JPH062258B2 - 樹脂粉体コ−テイング方法及びその装置 - Google Patents
樹脂粉体コ−テイング方法及びその装置Info
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- JPH062258B2 JPH062258B2 JP62095546A JP9554687A JPH062258B2 JP H062258 B2 JPH062258 B2 JP H062258B2 JP 62095546 A JP62095546 A JP 62095546A JP 9554687 A JP9554687 A JP 9554687A JP H062258 B2 JPH062258 B2 JP H062258B2
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- coated
- resin powder
- powder
- coating
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Description
【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は主として金属とか非金属材料、例えば磁性材料
等の部品を熱硬化性等の粉体塗料により塗装する方法と
それに使用される装置に関するものである。
等の部品を熱硬化性等の粉体塗料により塗装する方法と
それに使用される装置に関するものである。
〈従来の技術〉 従来実施されてきた小物部品の樹脂粉体コーティング方
法は、例えば、特公昭５１−４８１６８号にみられる
ように、被コーティング物を粉体コーティング後、被コ
ーティング物が室温に冷えるまで流動槽中で継続して回
転させて熱エネルギーを放散させる方法とか、楕円振
動運動すなわち垂直振動、水平振動の組合せにより粉末
浴中（粉体流動室）より上方に「樋」もしくは螺旋状Ｕ
溝を上昇させ流動粉末界面より被塗物を搬出する方法等
が有る。
法は、例えば、特公昭５１−４８１６８号にみられる
ように、被コーティング物を粉体コーティング後、被コ
ーティング物が室温に冷えるまで流動槽中で継続して回
転させて熱エネルギーを放散させる方法とか、楕円振
動運動すなわち垂直振動、水平振動の組合せにより粉末
浴中（粉体流動室）より上方に「樋」もしくは螺旋状Ｕ
溝を上昇させ流動粉末界面より被塗物を搬出する方法等
が有る。
〈発明が解決しようとする問題点〉 しかし、前記に示した方法は単一スポット工法（バッ
チ式）により行なわれるため、作業性が非常に悪く、ま
た、掛吊具を使用して流動槽内で回転を継続するため、
若干大きめの被塗物あるいは重い被塗物については吊掛
具の接触傷跡が付き、凹凸状の表面に成り、防湿、絶縁
特性にバラツキが生じる。更に、流動槽中で回転を継続
し冷却後流動槽内より被塗物を取出すため、被塗物の内
面底部、外面上部に粉末体が乗積されたままの状態にな
るため、被塗物形状が歪になり膜厚にバラツキが生じ
る。
チ式）により行なわれるため、作業性が非常に悪く、ま
た、掛吊具を使用して流動槽内で回転を継続するため、
若干大きめの被塗物あるいは重い被塗物については吊掛
具の接触傷跡が付き、凹凸状の表面に成り、防湿、絶縁
特性にバラツキが生じる。更に、流動槽中で回転を継続
し冷却後流動槽内より被塗物を取出すため、被塗物の内
面底部、外面上部に粉末体が乗積されたままの状態にな
るため、被塗物形状が歪になり膜厚にバラツキが生じ
る。
前記に示した従来の方法は、ポリアミド等の熱可塑性
樹脂には適すが、エポキシ樹脂粉体塗装には適さない。
なぜなら、エポキシ樹脂粉体は最初の溶融状態では低分
子量で溶融粘度が低く、そのままでは塗膜フィルムとし
ての性能を持たないで、所定の温度と時間を費やして架
橋し、三次元に硬化するから、この方法では塗膜厚の均
一、かつ、ピンホールのない良好なコーティングが出来
ないのである。
樹脂には適すが、エポキシ樹脂粉体塗装には適さない。
なぜなら、エポキシ樹脂粉体は最初の溶融状態では低分
子量で溶融粘度が低く、そのままでは塗膜フィルムとし
ての性能を持たないで、所定の温度と時間を費やして架
橋し、三次元に硬化するから、この方法では塗膜厚の均
一、かつ、ピンホールのない良好なコーティングが出来
