JPH06207962A - プリント配線板用検査機を作製する際のプローブ位置決定方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 正確なプローブの位置決めを人手によらない
で容易にかつ確実に行い、しかもその位置決めを迅速に
かつ低コストで行うこと。 【構成】 以下の各工程をコンピュータを用いて順に行
う。(a) プリント配線板製造用フィルムのパターンデー
タとソルダーレジストデータとを読み込む工程、(b) パ
ターンデータ中の図形４ａ，４ｂとソルダーレジストデ
ータ中の図形４ｃとが交わる部分を求め、当該部分を包
含し得る矩形を作成する工程、(c) 前工程にて得られた
各矩形を包含し得るような第一のパッド矩形を作成する
工程、(d)第一のパッド矩形内のパターン８を認識した
結果に基づいて第一のパッド矩形を縮小し、パターン８
によって包含され得るような第二のパッド矩形を作成す
る工程、(e) 第二のパッド矩形を所定比だけ中心方向に
縮小し、プローブ矩形１１を作成する工程、(f) プロー
ブ矩形１１内の所定位置をプローブを立てるべき位置１
２ａに設定する工程。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、プリント配線板用検査
機を作製する際のプローブ位置決定方法に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】部品が実装されたプリント配線板を製品
として出荷するまでには、一般にプリント配線板単体の
検査（ベアボードテスト）、実装検査、インサーキット
テスト、ファンクションテスト、性能検査というように
複数の検査が行われる。そして、上記のような各段階に
おける検査によって不良箇所の発見・改修を行うことに
より、トータルコストの低減及び品質の向上が図られて
いる。

【０００３】各種の検査のなかで最も初期の段階にて行
われるベアボードテストは、プリント配線板単体に形成
された導体パターンやスルーホールの短絡及び断線を電
気的に検査することを目的とするものである。通常、一
連の検査を実施する場合には、できるかぎり製品プロセ
スの初期の段階に重点を置くことが検査コストの観点か
ら望ましいと考えられている。また、高密度化及び小型
化の傾向にある近年のプリント配線板においては、今後
さらにベアボードテストの重要性が高まるものと予想さ
れている。

【０００４】ベアボードテストには、一般に図１６に示
すようなプリント配線板用の検査機４０が使用される。
この種の検査機４０の中でも特に専用機においては、プ
リント配線板４１上の導体パターン４２等に対応する位
置にコンタクトプローブ（以下、「プローブ」という）
４３を配列した専用治具４４を作成しておく必要があ
る。従って、そのためには専用治具４４にプローブ４３
を立てる位置を何らかの方法によって決めておくことが
必要になる。

【０００５】従来のプローブ位置決定方法としては、例
えば次に挙げる二つの方法が実施されている。第１の方
法は、まず人間がプリント配線板製造用のパターンフィ
ルムを見ながら位置の検出・決定を行った後、デジタイ
ザと呼ばれるデータ入力装置を利用してそのデータを手
作業でコンピュータ入力するという方法である。

【０００６】第２の方法は、コンピュータ画面上のフィ
ルムデータをもとに基準となる部品パッドの形状を人間
が指定した後、コンピュータに同一形状の部品パッドを
検索させることによりプローブ位置の決定を行うという
方法である。

【０００７】即ち、どちらの方法も少なからず人手に頼
る工程があるというところに共通点がある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ところが、前述した従
来の方法には次のような問題がある。まず、デジタイザ
を利用する第１の方法では、プローブ位置の検出・決定
が手作業によって行われるため、どうしても０．１mm程
度の位置ずれが生じてしまう。よって、部品パッド幅が
０．２mm〜０．３mmである高密度なプリント配線板の場
合、部品パッドとプローブとの間に電気的接触不良が起
こり易くなる。

【０００９】また、プリント配線板の高密度化に伴って
部品パッド数も五千〜一万に増大してきていることから
も、検出作業に多大な時間を要することや検出もれのよ
うな人的ミスも問題となりつつある。

