JPH0621301B2 - 鉄鉱石の焼結法 - Google Patents
鉄鉱石の焼結法Info
- Publication number
- JPH0621301B2 JPH0621301B2 JP25919185A JP25919185A JPH0621301B2 JP H0621301 B2 JPH0621301 B2 JP H0621301B2 JP 25919185 A JP25919185 A JP 25919185A JP 25919185 A JP25919185 A JP 25919185A JP H0621301 B2 JPH0621301 B2 JP H0621301B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- iron ore
- sintering
- raw material
- ore
- blast furnace
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 90
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims description 44
- 238000005245 sintering Methods 0.000 title claims description 42
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 17
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 30
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 28
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 25
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 claims description 21
- 239000006028 limestone Substances 0.000 claims description 21
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 17
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims description 14
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 claims description 14
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 13
- 239000004449 solid propellant Substances 0.000 claims description 13
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 8
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 7
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 5
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 4
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011019 hematite Substances 0.000 description 4
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 4
- 239000012256 powdered iron Substances 0.000 description 4
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 4
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 3
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- WETINTNJFLGREW-UHFFFAOYSA-N calcium;iron;tetrahydrate Chemical compound O.O.O.O.[Ca].[Fe].[Fe] WETINTNJFLGREW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 2
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 2
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 2
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- WYTGDNHDOZPMIW-RCBQFDQVSA-N alstonine Natural products C1=CC2=C3C=CC=CC3=NC2=C2N1C[C@H]1[C@H](C)OC=C(C(=O)OC)[C@H]1C2 WYTGDNHDOZPMIW-RCBQFDQVSA-N 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000013329 compounding Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 235000013312 flour Nutrition 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は，鉄鉱石の焼結法に関する。
高炉操業において，焼結鉱の性質特に被還元性(JIS-M87
13に規定の還元率)が良好であることが要求される。一
般に焼結鉱の低温還元粉化性が著しいと高炉シャフト部
の上部(300〜700℃付近)で還元されて粉化し，この粉化
程度が特に著しくなると炉内の通気性が損なわれてスリ
ップ，棚吊りなどを惹起させ炉内状況を不安定にする。
一方高炉に装入された焼結鉱は塊状で存在する間はCO＋
Ｎ2を主体とする炉内上昇ガスにより還元され，その後
溶融し，炉内を滴下する間に未還元部分は赤熱コークス
と直接的に反応して還元される。したがって溶融直前の
還元率が高いほどコークスの消費が少なくてすみ，高炉
の燃料比を低減させることができる。
13に規定の還元率)が良好であることが要求される。一
般に焼結鉱の低温還元粉化性が著しいと高炉シャフト部
の上部(300〜700℃付近)で還元されて粉化し，この粉化
程度が特に著しくなると炉内の通気性が損なわれてスリ
ップ，棚吊りなどを惹起させ炉内状況を不安定にする。
一方高炉に装入された焼結鉱は塊状で存在する間はCO＋
Ｎ2を主体とする炉内上昇ガスにより還元され，その後
溶融し，炉内を滴下する間に未還元部分は赤熱コークス
と直接的に反応して還元される。したがって溶融直前の
還元率が高いほどコークスの消費が少なくてすみ，高炉
の燃料比を低減させることができる。
このようなことから，焼結鉱の被還元性を高めるため
に，焼結炉の製造にあたって，コークス粉等の燃料配合
率を適切に調節したうえ焼結温度を旧来の1350〜1450℃
から1200〜1300℃程度の比較的低い温度とし，これによ
って焼結鉱中のFeOを低くすることが提案され実施され
ている。より具体的には，焼結炉の微小気孔量を増加さ
せることと，ヘマタイトに比べて著しく被還元性の劣る
マグネタイトおよび非晶質けい酸塩中のFeO分を減少さ
せることが被還元性を高めるうえで有利となるので，燃
料配合率を適切に調節したうえでヘマタイトがマグネタ
イトと酸素に解難する温度より低い1200〜1300℃程度の
温度で焼結し，これによって微小気孔部が多く且つマグ
ネタイト生成量が少ない低FeOの被還元性の良好な焼結
鉱を製造する方法が実施されている。
に，焼結炉の製造にあたって，コークス粉等の燃料配合
率を適切に調節したうえ焼結温度を旧来の1350〜1450℃
から1200〜1300℃程度の比較的低い温度とし，これによ
って焼結鉱中のFeOを低くすることが提案され実施され
ている。より具体的には，焼結炉の微小気孔量を増加さ
せることと，ヘマタイトに比べて著しく被還元性の劣る
マグネタイトおよび非晶質けい酸塩中のFeO分を減少さ
せることが被還元性を高めるうえで有利となるので，燃
料配合率を適切に調節したうえでヘマタイトがマグネタ
イトと酸素に解難する温度より低い1200〜1300℃程度の
温度で焼結し，これによって微小気孔部が多く且つマグ
ネタイト生成量が少ない低FeOの被還元性の良好な焼結
鉱を製造する方法が実施されている。
焼結温度を低くして焼結する場合に，難溶融性鉄鉱石の
使用が制限されるという問題が起こる。鉄鉱石は銘柄に
よって成因や鉱物組織が異なり，焼結処理に供したとき
に1200〜1300℃の温度で同化し易いもの，し難いものが
ある。例えばオーストラリア産鉄鉱石は一般に上述の12
00〜1300℃の温度でかなり同化するのに対し，南アフリ