ないのである。
磁性材料等の部品の樹脂粉体コーティング加工において
は、更に解決すべき問題点を有していた。すなわち、前
述したようにコーティングに熱可塑性樹脂粉体を用いる
場合は、コーティングが完了しその部品の保有エネルギ
ーで浸漬溶着樹脂粉体が溶融膜へと成形されるが、保有
熱エネルギーが小さい場合はアフターキュアを行ない完
全溶融へと治さなければならない。本発明で対象として
いる被塗物は大部分がこの範囲に属している。アフター
キュア処理に際しては、異形部品、比重差のある部品、
熱容量差のある部品等を同一温度、同一時間で溶融処理
することは出来ない。また、アフターキュア処理の温
度、時間の管理が難しく、皮膜のダレ、ワキ、ピンホー
ル等の要因になる。一方、熱硬化型樹脂粉体（例エポキ
シ樹脂粉体）の場合についても基本的にはアフターキュ
ア処理が義務付けられている。
は、更に解決すべき問題点を有していた。すなわち、前
述したようにコーティングに熱可塑性樹脂粉体を用いる
場合は、コーティングが完了しその部品の保有エネルギ
ーで浸漬溶着樹脂粉体が溶融膜へと成形されるが、保有
熱エネルギーが小さい場合はアフターキュアを行ない完
全溶融へと治さなければならない。本発明で対象として
いる被塗物は大部分がこの範囲に属している。アフター
キュア処理に際しては、異形部品、比重差のある部品、
熱容量差のある部品等を同一温度、同一時間で溶融処理
することは出来ない。また、アフターキュア処理の温
度、時間の管理が難しく、皮膜のダレ、ワキ、ピンホー
ル等の要因になる。一方、熱硬化型樹脂粉体（例エポキ
シ樹脂粉体）の場合についても基本的にはアフターキュ
ア処理が義務付けられている。
このように何れの樹脂粉体コーティングにしても、部品
をハンガー又は吊下げピン様の支持物にて吊下げて、粉
体特性温度より数10℃高めに強制加熱し、加熱温度が著
しく低下しないうちに、粉末浴槽（粉体流動浸漬槽）の
中に手動又は自動にて浸漬してコーティングを完了し、
ハンガー又は吊下げピン共々アフターキュア処理を行な
い焼付け硬化又は溶融を行なう為、有接触となり、ハン
ガー等が取除かれると接触痕跡が残り、その修正、又は
再コーティングの必要が生じ、生産性が悪く、防錆、防
湿、絶縁効果が不安定となり製品の品質が低下する要因
となっていたのである。
をハンガー又は吊下げピン様の支持物にて吊下げて、粉
体特性温度より数10℃高めに強制加熱し、加熱温度が著
しく低下しないうちに、粉末浴槽（粉体流動浸漬槽）の
中に手動又は自動にて浸漬してコーティングを完了し、
ハンガー又は吊下げピン共々アフターキュア処理を行な
い焼付け硬化又は溶融を行なう為、有接触となり、ハン
ガー等が取除かれると接触痕跡が残り、その修正、又は
再コーティングの必要が生じ、生産性が悪く、防錆、防
湿、絶縁効果が不安定となり製品の品質が低下する要因
となっていたのである。
〈問題点を解決するための手段〉 そこで、本発明においては次の(A)〜(F)の各工程からな
る金属又は非金属材料部品を振動フィーダと被塗物と樹
脂粉体の特殊なコーティング装置と、そして特殊なゲル
化処理を行なうベルトコンベアの組合せで連続的多並列
同時加工する樹脂粉体コーティング方法を開発して上記
問題点を解決したのである。すなわち、 Ａ金属又は非金属材料部品からなる被塗物を前加熱炉で
100〜400℃に加熱する前加熱工程と、 Ｂ樹脂粉体を流下させて、流下する樹脂粉体中へ前記加
熱被塗物を供給してコーティングした後、樹脂粉体と被
塗物とに分離する塗装工程と、 Ｃ塗装被塗物を冷却装置付のコンベアベルト上に載置
し、被塗物下面を冷却状態で移動させながら被塗物上部
を加熱溶融して上面側樹脂をゲル化させる第一ゲル化工
程と、 Ｄ被塗物のゲル化面を下に、未ゲル化面を上に反転させ
かつ複数の被塗物を並列供給させる被塗物反転工程と、 Ｅ冷却装置付のコンベアベルト上に、反転載置され移動
しながら被塗物上部を加熱溶融して樹脂全体をゲル化さ
せる第二ゲル化工程と、 Ｆ樹脂コーティング層がゲル化した被塗物を100〜300℃
で加熱硬化し、冷却するキュアリング工程の諸工程から
なる。
る金属又は非金属材料部品を振動フィーダと被塗物と樹
脂粉体の特殊なコーティング装置と、そして特殊なゲル
化処理を行なうベルトコンベアの組合せで連続的多並列
同時加工する樹脂粉体コーティング方法を開発して上記