【００１０】その一方でコンピュータを利用した第２の
方法は、デジタイザを用いた第１の方法に比較して位置
精度に勝るものであるといえる。ここで、プリント配線
板製造用のフィルムデータに存在している部品パッドの
形状を図１７（ａ）〜（ｅ）に例示する。図１７（ａ）
は円形状の部品パッド４５を示し、図１７（ｂ）は正方
形状の部品パッド４６を示している。図１７（ｃ）は角
ライン形状の部品パッド４７を示し、図１７（ｄ）は丸
ライン形状の部品パッド４８を示している。そして、図
１７（ｅ）は複数の丸ライン形状によって構成される部
品パッド４９を示しており、図１７（ａ）〜（ｄ）の部
品パッド４５〜４８の形状より若干複雑な形状を呈して
いる。

【００１１】図１７（ａ）〜（ｄ）中の×印はそれぞれ
の部品パッド４５〜４９を構成する点の座標データであ
り、コンピュータ内にはその座標データが保持されてい
る。この場合、コンピュータによって前記座標データの
値に基づく演算が行われ、比較的容易に正確なプローブ
位置が検出・決定されることになる。また、１７（ｅ）
のような部品パッド４９であっても、構成点の重心を求
める等の方法によれば、プローブ位置を検出・決定する
ことが可能である。

【００１２】しかし、図１７（ｅ）のように形状が複雑
な部品パッド４９については、その部品パッド４９を構
成している図形を全て人間が指定せねばならず、作業全
体として多大な時間がかかってしまう。そして、例えば
前記高密度プリント配線板のように部品パッドの種類が
１００以上存在するものについて第２の方法を実施した
としても、第１の方法と作業時間に大差がなくなってし
まう。また、指定する図形の数が増加するに伴い、検出
もれといった人的ミスの発生も避けられなくなる。

【００１３】更に、プリント配線板が高密度化すること
に伴って、以下のような問題も発生する。図１８（ａ）
及び図１８（ｂ）は、それぞれプリント配線板に形成さ
れる部品パッドとソルダーレジストとの位置関係を表し
ている。従来のプリント配線板では、通常、図１７
（ａ）に示すように部品パッド５０とソルダーレジスト
５１との間に一定のギャップ５２が設けられている。一
方、部品パッド幅の狭い高密度なプリント配線板では、
剥離防止を目的として、図１８（ｂ）に示すように部品
パッド５３の一部にソルダーレジスト５４を被せる場合
がある。

【００１４】前記第１の方法では、人間がソルダーレジ
ストのフィルムを参照しながら最適のプローブ位置を検
出・決定することで位置修正を行っている。よって、第
１の方法の場合には、一部が被覆された部品パッドが存
在していてもそれ自体が大きな問題の原因となることは
ない。

【００１５】しかしながら、第２の方法では、部品パッ
ド形状の指定が不完全であると、後にコンピュータによ
る同一形状の部品パッドの検索がなされない。このた
め、コンピュータによって計算されたプローブ位置であ
っても、その位置がパターン上ではなくソルダーレジス
ト上となる場合も生じてくる。従って、計算されたプロ
ーブ位置を更に人間が修正せざるを得ず、このことが作
業上の大きな問題となっている。

【００１６】そして、専用治具にプローブを立てる場
合、一般にプローブ間のピッチが小さくなるほどコスト
高になることが知られている。また、隣接するプローブ
同士の接触を回避するためには、両者間の距離を最大限
に確保しておくことも必要である。ところが、高密度な
プリント配線板になると、必然的にピッチも小さくせざ
るを得ないという問題が生じる。とりわけ、プローブ位
置の最終的な決定を人手に頼っている第１及び第２の方
法では位置決め精度に限界があるため、コスト高やプロ
ーブ同士の接触を避けることが極めて難しくなる。

【００１７】本発明は上記の事情に鑑みてなされたもの
であり、その目的は、正確なプローブの位置決めを人手
に頼らないで容易にかつ確実に行うことができると共
に、その位置決めを迅速にかつ低コストで行うことがで
きるプリント配線板用検査機を作製する際のプローブ位
置決定方法を提供することにある。