カ産鉄鉱石は一般には殆ど同化しない。
使用が制限されるという問題が起こる。鉄鉱石は銘柄に
よって成因や鉱物組織が異なり，焼結処理に供したとき
に1200〜1300℃の温度で同化し易いもの，し難いものが
ある。例えばオーストラリア産鉄鉱石は一般に上述の12
00〜1300℃の温度でかなり同化するのに対し，南アフリ
カ産鉄鉱石は一般には殆ど同化しない。
資源ソースの分散等の理由により，一般には，種々の銘
柄の鉄鉱石を混合して焼結に供しているのが実情である
が，焼結過程で同化し難く天然鉱石のままの形態で焼結
鉱中に残存し易い傾向のある緻密質の難溶融性鉄鉱石を
配合した場合には，焼結温度を1200〜1300℃とすると，
被還元性の著しく劣る難溶融性鉄鉱石の鉱粒が焼結鉱中
にそのままの形で同化することなく多量に存在してしま
い，ヘマタイトの分解を防止すべく1200〜1300℃の温度
で焼結した場合に逆に焼結鉱の被還元性を劣化させるこ
とになる。したがって被還元性の良好な焼結鉱を得よう
とすると，かような難溶融性鉄鉱石の配合量を制限しな
ければならなくなる。
柄の鉄鉱石を混合して焼結に供しているのが実情である
が，焼結過程で同化し難く天然鉱石のままの形態で焼結
鉱中に残存し易い傾向のある緻密質の難溶融性鉄鉱石を
配合した場合には，焼結温度を1200〜1300℃とすると，
被還元性の著しく劣る難溶融性鉄鉱石の鉱粒が焼結鉱中
にそのままの形で同化することなく多量に存在してしま
い，ヘマタイトの分解を防止すべく1200〜1300℃の温度
で焼結した場合に逆に焼結鉱の被還元性を劣化させるこ
とになる。したがって被還元性の良好な焼結鉱を得よう
とすると，かような難溶融性鉄鉱石の配合量を制限しな
ければならなくなる。
本発明は，かような問題点を解決すべく，難溶融性鉄鉱
石を配合しても良好な被還元性をもつ焼結鉱を従来と同
様の焼結条件で製造することを目的としてなされたもの
である。
石を配合しても良好な被還元性をもつ焼結鉱を従来と同
様の焼結条件で製造することを目的としてなされたもの
である。
本発明は，前記の目的を達成する処方として，複数の銘
柄からなる鉄鉱石を主原料とし，これに，返鉱，副原料
および固体燃料を混合して焼結原料を得るにさいし，難
溶融性鉄鉱石の銘柄を他の鉄鉱石の銘柄から選り分け， この選り分けた難溶融性鉄鉱石に，副原料の一部として
の石灰石または石灰石と生石灰，固体燃料の一部として
のコークス粉，および水砕高炉スラグを混合し，そのさ
い，この混合物中の水砕高炉スラグ含有率を２．５重量
％以下とし，そしてこの混合物に水を添加して造粒し， この造粒物を，残りの銘柄の鉄鉱石，返鉱，副原料およ
び固体燃料からなる混合物または造粒物に配合し造粒し
て焼結原料とし， この焼結原料を焼結機に供給して焼結することを特徴と
する。
柄からなる鉄鉱石を主原料とし，これに，返鉱，副原料
および固体燃料を混合して焼結原料を得るにさいし，難
溶融性鉄鉱石の銘柄を他の鉄鉱石の銘柄から選り分け， この選り分けた難溶融性鉄鉱石に，副原料の一部として
の石灰石または石灰石と生石灰，固体燃料の一部として
のコークス粉，および水砕高炉スラグを混合し，そのさ
い，この混合物中の水砕高炉スラグ含有率を２．５重量
％以下とし，そしてこの混合物に水を添加して造粒し， この造粒物を，残りの銘柄の鉄鉱石，返鉱，副原料およ
び固体燃料からなる混合物または造粒物に配合し造粒し
て焼結原料とし， この焼結原料を焼結機に供給して焼結することを特徴と
する。
ここで「難溶融性鉄鉱石」とは，前述したように，従来
法により1200〜1300℃の焼結温度で焼結したさいに焼結
過程で同化しがたく天然鉱石のままの形態で焼結鉱中に
残存する傾向のある緻密質の難溶融性の鉄鉱石を言う。
また本発明法は従来より広く使用されているドワイトロ
イド式焼結機を用いて焼結することを前提としている。
法により1200〜1300℃の焼結温度で焼結したさいに焼結
過程で同化しがたく天然鉱石のままの形態で焼結鉱中に
残存する傾向のある緻密質の難溶融性の鉄鉱石を言う。
また本発明法は従来より広く使用されているドワイトロ
イド式焼結機を用いて焼結することを前提としている。
本発明者らは前記目的において種々の試験研究を重ねた
が，製鉄所内で製造している水砕高炉スラグがその使用
の仕方によってこの目的達成に好適に利用できることが
わかった。水砕高炉スラグの組成の一例を第１表に示し
たが，この例に見られるように，水砕高炉スラグはかな
りの量のCaOおよびAl2O3を含有している。
が，製鉄所内で製造している水砕高炉スラグがその使用
の仕方によってこの目的達成に好適に利用できることが
