JPH06194857A

JPH06194857A - 感光体ドラム用基体の製造方法

Info

Publication number: JPH06194857A
Application number: JP35773392A
Authority: JP
Inventors: Sunao Kawada; 直川田; Masataka Inashiro; 正高稲城; Masao Gan; 雅夫翫; Toyoji Ito; 豊次伊藤; Takami Hashimoto; 隆美橋本
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 1992-12-25
Filing date: 1992-12-25
Publication date: 1994-07-15
Anticipated expiration: 2016-07-30
Also published as: DE4343183A1; JP3192511B2

Abstract

(57)【要約】【目的】多結晶ダイヤモンドバイトの慣らし加工を行
うことなく、基体素材の表面仕上げ加工を直ちに行うこ
とができ、安定した表面状態を有する感光体ドラム用基
体を高い生産効率で製造することができる感光体ドラム
用基体の製造方法を提供することにある。【構成】ダイヤモンドチップが保持されたダイヤモン
ドバイトを、基体素材に当接しながら送り移動すること
により、前記基体素材の表面仕上げ加工を行う感光体ド
ラム用基体の製造方法において、前記ダイヤモンドチッ
プは、すくい面および横逃げ面が交わって形成された主
切刃と、すくい面および前逃げ面が交わって形成された
副切刃とを有する多結晶ダイヤモンドからなり、当該ダ
イヤモンドチップの前逃げ面が研磨痕のない研磨面で形
成され、かつ、副切刃には微小幅の微細研磨加工部が形
成されていることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は感光体ドラム用基体の製
造方法に関し、更に詳しくは、各種の画像形成装置に適
用される感光体ドラムを得るための感光体ドラム用基体
を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真複写機、レーザプリンター、フ
ァクシミリ等の画像形成装置に用いられる電子写真プロ
セスにおいては、感光体ドラムに均一な静電荷を与えた
後、画像露光を行うことにより当該感光体ドラムの表面
に静電潜像を形成し、この静電潜像を現像してトナー画
像を形成する。このトナー画像は転写紙に転写された後
定着されて可視画像が形成される。

【０００３】上記の電子写真プロセスに適用される感光
体ドラムの一例においては、アルミニウム合金等からな
る円筒状の感光体ドラム用基体の表面に感光体層が形成
されて構成されている。

【０００４】しかして、静電潜像やトナー画像が形成さ
れる感光体ドラムの表面は平滑であることが要求され、
このため、感光体ドラム用基体にはバイト等による表面
仕上げ加工が施されている。なお、感光体層に対する付
着性の観点から、感光体ドラム用基体の表面状態を、鏡
面状態よりも粗く、微小な凹凸が存在する程度に加工す
ることがあり、そのような場合、表面粗さが０．２〜１
μｍとなる範囲で均一に仕上げた面が必要になる。

【０００５】最近において、感光体ドラム用基体の表面
を平滑なものとする好適な手段として、ダイヤモンドバ
イトによる仕上げ加工が行われており、斯かるダイヤモ
ンドバイトとして、天然ダイヤ等の単結晶ダイヤモンド
チップによるものが用いられている。

【０００６】しかし、単結晶ダイヤモンドチップによる
ダイヤモンドバイトは極めて高価格である。また、単結
晶ダイヤモンドチップの切刃稜が鋭利で切れ味が良すぎ
ることから、これら単結晶ダイヤモンドバイトを用いて
感光体ドラム用基体の表面を加工する場合に、１μｍ程
度の表面粗さを得ようとすると、送りピッチに添って切
刃形状が規則的に基体素材に転写されてしまい、凹凸の
ピッチが粗くなって感光体層の付着性が低下する、とい
う問題がある。

【０００７】ところで、感光体ドラム用基体に要求され
る表面状態（表面粗さが０．２〜１μｍ程度）を得るた
めには、多結晶ダイヤモンドチップによるバイトを用い
ることも可能であり、多結晶ダイヤモンドチップによる
バイトは、そのコストが低いことから有利である。しか
しながら、多数のダイヤモンド結晶から構成されている
多結晶ダイヤモンドチップは、結晶界面の段差や結晶の
脱落などにより切刃稜に最初から大きな凹凸が存在して
おり、このようなダイヤモンドバイトにより基体素材を
加工する場合には、得られる感光体ドラム用基体の表面
粗さが工具ごとに大きくばらつき、安定した表面状態を
得ることが困難である。