【００１８】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１に記載の発明では、ＣＡＤデータを利用
してプローブの位置を決定する方法において、以下の
（ａ）〜（ｃ）の工程、即ち、（ａ）プリント配線板製
造用フィルムのパターンデータとソルダーレジストデー
タとを読み込む工程、（ｂ）前記パターンデータ中の図
形と前記ソルダーレジストデータ中の図形との交わり部
分を求める工程、（ｃ）前記交わり部分のうちの所定位
置をプローブを立てるべき位置に設定する工程をいずれ
もコンピュータによって行わせることをその要旨として
いる。

【００１９】また、請求項２に記載の発明では、ＣＡＤ
データを利用してプローブの位置を決定する方法におい
て、以下の（ａ）〜（ｆ）の工程、即ち、（ａ）プリン
ト配線板製造用フィルムのパターンデータとソルダーレ
ジストデータとを読み込む工程、（ｂ）前記パターンデ
ータ中の図形と前記ソルダーレジストデータ中の図形と
が交わる部分を求めた後、当該部分を包含し得る矩形を
作成する工程、（ｃ）前工程にて得られた各矩形を包含
し得る第一のパッド矩形を作成する工程、（ｄ）前記第
一のパッド矩形内のパターンを認識した結果に基づいて
第一のパッド矩形を縮小することにより、前記パターン
によって包含され得るような第二のパッド矩形を作成す
る工程、（ｅ）前記第二のパッド矩形を所定比だけ中心
方向に縮小することにより、プローブ矩形を作成する工
程、（ｆ）前記プローブ矩形内の所定位置をプローブを
立てるべき位置に設定する工程をいずれもコンピュータ
によって行わせることをその要旨としている。

【００２０】

【作用】請求項１に記載の発明によると、まずコンピュ
ータがプリント配線板製造用フィルムのパターンデータ
とソルダーレジストデータとを読み込む。次いで、同コ
ンピュータがパターンデータ中の図形とソルダーレジス
トデータ中の図形とを比較し、各図形の交わり部分を求
める。そして、同コンピュータは更に交わり部分のうち
の所定位置をプローブを立てるべき位置に設定する。

【００２１】また、請求項２に記載の発明によると、ま
ずコンピュータはプリント配線板製造用フィルムのパタ
ーンデータとソルダーレジストデータとを読み込む。次
に、同コンピュータはパターンデータ中の図形とソルダ
ーレジストデータ中の図形とが交わる部分を求め、この
結果に基づいて当該部分を包含し得る矩形を作成する。
次いで、同コンピュータは前工程にて得られた各々の矩
形を包含し得るような第一のパッド矩形を作成する。更
に、同コンピュータは第一のパッド矩形内のパターンを
認識し、その結果に基づいて第一のパッド矩形を縮小す
る。この処理により、前記パターンによって包含され得
るような第二のパッド矩形が作成される。続いて、同コ
ンピュータは第二のパッド矩形を所定比だけ中心方向に
縮小する。この処理により、プローブ矩形が作成され
る。その後、同コンピュータは前記プローブ矩形内の所
定位置をプローブを立てるべき位置に設定する。

【００２２】

【実施例】以下、本発明を具体化した実施例を図１〜図
１５に基づき詳細に説明する。ベアボードテストの対象
となる高密度プリント配線板上には、部品パッド等の導
体パターンが形成されている。また、その導体パターン
上の所定位置には、更にソルダーレジストが配置されて
いる。

【００２３】前記高密度プリント配線板上には各種形状
の部品パッドが五千個〜一万個ほど形成されている。図
１にはそれらの部品パッドのうちの一つが例示されてい
る。図１に示された部品パッド２ａは、略長方形状を呈
している（図１７(c) の角ライン形状と同タイプのも
の）。また、部品パッド２ａの一辺には、その部品パッ
ド２ａよりも幅の狭い引き出し線２ｂが延設されてい
る。この部品パッド２ａの一部はソルダーレジスト３に
より被覆されており、このような構成によって部品パッ
ド２ａの剥離防止が図られている。それ以外の部分は、
図１に示されるように略正方形状をしたソルダーレジス
トの開口部３ａから露出した状態となっている。