わかった。水砕高炉スラグの組成の一例を第１表に示し
たが，この例に見られるように，水砕高炉スラグはかな
りの量のCaOおよびAl2O3を含有している。
本発明法では，このような水砕高炉スラグを焼結原料へ
の添加剤として使用するのであるが，そのさい，先ず，
選り分けた難溶融性鉄鉱石に対して，この水砕高炉スラ
グを，副原料の一部としての石灰石または石灰石と生石
灰，固体燃料の一部としてのコークス粉と共に配合し，
回転ドラムなどの設備を用いて混合並びに造粒する。こ
の場合の水砕炉スラグの添加量は，難溶融生鉄鉱石，石
灰石または石灰石と生石灰，コークス粉および水砕高炉
スラグからなる混合物100重量部に対して２．５重量部
までとする。つまり，この混合物の２．５重量％までと
するのがよい。これ以上の添加量でも焼結鉱の還元率は
向上するが，あまり多いと成品焼結鉱中のスラグ量を増
加させることになり，この焼結鉱を高炉に装入した場合
にコークス比が増加することになる。後記実施例に示す
ように２．５重量％までの水砕高炉スラグの配合量によ
り十分の還元率向上効果が得られる。なお水砕高炉スラ
グの添加にさいしては，出来るだけ粉状のものを使用す
るのがよく，好ましくは平均粒子径が０．５mm以下のも
のを使用するのがよい。
の添加剤として使用するのであるが，そのさい，先ず，
選り分けた難溶融性鉄鉱石に対して，この水砕高炉スラ
グを，副原料の一部としての石灰石または石灰石と生石
灰，固体燃料の一部としてのコークス粉と共に配合し，
回転ドラムなどの設備を用いて混合並びに造粒する。こ
の場合の水砕炉スラグの添加量は，難溶融生鉄鉱石，石
灰石または石灰石と生石灰，コークス粉および水砕高炉
スラグからなる混合物100重量部に対して２．５重量部
までとする。つまり，この混合物の２．５重量％までと
するのがよい。これ以上の添加量でも焼結鉱の還元率は
向上するが，あまり多いと成品焼結鉱中のスラグ量を増
加させることになり，この焼結鉱を高炉に装入した場合
にコークス比が増加することになる。後記実施例に示す
ように２．５重量％までの水砕高炉スラグの配合量によ
り十分の還元率向上効果が得られる。なお水砕高炉スラ
グの添加にさいしては，出来るだけ粉状のものを使用す
るのがよく，好ましくは平均粒子径が０．５mm以下のも
のを使用するのがよい。
このようにして，難溶融成鉄鉱石，石灰石または石灰石
と生石灰，コークス粉および水砕高炉スラグを適切な配
合量のもとで混合し，この混合物に水を加えて造粒する
のであるが，本発明法においては，この造粒物を，残り
の銘柄の鉄鉱石の原料配合物（鉄鉱石，返鉱，副原料お
よび固体燃料からなる混合物または造粒物）に配合し，
全体を造粒して焼結原料とする。この関係を第１図に示
した。
と生石灰，コークス粉および水砕高炉スラグを適切な配
合量のもとで混合し，この混合物に水を加えて造粒する
のであるが，本発明法においては，この造粒物を，残り
の銘柄の鉄鉱石の原料配合物（鉄鉱石，返鉱，副原料お
よび固体燃料からなる混合物または造粒物）に配合し，
全体を造粒して焼結原料とする。この関係を第１図に示
した。
第１図における右側のＡ系統は，粉状鉄鉱石，返鉱，副
原料および固体燃料からなる焼結原料から焼結鉱を得る
基本フローを示しているが，本発明においては，この焼
結原料中の粉状鉄鋼石のうち緻密質の難溶融性鉄鉱石を
選り分けて左側のＢ系統に使用する。このＢ系統に使用
する石灰石または石灰石と生石灰並びに固体燃料として
は，Ａ系統の副原料の一部および固体燃料の一部をこの
Ｂ系統にまわすことができる。Ｂ系統においては前述の
ように，難溶融性鉄鉱石，石灰石または石灰石と生石
灰，コークス粉および水砕高炉スラグを，これらの配合
物中の水砕高炉スラグ含有率が２．５重量％以下となる
ように配合し，回転ドラム等の設備により混合しまた水
を加えて造粒する。このＢ系統で製造した造粒物を，Ａ
系統の４種の出発原料である粉状鉄鉱石，返鉱，副原料
および固体燃料と共に混合するか，またはこの４種の出
発原料を混合したものに混合し造粒して焼結機に装填す
る。ここで，Ａ系統の副原料とは蛇紋岩，珪砂，石灰石
などを指す。固体燃料は通常はコークス粉である。
原料および固体燃料からなる焼結原料から焼結鉱を得る
基本フローを示しているが，本発明においては，この焼
結原料中の粉状鉄鋼石のうち緻密質の難溶融性鉄鉱石を
選り分けて左側のＢ系統に使用する。このＢ系統に使用
する石灰石または石灰石と生石灰並びに固体燃料として
は，Ａ系統の副原料の一部および固体燃料の一部をこの
Ｂ系統にまわすことができる。Ｂ系統においては前述の
ように，難溶融性鉄鉱石，石灰石または石灰石と生石
灰，コークス粉および水砕高炉スラグを，これらの配合