問題点を解決したのである。すなわち、 Ａ金属又は非金属材料部品からなる被塗物を前加熱炉で
100〜400℃に加熱する前加熱工程と、 Ｂ樹脂粉体を流下させて、流下する樹脂粉体中へ前記加
熱被塗物を供給してコーティングした後、樹脂粉体と被
塗物とに分離する塗装工程と、 Ｃ塗装被塗物を冷却装置付のコンベアベルト上に載置
し、被塗物下面を冷却状態で移動させながら被塗物上部
を加熱溶融して上面側樹脂をゲル化させる第一ゲル化工
程と、 Ｄ被塗物のゲル化面を下に、未ゲル化面を上に反転させ
かつ複数の被塗物を並列供給させる被塗物反転工程と、 Ｅ冷却装置付のコンベアベルト上に、反転載置され移動
しながら被塗物上部を加熱溶融して樹脂全体をゲル化さ
せる第二ゲル化工程と、 Ｆ樹脂コーティング層がゲル化した被塗物を100〜300℃
で加熱硬化し、冷却するキュアリング工程の諸工程から
なる。
このような工程を実施可能な装置として以下に示す装置
を新たに開発した。それは、塗装工程(B)に適した、上
方にサイクロン(1)を有するホッパー(2)の下端に樹脂粉
体流動供給路(18)を設け、その樹脂粉体流動供給路(18)
側面に被塗物(3)供給シュート(4)を設けると共に下方を
開放してその下方に振動フィーダ(5)の流路面には粉切
り多孔板(7)に続いてエヤ噴出多孔板(6)を設け、更にこ
こでは、もう一枚の粉切り多孔板を設け、これらの粉切
り多孔板(7)下方に樹脂粉体受ホッパー(8)と粉体供給槽
(9)とを設け、粉体供給槽(9)から前記サイクロン(1)間
をインゼクタ(10)と搬送ホース(11)とで連結してなるこ
とを特徴とする樹脂粉体コーティング装置である。粉切
り多孔板(7)はエヤ噴出多孔板(6)の前後いずれか一方又
は両方に設けてもよく、これらの配置や孔の大きさなど
は加工する被塗物の大きさや形状、膜厚等の各種条件に
適合するよう設定する。
を新たに開発した。それは、塗装工程(B)に適した、上
方にサイクロン(1)を有するホッパー(2)の下端に樹脂粉
体流動供給路(18)を設け、その樹脂粉体流動供給路(18)
側面に被塗物(3)供給シュート(4)を設けると共に下方を
開放してその下方に振動フィーダ(5)の流路面には粉切
り多孔板(7)に続いてエヤ噴出多孔板(6)を設け、更にこ
こでは、もう一枚の粉切り多孔板を設け、これらの粉切
り多孔板(7)下方に樹脂粉体受ホッパー(8)と粉体供給槽
(9)とを設け、粉体供給槽(9)から前記サイクロン(1)間
をインゼクタ(10)と搬送ホース(11)とで連結してなるこ
とを特徴とする樹脂粉体コーティング装置である。粉切
り多孔板(7)はエヤ噴出多孔板(6)の前後いずれか一方又
は両方に設けてもよく、これらの配置や孔の大きさなど
は加工する被塗物の大きさや形状、膜厚等の各種条件に
適合するよう設定する。
更に、次工程の第一ゲル化工程及び第二ゲル化工程で使
用される下記のような装置を開発した。すなわち、下面
側に冷却装置(12)を上面側に加熱装置(13)を配置したゲ
ル化ゾーン(14)と、下面側に冷却装置(12)のみを配置し
た冷却ゾーン(15)とを設け、これらゲル化ゾーン(14)と
冷却ゾーン(15)に対して表面に離形層(16)を有するスチ
ールベルト(17)の循環系を形成するベルトコンベアを設
けたことを特徴とする金属又は非金属材料部品の樹脂粉
体コーティング層ゲル化装置である。
用される下記のような装置を開発した。すなわち、下面
側に冷却装置(12)を上面側に加熱装置(13)を配置したゲ
ル化ゾーン(14)と、下面側に冷却装置(12)のみを配置し
た冷却ゾーン(15)とを設け、これらゲル化ゾーン(14)と
冷却ゾーン(15)に対して表面に離形層(16)を有するスチ
ールベルト(17)の循環系を形成するベルトコンベアを設
けたことを特徴とする金属又は非金属材料部品の樹脂粉
体コーティング層ゲル化装置である。
〈作用〉 本発明の方法及び装置によると、金属又は非金属材料等
の被塗物は前加熱工程で樹脂粉体の付着が可能な温度に
され、コーティング工程においてこれに均一に付着され
た粉体樹脂は第一ゲル化工程において下部からの強制冷
却によって被塗物の加熱される上部のみが硬化し、次に
被塗物が反転させられ、次の第二ゲル化工程において被
塗物の第一ゲル化工程では下部にあった部分が加熱硬化