【０００８】一方、良好な表面状態を得るための切刃稜
の処理法として、ダイヤモンドチップの逃げ面を研磨痕
のない状態に研磨し、次にすくい面を研磨して切刃を仕
上げる方法が提案されている（特公平３−７５２８２号
公報参照）。しかし、この処理法は、研磨によって鋭利
な切刃稜を形成できる単結晶ダイヤモンドチップには有
効であるが、多結晶ダイヤモンドチップのように結晶界
面の段差等によって切刃稜に大きな凹凸が存在するダイ
ヤモンドチップについては、この処理法を適用しても切
刃稜の大きな凹凸を除去することができず、結局、良好
な表面状態の感光体ドラム用基体を得ることができな
い。

【０００９】ところで、以上のような問題を解決するた
めに、作製（研磨）されたダイヤモンドチップの切刃稜
を、ダミー素材を切削することによってある程度磨耗さ
せるという、所謂「慣らし加工」を行うことが知られて
いる。この慣らし加工を行うことにより、切刃稜に存在
する凹凸が小さくなり、また、研磨時に発生した欠陥等
も除かれて高品位の切刃稜が得られる。従って、慣らし
加工を行った後に基体素材の仕上げ加工を行えば、良好
な切削加工が行われ、得られる感光体ドラム用基体には
優れた表面状態が形成されることになる。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この慣
らし加工に必要な切削距離は５０〜２００ｋｍ弱（感光
体ドラム６０〜２００本分に相当）にもおよび、慣らし
加工に要する時間、慣らし加工用のダミー材料、段取り
作業等が膨大で生産性低下の原因となる。また、バイト
自体の寿命も短くなる。

【００１１】本発明は、以上のような事情に基いてなさ
れたものであって、その目的は、多結晶ダイヤモンドバ
イトの慣らし加工を行うことなく、基体素材の表面仕上
げ加工を直ちに行うことができ、安定した表面状態（均
一な表面粗さ）を有する感光体ドラム用基体を高い生産
効率で製造することができる感光体ドラム用基体の製造
方法を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】以上の目的を達成するた
めに、本発明の感光体ドラム用基体の製造方法は、ダイ
ヤモンドチップが保持されたダイヤモンドバイトを、基
体素材に当接しながら送り移動することにより、前記基
体素材の表面仕上げ加工を行う感光体ドラム用基体の製
造方法において、前記ダイヤモンドチップは、すくい面
および横逃げ面が交わって形成された主切刃と、すくい
面および前逃げ面が交わって形成された副切刃とを有す
る多結晶ダイヤモンドからなり、当該ダイヤモンドチッ
プの前逃げ面が研磨痕のない研磨面で形成され、かつ、
副切刃には微小幅の微細研磨加工部が形成されているこ
とを特徴とする。

【００１３】

【作用】

（１）多結晶ダイヤモンドチップによる安価なバイトを
用いるため、感光体ドラム用基体の製造コストの低減を
図ることができる。（２）ダイヤモンドチップの前逃げ面が研磨痕のない研
磨面で形成されているので、切刃稜の微小うねりが矯正
される。（３）ダイヤモンドチップの副切刃には微小幅の微細研
磨加工部が形成されているので、結晶界面の段差等によ
って切刃稜に存在していた大きな凹凸が除去され、平滑
な切刃稜が新たに形成される。（４）本発明に用いるダイヤモンドチップは、多結晶ダ
イヤモンドからなるものでありながら、高品位な切刃稜
が作製当初から形成されている。従って、このようなダ
イヤモンドチップを有するバイトを用いれば、慣らし加
工を行うことなく直ちに基体素材の表面仕上げ加工を行
うことができて生産性の向上が図れる。しかも、製造さ
れる感光体ドラム用基体は、その表面に転写される大き
な凹凸が切刃稜に存在しないので、均一な表面粗さを有
するものとなる。

【００１４】

【実施例】以下、本発明の実施例を説明するが、本発明
はこれらに限定されるものではない。

【００１５】＜基体素材＞アルミニウム製の感光体ドラ
ム用基体を製造する場合の一例を示せば、例えば肉厚１
ｍｍのアルミニウム管を引抜き法または押出し法で形成
し、これを例えば３００ｍｍごとに切断し、その両端面
を端面仕上げして基体素材とする。