物中の水砕高炉スラグ含有率が２．５重量％以下となる
ように配合し，回転ドラム等の設備により混合しまた水
を加えて造粒する。このＢ系統で製造した造粒物を，Ａ
系統の４種の出発原料である粉状鉄鉱石，返鉱，副原料
および固体燃料と共に混合するか，またはこの４種の出
発原料を混合したものに混合し造粒して焼結機に装填す
る。ここで，Ａ系統の副原料とは蛇紋岩，珪砂，石灰石
などを指す。固体燃料は通常はコークス粉である。
このような処法により，難溶融性鉄鉱石を配合した焼結
原料でも1200〜1300℃での低温焼結において被還元性の
良好な焼結鉱を高い生産率のもとで製造することができ
る。その理由としては，難溶融性鉄鉱石だけを選り分け
てこれに水砕高炉スラグ，石灰石または石灰石と生石灰
およびコークス粉が混合造粒してから，この造粒物を全
焼結原料中に配合するので，全焼結原料中における難溶
融性鉄鉱石の各粒子の近傍には水砕高炉スラグ，石灰石
または石灰石と生石灰およびコークス粉が濃縮して存在
することになり，この状態で焼結を行うと難溶融性鉄鉱
石の各粒子の周囲に低融点融液が生成し易くなり，この
低融点融液に難溶融性鉄鉱石が同化するようになるから
であると考えられる。また，水砕高炉スラグは第１表に
示されるようにかなりのAl2O3とCaOを含有しているが，
難溶融性鉄鉱石中のFe2O３と石灰石や生石灰中或いは水
砕高炉スラグ中のCaOとが反応して生成したCaO-Fe2O3系
融液へのAl2O3の溶け込み量が増大することによりカル
シウムフェライト生成量を増大させることができるので
あろうと考えられる。このようなことから，従来におい
て1200〜1300℃で焼結する方法ではほとんど同化するこ
となしに天然鉱石のままの形で焼結鉱中に残存するよう
な被還元性の著しく劣る難溶融性鉄鉱石でも，本発明法
によると，カルシウムフェライトおよび微細なヘマタイ
トに変化させることができることになり，その結果，被
還元性の良好な焼結鉱を得ることができる。
原料でも1200〜1300℃での低温焼結において被還元性の
良好な焼結鉱を高い生産率のもとで製造することができ
る。その理由としては，難溶融性鉄鉱石だけを選り分け
てこれに水砕高炉スラグ，石灰石または石灰石と生石灰
およびコークス粉が混合造粒してから，この造粒物を全
焼結原料中に配合するので，全焼結原料中における難溶
融性鉄鉱石の各粒子の近傍には水砕高炉スラグ，石灰石
または石灰石と生石灰およびコークス粉が濃縮して存在
することになり，この状態で焼結を行うと難溶融性鉄鉱
石の各粒子の周囲に低融点融液が生成し易くなり，この
低融点融液に難溶融性鉄鉱石が同化するようになるから
であると考えられる。また，水砕高炉スラグは第１表に
示されるようにかなりのAl2O3とCaOを含有しているが，
難溶融性鉄鉱石中のFe2O３と石灰石や生石灰中或いは水
砕高炉スラグ中のCaOとが反応して生成したCaO-Fe2O3系
融液へのAl2O3の溶け込み量が増大することによりカル
シウムフェライト生成量を増大させることができるので
あろうと考えられる。このようなことから，従来におい
て1200〜1300℃で焼結する方法ではほとんど同化するこ
となしに天然鉱石のままの形で焼結鉱中に残存するよう
な被還元性の著しく劣る難溶融性鉄鉱石でも，本発明法
によると，カルシウムフェライトおよび微細なヘマタイ
トに変化させることができることになり，その結果，被
還元性の良好な焼結鉱を得ることができる。
本発明の実施にさいし，使用する水砕高炉スラグの代わ
りに，高炉スラグを徐冷して高炉バラス製造する時の整
流過程で発生する粉部分を使用してもよいが，この場合
には，Ｓを１．０重量％程度含有しているので使用に際
して量の制限が必要となる。
りに，高炉スラグを徐冷して高炉バラス製造する時の整
流過程で発生する粉部分を使用してもよいが，この場合
には，Ｓを１．０重量％程度含有しているので使用に際
して量の制限が必要となる。
実施例１ 第２表に本例の焼結原料の配合割合を示した。第２表中
の従来法（Ａ0）は，第１図におけるＡ系統だけに相当
するものであり，この場合には，粉状鉄鉱石原料に緻密
質の難溶融性鉄鉱石もそのまま配合したものである。第
２表中のＢは，第１図のように，粉状鉄鉱石のうちから
難溶融性鉄鋼石を選り分け，これにＡ系統中の石灰石，
生石灰およびコークス粉の一部をとり，更に平均粒子径
が０．５mm以下の水砕高炉スラグを配合したものであ
る。この配合物Ｂは回転ドラムで水を加えて造粒したあ
と，第１図のフローに示すように，第二ミキサーで他の
原料を混合したものと混合した。第２表中における水砕
高炉スラグの配合量は，全焼結原料に対する量で示して