して全体にダレの無いコーティング皮膜が形成される。
これらの工程及び装置によって被塗物には全体にほぼ均
一な樹脂皮膜が形成される。
の被塗物は前加熱工程で樹脂粉体の付着が可能な温度に
され、コーティング工程においてこれに均一に付着され
た粉体樹脂は第一ゲル化工程において下部からの強制冷
却によって被塗物の加熱される上部のみが硬化し、次に
被塗物が反転させられ、次の第二ゲル化工程において被
塗物の第一ゲル化工程では下部にあった部分が加熱硬化
して全体にダレの無いコーティング皮膜が形成される。
これらの工程及び装置によって被塗物には全体にほぼ均
一な樹脂皮膜が形成される。
〈実施例〉 以下図面によって発明の実施例を詳細に説明する。
第１図は本発明の方法に適した装置の略平面図である。
第２図は自動樹脂粉体コーティング装置の斜視図であ
る。第３図は同要部縦断面図である。第４図は樹脂粉体
コーティング層ゲル化装置の一部破断側面図であり、第
５図は第４図中Ｘ−Ｘ切断端面図である。第６図は本発
明の方法による被塗物のコーティング時の様子を示す図
である。第７図は従来の方法における被塗物のコーティ
ング時の様子を示す図である。
第２図は自動樹脂粉体コーティング装置の斜視図であ
る。第３図は同要部縦断面図である。第４図は樹脂粉体
コーティング層ゲル化装置の一部破断側面図であり、第
５図は第４図中Ｘ−Ｘ切断端面図である。第６図は本発
明の方法による被塗物のコーティング時の様子を示す図
である。第７図は従来の方法における被塗物のコーティ
ング時の様子を示す図である。
これらの図によって明らかであるが、本発明は、次の
(A)〜(F)の各工程から金属又は非金属材料部品を振動フ
ィーダとベルトコンベアの組合せで連続的多並列同時加
工する樹脂粉体コーティング方法である。すなわち、第
１図にみられるように、装置はフェライトコアの被塗物
の供給部(20)に続いて前加熱炉(21)が設けられ、被塗物
はベルト(22)上に載せられて移動する。前加熱炉(21)で
は被塗物は200℃、10分間加熱した（加熱工程(A)）。
(A)〜(F)の各工程から金属又は非金属材料部品を振動フ
ィーダとベルトコンベアの組合せで連続的多並列同時加
工する樹脂粉体コーティング方法である。すなわち、第
１図にみられるように、装置はフェライトコアの被塗物
の供給部(20)に続いて前加熱炉(21)が設けられ、被塗物
はベルト(22)上に載せられて移動する。前加熱炉(21)で
は被塗物は200℃、10分間加熱した（加熱工程(A)）。
そして、次に、樹脂粉体を流下させて、流下する樹脂粉
体中へ前記加熱被塗物を供給してコーティングした後、
樹脂粉体と被塗物とに分離する塗装工程(B)となる。こ
の工程に使用される装置の詳細は第２図にみられる。装
置は上方に樹脂粉体と搬送気体を分離するサイクロン
(1)を有しその下方にホッパー(2)が設けられている。ホ
ッパー(2)の下端には樹脂粉体流動供給路(18)が設けら
れている。その樹脂粉体流動供給路(18)側面に、被塗物
(3)の供給シュート(4)を設けると共に下方を開放して振
動フィーダ(5)が設けられている。その振動フィーダ(5)
の流路面には第３図にみられるように、第１粉切り多孔
板(7)とエヤ噴出多孔板(6)と第２粉切り多孔板(7)が順
に設けられている。この粉切り多孔板(7)下方には樹脂
粉体受ホッパー(8)と粉体供給槽(9)とを設け、粉体供給
槽(9)から前記サイクロン(1)間をインゼクタ(10)と搬送
ホース(11)とで連結した構造である。
体中へ前記加熱被塗物を供給してコーティングした後、
樹脂粉体と被塗物とに分離する塗装工程(B)となる。こ
の工程に使用される装置の詳細は第２図にみられる。装
置は上方に樹脂粉体と搬送気体を分離するサイクロン
(1)を有しその下方にホッパー(2)が設けられている。ホ
ッパー(2)の下端には樹脂粉体流動供給路(18)が設けら
れている。その樹脂粉体流動供給路(18)側面に、被塗物
(3)の供給シュート(4)を設けると共に下方を開放して振
動フィーダ(5)が設けられている。その振動フィーダ(5)
の流路面には第３図にみられるように、第１粉切り多孔
板(7)とエヤ噴出多孔板(6)と第２粉切り多孔板(7)が順
に設けられている。この粉切り多孔板(7)下方には樹脂
粉体受ホッパー(8)と粉体供給槽(9)とを設け、粉体供給