【００１６】＜切削加工装置＞図１は本発明に用いる切
削加工装置を示す説明図である。この切削加工装置は、
ベッド８１の上面両端部に主軸台８２と心押し台８３と
が固定され、主軸台８２から伸びる主軸８４にチャック
治具８５が固定されている。主軸８４にはプーリーを介
してベルト８６が巻きつけられ、図示しないモータによ
り回転されるようになっている。

【００１７】一方、心押し台８３からは心押し軸８７が
伸びその先端にチャック治具８８が固定されている。主
軸台８２と心押し台８３との間でベッド８１上にはサド
ル８９が矢印Ａ方向に往復運動可能に取り付けられてい
て、このサドル８９上にサドル８９の移動とは直角のＢ
方向に移動可能に刃物台９０が取り付けられている。刃
物台９０の前面に切削バイト９１、９４が着脱自在に取
り付けられ、後面には切り込み量調節用のつまみ９２が
設けられている。

【００１８】感光体ドラム用基体の表面加工を行う場合
には、心押し軸８７を引っ込めた状態で基体素材９３の
一端の開口部にチャック治具８５を軽く当て、他端の開
口部にもう一方のチャック治具８８を当てた後、心押し
軸８７を軽く押し出すことにより両チャック治具を基体
素材９３の両端から軽く押しつける。

【００１９】こうして装置に固定された基体素材９３を
ベルト８６を介して回転させ、一方、サドル８９を図に
おいて左端より刃物台９０に所望の高さで取り付けられ
た粗加工用のバイト９４を基体素材９３に一定量切り込
ませ、一定の送り速度で右方向に移動させる。基体素材
９３の全長を越えたところでサドル８９を停止させ、粗
加工用のバイト９４を戻し、次に、仕上げ用バイト９１
を基体素材９３の表面に当てながら一定の送り速度で左
方向にゆっくり移動させていき、当初の左位置へもど
す。この往復運動により基体素材９３の表面が仕上げ用
バイト９１（ダイヤモンドバイト）により仕上げ加工さ
れていく。

【００２０】＜ダイヤモンドバイト＞図２（ａ）は、上
記の切削加工装置において、仕上げ用バイト９１として
用いられるダイヤモンドバイトを示す平面図であり、同
図（ｂ）はその側面図である。図２において、１は多結
晶ダイヤモンドからなるチップであり、チップ１は、超
硬合金等のインサート２に接合され、インサート２はシ
ャンク３の先端に固着保持されている。このチップ１に
おいて、すくい面８と横逃げ面４とが交わって主切刃５
が形成され、すくい面８と前逃げ面７とが交わって副切
刃６が形成されている。

【００２１】図２（ａ）に示すように、主切刃５は基体
素材Ｗに対して所要の切り込み角度κ₁を有しており、
副切刃６は基体素材Ｗの表面に対してわずかな傾き角度
κ₂を有している。一方、図２（ｂ）に示すように、前
逃げ面７には、所要の逃げ角γが形成されている。な
お、上記のインサート２によるチップ１の接合方法に代
えて、シャンク３に押え金具を取付け、その押え金具を
介してチップを着脱自在にシャンクに取付けるようにし
てもよい。

【００２２】＜ダイヤモンドチップ＞上記のダイヤモン
ドバイトを構成するダイヤモンドチップは、その前逃げ
面が研磨痕のない研磨面で形成され、かつ、微細研磨加
工処理によって、微小幅の微細研磨加工部が副切刃に形
成されているものである。

【００２３】図３（ａ）は、上記のチップ１における先
端部分（切刃の近傍部分）を示す平面図であり、同図
（ｂ）はその側断面図（IV−IV断面図）である。なお、
同図に示す破線部分は、微細研磨加工処理前における切
刃形状を示している。チップ１の前逃げ面７およびすく
い面８は、それぞれ研磨されており、特に、前逃げ面７
は研磨痕が残らないように研磨されている。これらの面
の研磨方法としては、先ず、すくい面８を予め研磨加工
した後、シャンクに保持した状態で、研磨痕が残らない
ように前逃げ面７を研磨する。研磨痕が残らないように
研磨する方法としては、例えば、研削砥石を前逃げ面に
押し付け、研磨方向とは異なる方向に送りを加えながら
研削すればよい。なお、研磨された前逃げ面７の凹凸の
度合としては、副切刃の稜線から０．１ｍｍ程度下方に
至るまでの範囲において、０．６μｍ以下であることが
好ましい。このように研磨痕が残らないように前逃げ面
７を研磨した状態（この段階での切刃形状は破線で示す
ようになっており、ｂは副切刃の先端レベルを表す。）
では、前逃げ面７とすくい面８とにより形成される副切
刃６の微小うねりがかなり抑えられる。