あるが，Ｂ配合中の量に換算すると，Ｂ配合100重量部
に対し１．５重量部となる。従来法および本発明法とも
焼結原料を同じ焼結機に装填し，両者とも同じ焼結条件
のもとで焼結した。
の従来法（Ａ0）は，第１図におけるＡ系統だけに相当
するものであり，この場合には，粉状鉄鉱石原料に緻密
質の難溶融性鉄鉱石もそのまま配合したものである。第
２表中のＢは，第１図のように，粉状鉄鉱石のうちから
難溶融性鉄鋼石を選り分け，これにＡ系統中の石灰石，
生石灰およびコークス粉の一部をとり，更に平均粒子径
が０．５mm以下の水砕高炉スラグを配合したものであ
る。この配合物Ｂは回転ドラムで水を加えて造粒したあ
と，第１図のフローに示すように，第二ミキサーで他の
原料を混合したものと混合した。第２表中における水砕
高炉スラグの配合量は，全焼結原料に対する量で示して
あるが，Ｂ配合中の量に換算すると，Ｂ配合100重量部
に対し１．５重量部となる。従来法および本発明法とも
焼結原料を同じ焼結機に装填し，両者とも同じ焼結条件
のもとで焼結した。
得られた焼結炉をJIS-M8713に準拠した試験に供しその
還元率を調べた。その結果を第３表に示した。また生産
率も第３表に併せて示した。
還元率を調べた。その結果を第３表に示した。また生産
率も第３表に併せて示した。
第３表の結果より，本発明法によると従来法に比べて同
じ生産率のもとで還元率が０．６％上昇した焼結鉱が得
られたことがわかる。
じ生産率のもとで還元率が０．６％上昇した焼結鉱が得
られたことがわかる。
実施例２ 易溶融性のオーストラリア産の鉄鉱石の配合割合を減少
し，難溶融性の南アフリカ産の鉄鉱石の配合割合を増加
させたこと以外は，実施例１と同じようにして３種類の
焼結原料を作り，これらを同じ焼結条件のもとで焼結し
た。その配合割合を実施例１と同様の基準で第４表に示
した。
し，難溶融性の南アフリカ産の鉄鉱石の配合割合を増加
させたこと以外は，実施例１と同じようにして３種類の
焼結原料を作り，これらを同じ焼結条件のもとで焼結し
た。その配合割合を実施例１と同様の基準で第４表に示
した。
各々の焼結品の生産率と還元性を第５表に示した。
第５表の結果から，本発明法によると，難溶融性鉄鉱石
の配合割合を約18％と多くした場合でも生産率を低下さ
せることなく還元率を上昇できたことがわかる。
の配合割合を約18％と多くした場合でも生産率を低下さ
せることなく還元率を上昇できたことがわかる。
第１図は本発明法の製造工程を説明するための工程図で
ある。
ある。
Claims (1)
- 【請求項１】複数の銘柄からなる鉄鉱石を主原料とし，
これに，返鉱，副原料および固体燃料を混合して焼結原
料を得るにさいし， 難溶融性鉄鉱石の銘柄を他の鉄鉱石の銘柄から選り分
け， この選り分けた難溶融性鉄鉱石に，前記の副原料の一部
としての石灰石または石灰石と生石灰，固体燃料の一部
としてのコークス粉，および水砕高炉スラグを混合して
混合物中の水砕高炉スラグ含有率を２．５重量％以下と
し，そしてこれに水を添加して造粒し， この造粒物を，残りの銘柄の鉄鉱石，返鉱，副原料およ
び固体燃料からなる混合物または造粒物に配合し造粒し
て焼結原料とし， この焼結原料を焼結機に供給して焼結することからなる
鉄鉱石の焼結法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25919185A JPH0621301B2 (ja) | 1985-11-19 | 1985-11-19 | 鉄鉱石の焼結法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25919185A JPH0621301B2 (ja) | 1985-11-19 | 1985-11-19 | 鉄鉱石の焼結法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62120434A JPS62120434A (ja) | 1987-06-01 |
| JPH0621301B2 true JPH0621301B2 (ja) | 1994-03-23 |
Family
ID=17330635