槽(9)から前記サイクロン(1)間をインゼクタ(10)と搬送
ホース(11)とで連結した構造である。
前記工程を経て樹脂粉体が付着した被塗物(3)は、冷却
装置付のコンベアベルト(17)上に載置され移動しながら
被塗物上部を200゜C、15分間加熱溶融して上部側樹脂を
ゲル化する第一ゲル化工程(C)に移した。
装置付のコンベアベルト(17)上に載置され移動しながら
被塗物上部を200゜C、15分間加熱溶融して上部側樹脂を
ゲル化する第一ゲル化工程(C)に移した。
この工程を実施した第一ゲル化炉(24)の詳細は第４図及
び第５図にみられる。装置は下面側に冷却装置(12)を上
面側に加熱装置(13)を配置したゲル化ゾーン(14)と、下
面側に冷却装置(12)のみを配置した冷却ゾーン(15)とが
設けられている。冷却装置(12)はノズルを有した強制水
冷却方式である。また、加熱装置(13)は上部のシロッコ
ファンとヒーター及び下部の吹出口とからなる構造であ
る。被塗物(3)は、これら冷却装置(12)と加熱装置(13)
間にエンドレス状態に張架され表面にテフロン膜の離形
層(16)を形成したスチールベルト(17)上に載せられて、
下部は冷やされ、上部は150℃に加熱されながら移動す
る。上部が加熱された被塗物(3)はその部分のみがゲル
化し下方は未加熱状態のままで、下面側に冷却装置(12)
のみを配置した冷却ゾーン(15)において全体の温度が下
げられる。
び第５図にみられる。装置は下面側に冷却装置(12)を上
面側に加熱装置(13)を配置したゲル化ゾーン(14)と、下
面側に冷却装置(12)のみを配置した冷却ゾーン(15)とが
設けられている。冷却装置(12)はノズルを有した強制水
冷却方式である。また、加熱装置(13)は上部のシロッコ
ファンとヒーター及び下部の吹出口とからなる構造であ
る。被塗物(3)は、これら冷却装置(12)と加熱装置(13)
間にエンドレス状態に張架され表面にテフロン膜の離形
層(16)を形成したスチールベルト(17)上に載せられて、
下部は冷やされ、上部は150℃に加熱されながら移動す
る。上部が加熱された被塗物(3)はその部分のみがゲル
化し下方は未加熱状態のままで、下面側に冷却装置(12)
のみを配置した冷却ゾーン(15)において全体の温度が下
げられる。
次に、反転選別搬送装置(27)又は手動によって、被塗物
のゲル化面を下に、未ゲル化面を上に反転させかつ複数
の被塗物を並列供給させる被塗物反転工程(D)となる。
この工程により被塗物(3)は冷却装置付のコンベアベル
ト上には反転装置される。
のゲル化面を下に、未ゲル化面を上に反転させかつ複数
の被塗物を並列供給させる被塗物反転工程(D)となる。
この工程により被塗物(3)は冷却装置付のコンベアベル
ト上には反転装置される。
更に、移動しながら被塗物上部を200℃、15分間加熱溶
融して樹脂全体をゲル化する第二ゲル化工程(E)とな
る。これは、前記第１ゲル化工程(C)に用いられた第４
図及び第５図に示したのと同様な第二ゲル化炉(25)によ
って処理した。
融して樹脂全体をゲル化する第二ゲル化工程(E)とな
る。これは、前記第１ゲル化工程(C)に用いられた第４
図及び第５図に示したのと同様な第二ゲル化炉(25)によ
って処理した。
最後に、樹脂コーティング層がゲル化した被塗物をキュ
ア炉(26)内で、150℃、30分間加熱硬化し、冷却するキ
ュアリング工程を経て製品としたのである。このような
本発明の各工程における被塗物(3)の切断端面を第６図
に示した。比較のため第７図には従来の工程における同
切断端面を示した。これらを比較して明らかなように、
従来の方法によって得られた製品の塗膜に厚みのムラが
有るのに対して、本発明を実施して得られた製品には不
均一な面が見られない良好なものとなっている。
ア炉(26)内で、150℃、30分間加熱硬化し、冷却するキ
ュアリング工程を経て製品としたのである。このような
本発明の各工程における被塗物(3)の切断端面を第６図
に示した。比較のため第７図には従来の工程における同
切断端面を示した。これらを比較して明らかなように、
従来の方法によって得られた製品の塗膜に厚みのムラが
有るのに対して、本発明を実施して得られた製品には不
均一な面が見られない良好なものとなっている。
