JPH06210363A - 半球形管板の製作方法 - Google Patents
半球形管板の製作方法Info
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- JPH06210363A JPH06210363A JP5004858A JP485893A JPH06210363A JP H06210363 A JPH06210363 A JP H06210363A JP 5004858 A JP5004858 A JP 5004858A JP 485893 A JP485893 A JP 485893A JP H06210363 A JPH06210363 A JP H06210363A
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- semispherical
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- Withdrawn
Links
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- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 claims 1
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
- B21D22/06—Stamping using rigid devices or tools having relatively-movable die parts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 半球形管板のプレス成形による製作方法にお
いて、管板の板厚分布を均一化し、これにより、機械加
工を行わずに焼入れを行うことができ、また、ノズル部
の削り出しに当っての削り代を少くすることができるよ
うにする。 【構成】 素材１を、深絞り成形時増肉する部分を薄
く、かつ、減肉する部分を厚く機械加工によりテーパ加
工し、このテーパ加工された素材をポンチ２とダイス３
によって深絞りのプレス成形を行って半球形とし、その
板厚分布を均一化する。
いて、管板の板厚分布を均一化し、これにより、機械加
工を行わずに焼入れを行うことができ、また、ノズル部
の削り出しに当っての削り代を少くすることができるよ
うにする。 【構成】 素材１を、深絞り成形時増肉する部分を薄
く、かつ、減肉する部分を厚く機械加工によりテーパ加
工し、このテーパ加工された素材をポンチ２とダイス３
によって深絞りのプレス成形を行って半球形とし、その
板厚分布を均一化する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、原子力高速増殖炉（Ｆ
ＢＲ）の実証炉の新型蒸気発生器等に適用される半球形
管板の製作方法に関する。
ＢＲ）の実証炉の新型蒸気発生器等に適用される半球形
管板の製作方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の半球形管板を製造するプレス成形
方法を図４に示す。この従来の半球形管板のプレス成形
方法では、均一な板厚の円板の素材１を１０００℃に加
熱後、ボルスター６上に設置されたダイス３の上に素材
１をセッティングしポンチ２によってプレス加圧してポ
ンチ２を下降させ所定のストロークで停止することによ
り半球形の管板を製造している。なお、図４中、５はポ
ンチ２を作動するクロスヘッド、４はポンチ２とクロス
ヘッド５の間に配置されたスペーサである。
方法を図４に示す。この従来の半球形管板のプレス成形
方法では、均一な板厚の円板の素材１を１０００℃に加
熱後、ボルスター６上に設置されたダイス３の上に素材
１をセッティングしポンチ２によってプレス加圧してポ
ンチ２を下降させ所定のストロークで停止することによ
り半球形の管板を製造している。なお、図４中、５はポ
ンチ２を作動するクロスヘッド、４はポンチ２とクロス
ヘッド５の間に配置されたスペーサである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記従来のプレス成形
方法では、ポンチ２によって深絞りを行うことにより鏡
頂部は減肉され周囲部は増肉され、大幅な板厚の不均一
分布となっている。
方法では、ポンチ２によって深絞りを行うことにより鏡