【００２４】しかし、上記のような研磨が行われただけ
では、副切刃の切刃稜における微視的状態が未だ不安定
である。すなわち、副切刃の切刃稜の拡大図である図４
に示すように、チップ１を構成する多結晶ダイヤモンド
の結晶構造に起因して、当該切刃稜には、各ダイヤモン
ド結晶９の結晶界面の段差などによって大きな凹凸が存
在している。

【００２５】そこで、本発明においては、副切刃に微小
幅の微細研磨加工部が形成されたダイヤモンドチップを
用いる。すなわち、チップ１を作製するにあたり、すく
い面８および前逃げ面７を研磨した後、副切刃６に研削
砥石を接触させる微細研磨加工処理により微細研磨加工
部１０を形成する。ここに、微細研磨加工部１０におけ
る表面粗さとしては、０．６μｍ以下であることが好ま
しい。

【００２６】この微細研磨加工処理により、チップ１の
副切刃６は、図４に斜線で示すように出入りする各ダイ
ヤモンド結晶９の大きな凹凸が除去され、微細研磨加工
部１０と前逃げ面７の境界部ａには、凹凸のない平滑な
切刃稜１１が新たに形成される。ここに、切刃稜１１の
凹凸の度合は、製造すべき感光体ドラム用基体に要求さ
れる表面粗さの約半分の大きさを目安とするのが好まし
く、例えば、０．２〜１μｍの表面粗さを得るために
は、切刃稜１１の凹凸を０．１〜０．６μｍの範囲内で
設定することが好ましい。

【００２７】研磨痕のない前逃げ面７と微細研磨加工部
１０とによって形成された副切刃稜１１は、多結晶ダイ
ヤモンドからなるものでありながら、全体的に平滑であ
り、しかも、切刃稜１１には多くのダイヤモンド結晶の
境界からなる例えば０．１〜０．６μｍ程度の微小な凹
凸が残存している。従って、このようなチップを有する
ダイヤモンドバイトによって感光体ドラム用基体の加工
を行えば、鏡面にまで至らないがそれに近い表面粗さ
（例えば、表面粗さが０．２〜１μｍ程度）が均一に得
られ、安定した仕上げ面が形成される。そして、このよ
うな良好な仕上げ加工は、ダイヤモンドバイトの作製
（ダイヤモンドチップの研磨）当初から行われるため
に、従来の慣らし加工等は全く不要となる。

【００２８】ここで、微細研磨加工部１０の幅ｔは、結
晶界面の段差等に起因する大きな凹凸を除去できるため
に十分な大きさであって、しかも、バイト自体の寿命に
悪影響を及ぼさない大きさであることが必要である。具
体的には、ダイヤモンド結晶の平均粒径の２倍以上であ
って、２０μｍを超えない大きさとされ、例えば平均粒
径が０．５μｍ程度の多結晶ダイヤモンドチップを用い
る場合、微細研磨加工部１０の幅ｔを１〜２０μｍの範
囲で設定し、好ましくは５〜１０μｍの範囲で設定す
る。微細研磨加工部１０の幅ｔが小さすぎる場合にに
は、ダイヤモンド結晶の結晶界面の段差等に起因する大
きな凹凸が依然として残存し、このようなバイトによっ
て仕上げ加工を行っても、得られる感光体ドラム用基体
の表面粗さのバラツキを防止することができない。一
方、この幅ｔが２０μｍを超える場合には、前記大きな
凹凸を除去する観点からは有効であるが、バイト自体の
寿命が短くなる傾向があるので好ましくない。

【００２９】一方、微細研磨加工を行う長さは、チップ
１の副切刃６の長さや切削条件等を考慮して設定され、
例えば、０．１ｍｍ／ｒｅｖ程度の送り速度であれば、
微細研磨加工部１０の長さＬは、１５００μｍ程度に設
定することが好ましい。