〈発明の効果〉 本発明の完成によって、主として金属又は非金属材料等
の部品の防錆、防湿、絶縁効果に優れた良好な樹脂粉体
コーティングが可能となった。特に、ハンガー等を用い
ない無接触コーティングプロセスを完成したことによっ
て、従来必要とされていた接触傷跡の修正作業等が不要
であるから、処理能率を非常に高め、高品質の製品を提
供できることとなった。更に、連続的多並列同時加工を
可能としたことにより、生産性が飛躍的に向上したので
ある。
の部品の防錆、防湿、絶縁効果に優れた良好な樹脂粉体
コーティングが可能となった。特に、ハンガー等を用い
ない無接触コーティングプロセスを完成したことによっ
て、従来必要とされていた接触傷跡の修正作業等が不要
であるから、処理能率を非常に高め、高品質の製品を提
供できることとなった。更に、連続的多並列同時加工を
可能としたことにより、生産性が飛躍的に向上したので
ある。
第１図は本発明の方法に適した装置の略平面図である。
第２図は樹脂粉体コーティング装置の斜視図である。第
３図は同要部縦断面図である。第４図は工程に使用され
る樹脂粉体コーティング層ゲル化装置の一部破断側面図
であり、第５図は第４図中Ｘ−Ｘ切断端面図である。第
６図は本発明の方法による被塗物のコーティング時の様
子を示す図である。第７図は従来の方法における被塗物
のコーティング時の様子を示す図である。 (1)サイクロン (2)ホッパー (3)被塗物 (4)供給シュート (5)振動フィーダ (6)エヤ噴出多孔板 (7)粉切り多孔板 (8)樹脂粉体受ホッパー (9)粉体供給槽 (10)インゼクタ (11)搬送ホース (12)冷却装置 (13)加熱装置 (14)ゲル化ゾーン (15)冷却ゾーン (16)離形層 (17)ベルト (18)樹脂粉体流動供給路 (20)供給部 (21)前加熱炉 (22)ベルト (24)第一ゲル化炉 (25)第二ゲル化炉 (26)キュア炉 (27)反転選別搬送装置
第２図は樹脂粉体コーティング装置の斜視図である。第
３図は同要部縦断面図である。第４図は工程に使用され
る樹脂粉体コーティング層ゲル化装置の一部破断側面図
であり、第５図は第４図中Ｘ−Ｘ切断端面図である。第
６図は本発明の方法による被塗物のコーティング時の様
子を示す図である。第７図は従来の方法における被塗物
のコーティング時の様子を示す図である。 (1)サイクロン (2)ホッパー (3)被塗物 (4)供給シュート (5)振動フィーダ (6)エヤ噴出多孔板 (7)粉切り多孔板 (8)樹脂粉体受ホッパー (9)粉体供給槽 (10)インゼクタ (11)搬送ホース (12)冷却装置 (13)加熱装置 (14)ゲル化ゾーン (15)冷却ゾーン (16)離形層 (17)ベルト (18)樹脂粉体流動供給路 (20)供給部 (21)前加熱炉 (22)ベルト (24)第一ゲル化炉 (25)第二ゲル化炉 (26)キュア炉 (27)反転選別搬送装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 原 典男 宮城県仙台市東八番丁107−39 パルシテ イ仙台1403号 (72)発明者 佐々木 健二 東京都千代田区内幸町２丁目２番３号 （日比谷国際ビル） 川鉄テクノリサーチ 株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−54974（ＪＰ，Ａ)
Claims (3)
- 【請求項１】次の(A)〜(F)の各工程からなる金属又は非
金属材料部品を振動フィーダとベルトコンベアの組合せ
で連続的多並列同時加工する樹脂粉体コーティング方
法、 Ａ金属又は非金属材料部品からなる被塗物を前加熱炉で
100〜400℃に加熱する前加熱工程と、 Ｂ樹脂粉体を流下させて、流下する樹脂粉体中へ前記加
熱被塗物を供給してコーティングした後、樹脂粉体と塗
装被塗物とに分離する塗装工程と、 Ｃ塗装被塗物を、冷却装置付のコンベアベルト上に載置
し、前記塗装被塗物下面を冷却状態で移動させながら被
塗物上部を加熱溶融して上面側樹脂をゲル化させる第一
ゲル化工程と、 Ｄ被塗物のゲル化面を下に、未ゲル化面を上に反転させ
かつ複数の被塗物を並列供給させる被塗物反転工程と、 Ｅ被塗物を前記冷却装置付のコンベアベルト上に反転載
置し、移動しながら被塗物上部を加熱溶融して樹脂全体