頂部は減肉され周囲部は増肉され、大幅な板厚の不均一
分布となっている。
【０００４】成形後、半球形管板の焼入れを実施する必
要があるが、板厚分布に大幅な不均一がある場合焼入れ
時の冷却速度が鏡各部でバラツクことになる。このため
に、半球形管板の機械加工を行なって板厚をそろえた上
焼入れする必要がある。
要があるが、板厚分布に大幅な不均一がある場合焼入れ
時の冷却速度が鏡各部でバラツクことになる。このため
に、半球形管板の機械加工を行なって板厚をそろえた上
焼入れする必要がある。
【０００５】また、鏡本体に取り付けられるノズルは通
常溶接により製造されるが、ノズルの数量が多く、か
つ、ノズル相互のピッチが狭い場合溶接が不可能とな
る。そのため、ノズル部を本体から削り出す工法がある
が、前記の従来の深絞りによるプレス成形方法によって
製作される半球形管板では、板厚分布が不均一であり増
厚されている部分の削り代は相当多くなる。特にこのノ
ズルの機械加工は３次元的に削る必要があり、多大の工
数を費している。
常溶接により製造されるが、ノズルの数量が多く、か
つ、ノズル相互のピッチが狭い場合溶接が不可能とな
る。そのため、ノズル部を本体から削り出す工法がある
が、前記の従来の深絞りによるプレス成形方法によって
製作される半球形管板では、板厚分布が不均一であり増
厚されている部分の削り代は相当多くなる。特にこのノ
ズルの機械加工は３次元的に削る必要があり、多大の工
数を費している。
【０００６】本発明は、前記のような問題を解決し機械
加工工数を低減させることができるように、成形後に板
厚分布を均一化させることができる半球形管板の製作方
法を提供しようとするものである。
加工工数を低減させることができるように、成形後に板
厚分布を均一化させることができる半球形管板の製作方
法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の半球形管板の製
作方法は、素材を、深絞り成形時増肉する部分を薄く、
かつ、深絞り成形時減肉する部分を厚くあらかじめ機械
加工によりテーパ加工し、このテーパ加工された素材を
ポンチとダイスにより深絞りのプレス成形を行って半球
形とし、その板厚分布を均一化することを特徴とする。
作方法は、素材を、深絞り成形時増肉する部分を薄く、
かつ、深絞り成形時減肉する部分を厚くあらかじめ機械
加工によりテーパ加工し、このテーパ加工された素材を
ポンチとダイスにより深絞りのプレス成形を行って半球
形とし、その板厚分布を均一化することを特徴とする。
【０００８】
【作用】本発明では、素材を深絞り成形時増肉される部
分が薄く、かつ、深絞り時減肉される部分が厚く機械加
工によりテーパ加工し、このテーパ加工された素材をポ
ンチとダイスによって深絞りのプレス成形しているため
に、プレス成形によって得られる半球形管板の板厚分布
が均一化される。
分が薄く、かつ、深絞り時減肉される部分が厚く機械加
工によりテーパ加工し、このテーパ加工された素材をポ
ンチとダイスによって深絞りのプレス成形しているため
に、プレス成形によって得られる半球形管板の板厚分布
が均一化される。
【０００９】この成形された半球体は機械加工を行うこ
となく焼入れすることができ、また、この管板に削り出
しによってノズル部を形成する場合には、削り代を少く
することが可能である。
となく焼入れすることができ、また、この管板に削り出
しによってノズル部を形成する場合には、削り代を少く
することが可能である。
【００１０】
【実施例】本発明の一実施例を、図１なしい図３によっ
て説明する。
て説明する。
【００１１】図２は本実施例によって製作された半球形
管板の使用状態を示す断面図である。図２中に示すよう
に、円半径が４５０ｍｍ，板厚１１０ｍｍの球形管板１
０に、高さ４０ｍｍのノズル１１が多数配置されてお
り、ノズル１１は管板１０の本体より削り出して製造さ
れる。
管板の使用状態を示す断面図である。図２中に示すよう
に、円半径が４５０ｍｍ，板厚１１０ｍｍの球形管板１
０に、高さ４０ｍｍのノズル１１が多数配置されてお
り、ノズル１１は管板１０の本体より削り出して製造さ
れる。
【００１２】図１は、半球形管板の熱間プレス成形状況
の断面図であり、各部の寸法（ｍｍ）が図中に表示され
ている。直径１６４０ｍｍ，厚さ２１０ｍｍの円板の素
材１は、あらかじめ機械加工によりテーパ加工され、円
板周囲端部の厚さを１４０ｍｍとしている。テーパ加工
される部分は円板周囲端部から直径５００ｍｍの部分迄