【００２４】以下、上記のような角ライン形状の導体パ
ターン２とソルダーレジスト３とが組合わされた場合を
例として、本発明のプローブ位置決定方法を説明する。
まず、コンピュータ内のフィルムデータ読み込み部は、
プリント配線板製造用フィルムのパターンデータとソル
ダーレジストデータとを読み込む。なお、これらのデー
タはいずれもＣＡＤデータである。図２は読み込まれた
両データ中の図形を合成した状態を示す概念図である。
図中の４ａ，４ｂ，４ｃは、それぞれ部品パッド図形、
引き出し線図形及びソルダーレジストの開口部図形を表
している。

【００２５】次に、コンピュータ内の交わり計算部は、
パターンデータ中の図形、即ち部品パッド図形４ａ及び
引き出し線図形４ｂと前記ソルダーレジストデータ中の
開口部図形４ｃとを比較する。その比較結果から、図３
にて斜線で示されるように、部品パッド図形４ａと開口
部図形４ｃとの交わり部分５ａが求められる。また、図
３にて別の斜線で示されるように、引き出し線図形４ｂ
と開口部図形４ｃとの交わり部分５ｂも同様に求められ
る。そして、交わり計算部は、図３にて破線で示される
ように、各交わり部分５ａ，５ｂをそれぞれ包含し得る
矩形６ａ，６ｂを作成する。

【００２６】続いて、コンピュータ内のパッド矩形計算
部は、二つの矩形６ａ，６ｂを包含し得る図４のような
第一のパッド矩形７を一つ作成する。次に、コンピュー
タ内のプローブ矩形計算部は、第一のパッド矩形７内に
位置しているパターン８の形状（図４の斜線領域）を認
識し、かつそのパターン８の形状と第一のパッド矩形７
の形状とを比較する。

【００２７】図４にて示されるように、第一のパッド矩
形７内にはパターン８の存在しない領域９がある。この
ため、前記プローブ矩形計算部は、第一のパッド矩形７
の一辺を中心方向に移動させることにより、第一のパッ
ド矩形７を所定形状に縮小する。この処理によって、図
５にて破線で示されるような形状の第二のパッド矩形１
０が作成される。つまり、第二のパッド矩形１０は前記
パターン８と同形状となる。換言すると、第二のパッド
矩形１０はパターン８によって包含され得る形状とな
る。なお、図５では第二のパッド矩形１０とパターン８
とが完全には一致していないものの、実際上は同形状で
あることを示している。

【００２８】次いで、前記プローブ矩形計算部は、あら
かじめ設定されたギャップ値に基づいて第二のパッド矩
形１０を所定比だけ中心方向に縮小する。この処理によ
って、図６にて破線で示されるように、第二のパッド矩
形１０に略相似したプローブ矩形１１が作成される。上
記のギャップ値は、専用治具にプローブを立てるときの
許容誤差を考慮して設定された値である。

【００２９】更に、コンピュータ内のパッド間距離計算
部は、隣接する第一のパッド矩形７間の距離を計算し、
かつその計算結果を保持する。一方、コンピュータ内の
プローブ位置設定部は、まずプローブ矩形１１内におい
てプローブを立てるべき位置として、複数の候補点１２
ａ〜１２ｅを設定する。なお、本実施例では、図７に示
されるように、プローブ矩形１１の中心点とその上下左
右の各点とを前記複数の候補点１２ａ〜１２ｅとして選
択している。次いで、プローブ位置設定部は、先の計算
結果に基づいて各候補点１２ａ〜１２ｅのうちの一つを
プローブを立てるべき位置に設定する。