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25919185A Expired - Lifetime JPH0621301B2 (ja) | 1985-11-19 | 1985-11-19 | 鉄鉱石の焼結法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0621301B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9409360B2 (en) | 2007-11-15 | 2016-08-09 | Pirelli Tyre S.P.A. | Process for manufacturing tyres for vehicle wheels and apparatus for building a carcass structure of a tyre for vehicle wheels |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112961978B (zh) * | 2021-02-01 | 2023-03-17 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种降低球团矿生产过程中粉率的方法 |
-
1985
- 1985-11-19 JP JP25919185A patent/JPH0621301B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9409360B2 (en) | 2007-11-15 | 2016-08-09 | Pirelli Tyre S.P.A. | Process for manufacturing tyres for vehicle wheels and apparatus for building a carcass structure of a tyre for vehicle wheels |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62120434A (ja) | 1987-06-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS60255937A (ja) | 非焼成塊成鉱の製造法 | |
| CN102337444A (zh) | 提钒尾渣熔炼钒铬锰合金生铁工艺 | |
| JP4786022B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JP3736500B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| US3194673A (en) | Hydraulic cement and process for making same | |
| US4518428A (en) | Agglomerates containing olivine | |
| JPH0621301B2 (ja) | 鉄鉱石の焼結法 | |
| JP4268419B2 (ja) | 低スラグ焼結鉱の製造方法 | |
| US4657584A (en) | Effect of MgO source on sinter properties | |
| JPH05263155A (ja) | ライムケーキを使用した高炉原料としての焼結鉱またはペレット鉱の製造法 | |
| WO2014129282A1 (ja) | 還元鉄の製造方法 | |
| JPH0816249B2 (ja) | 塊成鉱製造における事前処理方法 | |
| JP4725230B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPH0621300B2 (ja) | 鉄鉱石の焼結法 | |
| RU2241760C1 (ru) | Брикет-компонент доменной шихты | |
| CN1003864B (zh) | 铁锰复合球团矿及其在高炉炼铁中的应用 | |
| CN116904739B (zh) | 一种含老挝粉的烧结用混合料及其烧结方法、烧结矿 | |
| JPH06220549A (ja) | 焼結原料の予備処理方法 | |
| JP3718604B2 (ja) | 高炉原料装入方法 | |
| JP7779394B2 (ja) | 溶銑の製造方法 | |
| JP2014084526A (ja) | 還元鉄の製造方法 | |
| RU2768432C2 (ru) | Способ производства офлюсованного железорудного агломерата | |
| JP2548647B2 (ja) | 高ゲーサイト鉄鉱石を原料とする製鉄用焼結鉱の製造法 | |
| JP2003113426A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPS58213837A (ja) | クロム鉱石の焼結法 |