【００３０】なお、微細研磨加工部１０の幅ｔや長さＬ
は極めて微小であるため、チップ１の副切刃６に研削砥
石を短時間接触させる研磨加工では、微細研磨加工部１
０は正確な直線状の面にならず、実際には図５に示すよ
うに直線状の面１２と曲面１３が組合された形状にな
る。すなわち、ここでいう微細研磨加工部１０とは、直
線状の面だけで形成されるもののほか、直線状の面と曲
面が組合された形状のものも含まれる。

【００３１】＜実施例＞本発明の方法により、基体素材
の表面仕上げ加工を行って感光体ドラム用基体を製造し
た。基体素材、ダイヤモンドバイトおよび切削条件は以
下の通りである。（１）基体素材電子写真感光体ドラム用の基体素材（直径８０ｍｍ、全
長３５５ｍｍ、板厚１．２ｍｍ、材質；アルミニウム合
金ＡＬ５０００系）（２）ダイヤモンドバイト図２（図３）に示す多結晶ダイヤモンドチップによるダ
イヤモンドバイトＡ〔ダイヤモンド結晶の平均粒径を
０．５μｍ程度、逃げ角γを１１°、微細研磨加工部１
０の幅ｔを５μｍ、長さＬを１５００μｍ、微細研磨加
工部１０とすくい面８とのなす角βを４５°、切刃稜１
１の凹凸を０．１〜０．６μｍの範囲に設定した。な
お、切刃稜１１の凹凸の大きさは光学顕微鏡「ＰＭ１０
Ｍ−Ｌ２Ｍ」（オリンパス社製）によって測定した。〕（３）切削条件図１に示す切削加工装置の仕上げ用バイト９１とし
てバイトＡをセッティングして表面仕上げ加工を行っ
た。副切刃６の傾き角κ₂を１〜３°とし、回転数を３
０００ｒｐｍ、送り速度を０．１ｍｍ／ｒｅｖ、切込量
を０．０１ｍｍに設定して行なった。同一のバイトＡによって、加工距離が５００ｋｍと
なるまで連続的に仕上げ加工を行った。

【００３２】＜比較例＞実施例で用いたバイトＡに代え
て、従来のダイヤモンドバイトを用いて基体素材の表面
仕上げ加工を行うことにより感光体ドラム用基体を製造
した。基体素材、ダイヤモンドバイトおよび切削条件は
以下の通りである。（１）基体素材実施例で用いたと同様の電子写真感光体ドラム用の基体
素材（２）ダイヤモンドバイト多結晶ダイヤモンドチップによるダイヤモンドバイトＢ
〜Ｄ（ダイヤモンド結晶の平均粒径が０．５μｍ程度、
ダイヤモンドチップの前逃げ面およびすくい面を研磨し
て切刃を形成し、微細研磨加工部が形成されていないも
の。）（３）切削条件ダイヤモンドバイトＢ〜Ｄをそれぞれ用い、実施例と同
一の条件により、加工距離が５００ｋｍとなるまで連続
的に仕上げ加工を行った。

【００３３】＜実験例＞上記実施例および比較例におい
て製造された感光体ドラム用基体を、一定の加工距離ご
とにサンプリングし、これらの感光体ドラム用基体を用
いて電子写真感光体ドラムを作製し、作製された電子写
真感光体ドラムの各々を、電子写真複写機「ＵＢｉｘ−
３０４５」（コニカ（株）製）に搭載して、切削距離に
対するトナー補給制御基準電圧のバラツキ状態を評価し
た。これらの評価結果を図６および図７に示す。

【００３４】なお、これらの電子写真感光体ドラムは、
サンプリングした各感光体ドラム用基体の表面に、下記
に示す下引き層、キャリア発生層およびキャリア輸送層
を積層形成することにより作製した。（１）下引き層エチレン系共重合体「エルバックス４２６０」（バイン
ダー）と、トルエン（溶剤）と、メチルエチルケトン
（溶剤）とよりなる塗布液を、感光体ドラム用基体の表
面に塗布して乾燥することにより、膜厚０．２μｍの下
引き層を形成した。（２）キャリア発生層 τ型無金属フタロシアニン（キャリア発生物質）と、シ
リコーン樹脂「ＫＲ−５２４０」（バインダー溶液）
と、メチルエチルケトン（溶剤）とよりなる塗布液を、
下引き層上に塗布して乾燥することにより、付着量が４
ｍｇ／ｄｍ²となるキャリア発生層を形成した。（３）キャリア輸送層「ＥＤ−４８５」（スチリルトリフェニルアミン系キャ
リア輸送）と、ペンタエリスリル−テトラキス〔３−
（３，５−ジ−ターシャリブチル−４−ヒドロキシフェ
ニル）プロピオネート〕「イルガノックス−１０１０」
（酸化防止剤）と、シリコーンオイル「ＫＦ−５４（１
／１０希釈液）」と、ポリカーボネートＢＰＺ「ユーピ
ロンＺ−２００」（バインダー）と、１，２−ジクロロ
エタン（溶剤）とよりなる塗布液を、キャリア発生層上
に塗布して乾燥することにより、膜厚２０μｍのキャリ
ア輸送層を形成した。