【００３０】ここで、複数の候補点のうちからプローブ
を立てるべき位置を設定する際の判断基準を、図８〜図
１０に示す各例に基づいて説明する。図８には、幅の狭
い部品パッド図形１３が一列に並んだ状態が示されてい
る。なお、各パッド矩形１３同士の間隔ｄ1 は、隣接す
るプローブ同士が接触するほど狭いものと仮定する。そ
して、上記の手順に従ってプローブ矩形１４が作成さ
れ、かつその中にプローブを立てるべき位置１５の候補
点がいくつか設定されていると仮定する。このような場
合、プローブ位置設定部は所定の計算結果に基づいて図
８のようなプローブを立てるべき位置１５を設定する。
つまり、各プローブを立てるべき位置１５は、相互の距
離が最大となるように千鳥状を呈することになる。

【００３１】図９には、正方形をした部品パッド図形１
６が２つ並んだ状態が示されている。なお、各部品パッ
ド図形１６同士の間隔ｄ2 は、隣接するプローブ同士が
接触するほど狭いものと仮定する。そして、上記の手順
に従ってプローブ矩形１７が作成され、かつその中にプ
ローブを立てるべき位置１８の候補点が設定されている
と仮定する。このような場合、プローブ位置設定部は所
定の計算結果に基づいて、図９に示されるようなプロー
ブを立てるべき位置１８を設定する。つまり、各プロー
ブを立てるべき位置１８同士の距離が最大となるような
点がここで選択されることになる。

【００３２】また、上述のようなときでもプローブ位置
の製造上のずれを考慮するような場合には、図１０に示
されるように、プローブ位置設定部は各部品パッド図形
１９の中心点をプローブを立てるべき位置２０として選
択することになる。

【００３３】さて、導通試験用のプローブを立てるべき
位置を設定する際の最低限の要件としては、その位置が
導体パターン２上となること、即ち図４の斜線にて示さ
れるパターン８の領域となることである。

【００３４】本実施例の方法によると、パターン８によ
って包含され得る形状の第二のパッド矩形１０が設定さ
れ、基本的にそれよりも狭い領域内においてプローブを
立てるべき位置が設定されることが大きな特徴である。
このため、ソルダーレジスト３に覆われてしまう部分が
プローブを立てるべき位置として設定されるようなこと
がなくなる。また、この方法によると、プローブを立て
るときの許容誤差をもとに予めギャップ値を設定してお
くことが可能なため、部品パッド２ａとプローブとの間
の電気的接触不良を未然に回避することができるという
利点がある。

【００３５】また、プリント配線板１上に同形状の部品
パッド２ａが多数存在している場合には、そのうちの一
つの位置決め結果に基づいて他のものの位置決めを行う
ことができるという利点がある。

【００３６】そして、本実施例の方法によると一連のデ
ータ処理が全てコンピュータによって行われるため（図
１５参照）、人手を必要とした従来方法とは異なり、正
確なプローブの位置決め作業を極めて容易にかつ確実に
行うことが可能となる。また、同様の理由により位置決
め作業の迅速性及びコスト性が向上する。しかも、位置
の検出もれや人的ミス等が発生する余地が全くなくなる
と共に、従来の人手による修正作業等も不要になる。

【００３７】加えて、本実施例の方法によると、隣接し
たプローブ間の距離が最大となるような点をプローブを
立てるべき位置として選択するという作業をコンピュー
タが行うことを特徴とする。このため、プローブ間のピ
ッチを狭くせざるを得ない専用治具にプローブを立てる
場合であっても、コスト高及び隣接するプローブ同士の
接触を回避することが可能となる。

【００３８】さて、次に上記のような部品パッド２ａよ
りも更に複雑な形状を有する部品パッドを例にとって説
明する。図１１に示す部品パッド２１は、複数の丸ライ
ン形状によって構成されるもの（図１７(e) にて示され
た部品パッド４９と同種のもの）である。

【００３９】コンピュータ内の交わり計算部は部品パッ
ド図形２２ａ及び引き出し線図形２２ｂと開口部図形２
２ｃとを比較し、図１２にて斜線で示されるような二つ
の交わり図形２３ａ，２３ｂを求める。更に、交わり計
算部は各交わり図形２３ａ，２３ｂを包含し得るような
矩形２４ａ，２４ｂをそれぞれ作成する（図１２の破
線）。