に行われ、この部分の素材１の厚さは円板周囲部から内
方へ行くに従って直線的に増加している。このテーパ加
工は、深絞りを成形すると円板周囲端部近傍は周方向に
圧縮され板厚が増加するため、成形後、板厚を均一化さ
せる目的で、素材端部である円板周囲端部を減肉化して
いる。
の断面図であり、各部の寸法（ｍｍ）が図中に表示され
ている。直径１６４０ｍｍ，厚さ２１０ｍｍの円板の素
材１は、あらかじめ機械加工によりテーパ加工され、円
板周囲端部の厚さを１４０ｍｍとしている。テーパ加工
される部分は円板周囲端部から直径５００ｍｍの部分迄
に行われ、この部分の素材１の厚さは円板周囲部から内
方へ行くに従って直線的に増加している。このテーパ加
工は、深絞りを成形すると円板周囲端部近傍は周方向に
圧縮され板厚が増加するため、成形後、板厚を均一化さ
せる目的で、素材端部である円板周囲端部を減肉化して
いる。
【００１３】このようにテーパ加工した素材１を、あら
かじめ１０００℃に加熱した後、ボルスター６上のダイ
ス３上にセッティングする。その後、半球状のポンチ２
を下降してプレス加圧し、所定のストロークまで押し込
んで深絞り成形した後、プレス除荷することにより、素
材１より前記のように円半径が４５０ｍｍ，板厚１１０
ｍｍの半球形管板１ａが製作される。なお、図１中、５
はポンチ２を作動するクロスヘッド、４はポンチ２とク
ロスヘッド５間に配置されたスペーサーである。
かじめ１０００℃に加熱した後、ボルスター６上のダイ
ス３上にセッティングする。その後、半球状のポンチ２
を下降してプレス加圧し、所定のストロークまで押し込
んで深絞り成形した後、プレス除荷することにより、素
材１より前記のように円半径が４５０ｍｍ，板厚１１０
ｍｍの半球形管板１ａが製作される。なお、図１中、５
はポンチ２を作動するクロスヘッド、４はポンチ２とク
ロスヘッド５間に配置されたスペーサーである。
【００１４】本実施例では、以上のように、深絞り成形
時増肉される素材１の円板周囲端部を薄く、かつ、深絞
り成形時減肉される素材１の中心寄りの部分を厚くテー
パ加工した上、素材１をポンチ４とダイス３によって深
絞り成形しているために、半球形に成形された管板１ａ
の板厚分布を均一化することができる。
時増肉される素材１の円板周囲端部を薄く、かつ、深絞
り成形時減肉される素材１の中心寄りの部分を厚くテー
パ加工した上、素材１をポンチ４とダイス３によって深
絞り成形しているために、半球形に成形された管板１ａ
の板厚分布を均一化することができる。
【００１５】図３は、成形加工された球形管板の板厚分
布を示す。実線と丸印は本実施例によって製作された半
球形管板の場合を示し、１７０ｍｍ〜１８０ｍｍの間に
均一な板厚分布となっている。しかしながら、図４に示
す従来の方法によって製作された半球形管板の場合（素
材としては本実施例におけると同一のものを使用）は、
破線と四角印に示す通り、１７０〜２３５ｍｍと大幅に
不均一な板厚分布となっている。
布を示す。実線と丸印は本実施例によって製作された半
球形管板の場合を示し、１７０ｍｍ〜１８０ｍｍの間に
均一な板厚分布となっている。しかしながら、図４に示
す従来の方法によって製作された半球形管板の場合（素
材としては本実施例におけると同一のものを使用）は、
破線と四角印に示す通り、１７０〜２３５ｍｍと大幅に
不均一な板厚分布となっている。
【００１６】
【発明の効果】本発明の半球形管板の製作方法では、素
材の深絞り成形時増肉する部分を厚く、かつ、減肉する
部分を薄く機械加工によりテーパ加工し、この素材をポ
ンチとダイスにより深絞り成形して半球形管板を製作す
るようにしているために、次の効果が得られる。 （１） 成形後の板厚分布が均一化される。従って、ノ
ズル部の３次元機械加工に係る時間が大幅に低減され、
かつ、成形後の焼入れのための荒加工が不要となり、大
幅なコスト低減が可能である。 （２） ノズル部を管板本体より容易に削り出すことが
できるため、管板本体とノズル部を溶接する必要がなく
なり、大幅なコスト低減と、品質の向上をはかることが
できる。
材の深絞り成形時増肉する部分を厚く、かつ、減肉する
部分を薄く機械加工によりテーパ加工し、この素材をポ
ンチとダイスにより深絞り成形して半球形管板を製作す
るようにしているために、次の効果が得られる。 （１） 成形後の板厚分布が均一化される。従って、ノ
ズル部の３次元機械加工に係る時間が大幅に低減され、
かつ、成形後の焼入れのための荒加工が不要となり、大