をゲル化させる第二ゲル化工程と、 Ｆ樹脂コーティング層がゲル化した被塗物を100〜300℃
で加熱硬化し、冷却するキュアリング工程。 - 【請求項２】上方にサイクロン(1)を有するホッパー(2)
の下端に樹脂粉体流動供給路(18)を設け、該樹脂粉体流
動供給路(18)側面に、被塗物(3)の供給シュート(4)を設
けると共に下方を開放してその下方に振動フィーダ(5)
を設け、該振動フィーダ(5)の流路面には粉切り多孔板
(7)に続いてエヤ噴出多孔板(6)を設け、該粉切り多孔板
(7)下方に樹脂粉体受ホッパー(8)と粉体供給槽(9)とを
設け、該粉体供給槽(9)から前記サイクロン(1)間をイン
ゼクタ(10)と搬送ホース(11)とで連結してなることを特
徴とする樹脂粉体コーティング装置。 - 【請求項３】下面側に冷却装置(12)を上面側に加熱装置
(13)を配置したゲル化ゾーン(14)と下面側に冷却装置(1
2)のみを配置した冷却ゾーン(15)とを設け、これらゲル
化ゾーン(14)と冷却ゾーン(15)に対して表面に離形層(1
6)を有するスチールベルト(17)の循環系を形成するベル
トコンベアを設けてなることを特徴とする樹脂粉体コー
ティング物ゲル化装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62095546A JPH062258B2 (ja) | 1987-04-18 | 1987-04-18 | 樹脂粉体コ−テイング方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62095546A JPH062258B2 (ja) | 1987-04-18 | 1987-04-18 | 樹脂粉体コ−テイング方法及びその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63264167A JPS63264167A (ja) | 1988-11-01 |
| JPH062258B2 true JPH062258B2 (ja) | 1994-01-12 |
Family
ID=14140567
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62095546A Expired - Lifetime JPH062258B2 (ja) | 1987-04-18 | 1987-04-18 | 樹脂粉体コ−テイング方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH062258B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03212321A (ja) * | 1989-12-28 | 1991-09-17 | Tsl Inc | パッケージ及びパッケージング方法 |
| JP2518784B2 (ja) * | 1992-11-20 | 1996-07-31 | 東亜化工株式会社 | 小物部品の樹脂コ―ティング方法及びその装置 |
| KR100964148B1 (ko) | 2008-03-28 | 2010-06-17 | 송교철 | 금속재 와이어의 이송가열장치 |
| US8719002B2 (en) | 2009-01-15 | 2014-05-06 | International Business Machines Corporation | Revising content translations using shared translation databases |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0822420B2 (ja) * | 1986-08-27 | 1996-03-06 | 株式会社東芝 | 粉体塗装方法およびその装置 |
-
1987
- 1987-04-18 JP JP62095546A patent/JPH062258B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63264167A (ja) | 1988-11-01 |
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