【００４０】続いて、コンピュータ内のパッド矩形計算
部は二つの矩形２４ａ，２４ｂを合成し、それらを包含
し得る第一のパッド矩形２５を一つ作成する（図１３の
破線）。同プローブ矩形計算部は、第一のパッド矩形２
５内に位置しているパターン（図１３の斜線領域）２６
の形状の認識及び第一のパッド矩形２５との比較を行
う。同プローブ矩形計算部は更に第一のパッド矩形２５
を縮小する処理を行い、図１４にて破線で示される形状
の第二のパッド矩形２７を作成する。つまり、第二のパ
ッド矩形２７は、前記パターン２６によって包含され得
るような形状となる。この後、コンピュータが所定の処
理を行うことによって、適切な位置にプローブ位置が設
定される。

【００４１】即ち、本発明の方法によると、人手を全く
必要としなくても複雑な形状の部品パッドに対するプロ
ーブ位置の設定が可能になる。しかも、複雑でない部品
パッドのときと同じく正確にかつ確実にそれを行うこと
ができる。

【００４２】よって、複雑な部品パッドのとき人間によ
る図形の指定が必要であった従来の方法とは異なり、作
業全体として多大な時間がかかるようなことはない。そ
して、部品パッドの種類が１００以上存在する高密度プ
リント配線板であっても、従来問題であった検出もれと
いうような人的ミスも当然に解消される。

【００４３】なお、本発明は上述した実施例の方法のみ
に限定されるというようなことはなく、発明の趣旨を逸
脱しない範囲内において、以下のように変更することが
可能である。例えば、 （ａ）プローブを立てる位置として複数の候補点１２ａ
〜１２ｅを設定し、それらから一つを選択するという実
施例の方法に代えて、プローブ矩形１１，１４，１７の
重心をプローブを立てる位置として設定するという方法
でも良い。また、プローブを立てる位置を、交わり図形
５ａ，５ｂ，２３ａ，２３ｂの領域内における任意の点
から選択して勿論良い。

【００４４】（ｂ）第二のパッド矩形１０，２７を基に
プローブ矩形１１，１４，１７を作成する際には、必ず
しもプローブ矩形１１，１４，１７の形状を第二のパッ
ド矩形１０，２７の相似形にする必要はない。例えば、
プローブを立てたときの位置ずれの方向が一方向である
ような場合、第二のパッド矩形１０，２７を当該方向へ
縮小し、他方向については縮小しないという方法であっ
ても良い。

【００４５】（ｃ）プローブを立てるべき位置の候補点
の数やその位置は、実施例にて例示されたもののみに限
られることはなく、プローブ矩形１１，１４，１７の面
積や形状等に応じて任意に変更することが可能である。

【００４６】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明のプリント
配線板用検査機を作製する際のプローブ位置決定方法に
よれば、正確なプローブの位置決めを人手によらないで
容易にかつ確実に行うことができる。また、前記プロー
ブ位置決定方法によれば、プローブの位置決めを迅速に
かつ低コストで行うことができるという優れた効果を奏
する。更に、このプローブ位置決定方法によれば、部品
パッドがソルダーレジストによって部分的に被覆されて
いたとしても、前記部品パッドのうちの被覆されていな
い部分のみを確実に設定することができるという優れた
効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】高密度プリント配線板上の部品パッド（角ライ
ン状）及びソルダーレジストを示す部分拡大平面図であ
る。

【図２】読み込まれたデータ中の部品パッド図形、引き
出し線図形及びソルダーレジストの開口部図形を合成し
た状態を示す概念図である。

【図３】部品パッド図形と開口部図形との交わり部分、
引き出し図形と開口部図形との交わり部分、及び各交わ
り部分をそれぞれ包含し得る二つの矩形を示す概念図で
ある。