【００３５】図６および図７は、それぞれ、切削距離の
異なる電子写真感光体ドラムについて、画像濃度を調整
するトナー補給制御基準電圧の検出値を示すグラフであ
り、図６には実施例（バイトＡ）による感光体ドラムに
おける検出値を示し、図７には比較例（バイトＢ〜Ｄ）
による感光体ドラムにおける検出値を示している。

【００３６】図６に示すように、実施例で製造されたド
ラム基体による電子写真感光体ドラムが搭載されている
場合には、調整された基準電圧が加工初期から安定して
いる。これは、ドラム基体における表面粗さが加工初期
から安定しているからであると理解される。これに対し
て、図７に示すように、比較例で製造されたドラム基体
による電子写真感光体ドラムが搭載されている場合に
は、調整された基準電圧の変動およびバイトごとのバラ
ツキが認められ、当該基準電圧が安定するまでに２００
ｋｍ程度の加工距離が必要である。これは、ドラム基体
における表面粗さに変動・バラツキがあるからであると
理解される。

【００３７】

【発明の効果】本発明によれば、作製当初から高品位の
切刃稜が形成されたダイヤモンドバイトを用いて表面仕
上げを行うため、当該ダイヤモンドバイトの慣らし加工
を行うことなく直ちに基体素材の表面仕上げ加工を行う
ことができ、感光体ドラム用基体を高い生産効率で安定
して製造することができる。また、本発明により製造さ
れる感光体ドラム用基体は、安定な表面状態（均一な表
面粗さ）を有するものであり、これによる感光体が搭載
された画像記録装置において、画像濃度の調整が容易
で、優れた画質の電子写真画像を形成することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に用いる切削加工装置を示す説明図であ
る。

【図２】（ａ）は、切削加工装置の仕上げ用バイトとし
て用いられるダイヤモンドバイトを示す平面図であり、
（ｂ）はその側面図である。

【図３】（ａ）は、ダイヤモンドチップにおける先端部
分を示す平面図であり、（ｂ）はその側断面図である。

【図４】ダイヤモンドチップの切刃稜の結晶構造を模式
的に示す説明図である。

【図５】微細研磨加工部を拡大して示す側断面図であ
る。

【図６】実施例による電子写真感光体ドラムのトナー補
給制御基準電圧の検出値を示すグラフである。

【図７】比較例による電子写真感光体ドラムのトナー補
給制御基準電圧の検出値を示すグラフである。

【符号の説明】

１チップ２インサート３シャンク４横逃げ面５主切刃６副切刃７前逃げ面８すくい面９ダイヤモンド結晶１０微細研磨加工
部１１切刃稜

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者伊藤豊次東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内 (72)発明者橋本隆美東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ダイヤモンドチップが保持されたダイヤ
モンドバイトを、基体素材に当接しながら送り移動する
ことにより、前記基体素材の表面仕上げ加工を行う感光
体ドラム用基体の製造方法において、前記ダイヤモンドチップは、すくい面および横逃げ面が
交わって形成された主切刃と、すくい面および前逃げ面
が交わって形成された副切刃とを有する多結晶ダイヤモ
ンドからなり、当該ダイヤモンドチップの前逃げ面が研
磨痕のない研磨面で形成され、かつ、副切刃には微小幅
の微細研磨加工部が形成されていることを特徴とする感
光体ドラム用基体の製造方法。
【請求項２】副切刃に形成されている微細研磨加工部
の微小幅が、ダイヤモンドチップを形成するダイヤモン
ド結晶の平均粒径の２倍以上で、かつ、１〜２０μｍの
範囲内に設定されていることを特徴とする請求項１に記
載の感光体ドラム用基体の製造方法。