幅なコスト低減が可能である。 （２） ノズル部を管板本体より容易に削り出すことが
できるため、管板本体とノズル部を溶接する必要がなく
なり、大幅なコスト低減と、品質の向上をはかることが
できる。
【図１】本発明の一実施例の説明図であり、左半部は深
絞り成形前の状態、右半部は深絞り成形後の状態を示
す。
絞り成形前の状態、右半部は深絞り成形後の状態を示
す。
【図２】同実施例によって製作された半球形管板の使用
状態を示す断面図である。
状態を示す断面図である。
【図３】同実施例により製作された半球形管板と従来の
方法により製作された半球形管板の板厚分布図である。
方法により製作された半球形管板の板厚分布図である。
【図４】従来の半球形管板のプレス成形方法の説明図で
あり、左半部は深絞り成形前の状態、右半部は深絞り成
形後の状態を示す。
あり、左半部は深絞り成形前の状態、右半部は深絞り成
形後の状態を示す。
１ 素材 １ａ 半球形管板 ２ ポンチ ３ ダイス ４ スペーサ ５ クロスヘッド ６ ボルスター
Claims (1)
- 【請求項１】 素材を、深絞り成形時増肉する部分を薄
く、かつ、深絞り成形時減肉する部分を厚くあらかじめ
機械加工によりテーパ加工し、このテーパ加工された素
材をポンチとダイスにより深絞りのプレス成形を行って
半球形とし、その板厚分布を均一化することを特徴とす
る半球形管板の製作方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5004858A JPH06210363A (ja) | 1993-01-14 | 1993-01-14 | 半球形管板の製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5004858A JPH06210363A (ja) | 1993-01-14 | 1993-01-14 | 半球形管板の製作方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06210363A true JPH06210363A (ja) | 1994-08-02 |
Family
ID=11595379
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5004858A Withdrawn JPH06210363A (ja) | 1993-01-14 | 1993-01-14 | 半球形管板の製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06210363A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106001233A (zh) * | 2016-06-24 | 2016-10-12 | 茂名重力石化机械制造有限公司 | 热压成型反应器封头方法、应用于该方法的毛坯及采用该方法制造的封头的反应器 |
| CN106140925A (zh) * | 2016-06-24 | 2016-11-23 | 茂名重力石化机械制造有限公司 | 热压成型反应器封头方法、应用于该方法的毛坯及采用该方法成型反应器封头 |
| CN108057758A (zh) * | 2017-12-08 | 2018-05-22 | 航天材料及工艺研究所 | 一种ta7钛合金厚壁球壳的超塑性等温冲压方法 |
-
1993
- 1993-01-14 JP JP5004858A patent/JPH06210363A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106001233A (zh) * | 2016-06-24 | 2016-10-12 | 茂名重力石化机械制造有限公司 | 热压成型反应器封头方法、应用于该方法的毛坯及采用该方法制造的封头的反应器 |
| CN106140925A (zh) * | 2016-06-24 | 2016-11-23 | 茂名重力石化机械制造有限公司 | 热压成型反应器封头方法、应用于该方法的毛坯及采用该方法成型反应器封头 |
| CN108057758A (zh) * | 2017-12-08 | 2018-05-22 | 航天材料及工艺研究所 | 一种ta7钛合金厚壁球壳的超塑性等温冲压方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000404 |