【図４】二つの矩形を包含し得るような第一のパッド矩
形を示す概念図である。

【図５】パターンによって包含され得るような形状を有
する第二のパッド矩形を示す概念図である。

【図６】第二のパッド矩形を中心方向に縮小することに
よって得られるプローブ矩形を示す概念図である。

【図７】プローブ矩形内において選択されたプローブを
立てるべき位置の候補点を示す概念図である。

【図８】プローブを立てるべき位置が千鳥状に設定され
た状態を示す概念図である。

【図９】プローブを立てるべき位置同士の距離が最大と
なるような二点が設定された状態を示す概念図である。

【図１０】パッド矩形の中心点をプローブを立てるべき
位置として選択した状態を示す概念図である。

【図１１】高密度プリント配線板上の部品パッド（複数
の丸ライン形状によって構成されるもの）及びソルダー
レジストを示す部分拡大平面図である。

【図１２】部品パッド図形と開口部図形との交わり部
分、引き出し図形と開口部図形との交わり部分、及び各
交わり部分をそれぞれ包含し得る二つの矩形を示す概念
図である。

【図１３】合成された二つの矩形を包含し得るような第
一のパッド矩形を示す概念図である。

【図１４】パターンによって包含され得るような形状を
有する第二のパッド矩形を示す概念図である。

【図１５】実施例のプローブ位置決定方法を説明するた
めのフローチャートである。

【図１６】プリント配線板用検査機及びプリント配線板
を示す概略側断面図である。

【図１７】（ａ）〜（ｅ）は種々の形状の部品パッドを
示す概略図である。

【図１８】（ａ）は部品パッドとソルダーレジストとの
間に一定のギャップが設けられている従来のプリント配
線板を示す部分拡大平面図であり、（ｂ）は部品パッド
の一部にソルダーレジストを被せた高密度なプリント配
線板を示す部分拡大平面図である。

【符号の説明】

４３…（コンタクト）プローブ、４０…（プリント配線
板用）検査機、４ａ，１３，１６，１９，２２ａ…パタ
ーンデータ中の図形としての部品パッド図形、４ｂ，２
２ｂ…パターンデータ中の図形としての引き出し線図
形、４ｃ，２２ｃ…ソルダーレジストデータ中の図形と
しての開口部図形、５ａ，５ｂ，２３ａ，２３ｂ…交わ
り部分としての交わり図形、１５，１８，２０…プロー
ブを立てるべき位置、６ａ，６ｂ，２４ａ，２４ｂ…矩
形、７，２５…第一のパッド矩形、１０，２７…第二の
パッド矩形、１１，１４，１７…プローブ矩形。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ＣＡＤ（Computer Aided Design ）データ
   を利用して、以下の（ａ）〜（ｃ）の工程をコンピュー
   タによって行わせることを特徴としたプリント配線板用
   検査機を作製する際のプローブ位置決定方法： （ａ）プリント配線板製造用フィルムのパターンデータ
   とソルダーレジストデータとを読み込む工程、 （ｂ）前記パターンデータ中の図形と前記ソルダーレジ
   ストデータ中の図形との交わり部分を求める工程、 （ｃ）前記交わり部分のうちの所定位置をプローブを立
   てるべき位置に設定する工程。
2. 【請求項２】ＣＡＤ（Computer Aided Design ）データ
   を利用して、以下の（ａ）〜（ｆ）の工程をコンピュー
   タによって行わせることを特徴としたプリント配線板用
   検査機を作製する際のプローブ位置決定方法： （ａ）プリント配線板製造用フィルムのパターンデータ
   とソルダーレジストデータとを読み込む工程、 （ｂ）前記パターンデータ中の図形と前記ソルダーレジ
   ストデータ中の図形とが交わる部分を求めた後、当該部
   分を包含し得る矩形を作成する工程、 （ｃ）前工程にて得られた各矩形を包含し得る第一のパ
   ッド矩形を作成する工程、 （ｄ）前記第一のパッド矩形内のパターンを認識した結
   果に基づいて第一のパッド矩形を縮小することにより、
   前記パターンによって包含され得るような第二のパッド
   矩形を作成する工程、 （ｅ）前記第二のパッド矩形を所定比だけ中心方向に縮
   小することにより、プローブ矩形を作成する工程、 （ｆ）前記プローブ矩形内の所定位置をプローブを立て
   るべき位置に設定する工程。