を要している。

【００５５】これに対し、本発明方法（実線で示した）
では、フィードバック制御を継続しながら荷重の設定変
更を実施しているため、フィードバック制御の応答で伸
率が目標値に精度良く制御されていることが分かる。

【００５６】図３は、目標伸率を得るに必要な圧延荷重
変更量が大きく、且つ荷重設定の予測精度が低い場合の
結果である。この図３の結果は、フィードバック（Ｆ
Ｂ）のために、同一の時間スケールで図４に示した荷重
制御出力を圧延機に与えて得られたものである。なお、
図４（Ａ）は従来方法、同図（Ｂ）は本発明方法の場合
である。

【００５７】従来方法では、Ａ時点でフィードバック制
御を切り、圧延荷重の設定変更を実施し、Ｄ時点でフィ
ードバック制御を再開した場合であり、圧延荷重の実際
の設定値は、目標値を大きく超えている（予測精度が低
い）ため、伸率の目標値からの外れが大きい。そのた
め、設定変更完了後、伸率のフィードバック制御を再開
しても、伸率を目標値にもっていくのに時間がかかり、
Ｇ時点でほぼ目標値に達している。この現象は、設定変
更の量が不足している場合でも同様に生じる。

【００５８】これに対し、本実施例では、実際の設定変
更量が大きすぎて伸率が目標値から外れる方向になる
が、伸率検出値に基づくフィードバック制御を継続して
いるため、Ｂ時点から荷重を目標値に戻す方向に該制御
が有効に働く。従って、荷重の目標値からの外れ量は、
予測誤差（図中ΔＥで示す）ほど大きくならず、目標と
する伸率への収束も早いため、Ｆ時点で目標荷重に達し
ている。このように、本実施例によれば、従来方法に比
べて、Ｆ時点からＧ時点までの時間分だけ早く目標の伸
率に制御することが可能となる。

【００５９】以上、本発明を具体的に説明したが、本発
明は前記実施例に示したものに限られるものでなく、そ
の要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。

【００６０】例えば、本発明を適用できる加工技術は、
前記冷延鋼板の調質圧延に限られるものでなく、熱間圧
延等他の圧延技術にも当然に適用可能である。

【００６１】又、本発明は、圧延に限らず、加工条件設
定量を変更すると、直接加工量を変化させることがで
き、しかも加工条件設定量を、モデル式やテーブル等で
予測算出する加工技術であれば、例えば、ロールコータ
との接触圧を変化させることにより帯状体に対する塗装
膜厚を制御する連続塗装、溶融めっきのワイピングガス
圧を調整して帯状体に対するめっき圧を制御する連続溶
融めっき、回転砥石の回転数を調整して帯状体表面の研
摩量を制御する連続研摩、その他連続帯状体に対して連
続して加工を行う任意の技術に適用可能である。

【００６２】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、調
質圧延時にその途中で荷重設定変更を行う場合を初めと
して、長尺連続体を連続加工しながら、その途中で加工
条件を設定変更する場合に、適切に加工条件を設定変更
することができ、従って、加工不良の発生を有効に防止
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る一実施例に適用される調質圧延制
御システムを示す説明図

【図２】上記実施例による制御結果の一例を示す線図

【図３】上記実施例による制御結果の他の一例を示す線
図

【図４】図３の結果を得るために出力したフィードバッ
ク用荷重制御出力を示す線図

【図５】従来の調質圧延制御システムを示す説明図

【図６】従来の圧延荷重の設定変更方法を説明するため
の線図

【符号の説明】

１…ストリップ（鋼板） ２…調質圧延機 ３…圧下装置 ４Ａ、４Ｂ…ブライドルロール ５Ａ、５Ｂ…パルスジェネレータ ６…圧延荷重計 ７…圧延荷重制御装置 ８…伸率演算装置 ９…伸率制御装置 １０…圧延荷重設定値演算装置 ２０…圧延荷重予測値演算装置 ２１…最適制御方式判定装置 ２２…制御方式入切タイミング指令装置 ２３…伸率目標値変更パターン設定装置

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】長尺連続体を連続加工しながら、その途中
   で加工条件を設定変更する際の連続加工時の加工条件設
   定変更方法において、 加工条件変更後の目標加工量を得るために必要な変更後
   目標加工制御量を予測算出し、 上記変更後目標加工制御量を、加工条件設定変更時に直
   接設定できる加工条件設定の予測精度を、過去の実績か
   ら求め、 加工条件を設定変更する際には、上記予測精度の高低に
   応じて加工条件の設定方法を選択することを特徴とする
   連続加工時の加工条件設定変更方法。
2. 【請求項２】請求項１において、 加工条件を設定変更する際には、前記加工条件設定の予
   測精度が高い場合は、フィードバック制御を停止して新
   たな加工条件の直接設定を行い、該予測精度が低い場合
   は、フィードバック制御を、その目標値を変更して継続
   することを特徴とする連続加工時の加工条件設定変更方
   法。
3. 【請求項３】請求項２において、 前記変更後目標加工制御量と、加工条件変更前の目標加
   工量を得るために必要な変更前目標加工制御量との偏差
   を求め、 該偏差が、予め定めた限度以内である場合は、新たな加
   工条件の直接設定を行わずに、フィードバック制御を、
   その目標値を変更して継続することを特徴とする連続加
   工時の加工条件設定変更方法。
4. 【請求項４】請求項１、２又は３において、 長尺連続体が冷延鋼板、連続加工が調質圧延機による調
   質圧延、加工量が冷延鋼板の伸率、加工制御量が圧延荷
   重であることを特徴とする連続加工時の加工条件設定変
   更方法。