JPH0622848B2 - エラストマ−のストリツプを形成する装置 - Google Patents

エラストマ−のストリツプを形成する装置

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JPH0622848B2 JP61105801A JP10580186A JPH0622848B2 JP H0622848 B2 JPH0622848 B2 JP H0622848B2 JP 61105801 A JP61105801 A JP 61105801A JP 10580186 A JP10580186 A JP 10580186A JP H0622848 B2 JPH0622848 B2 JP H0622848B2
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Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、タイヤ・トレツド・スラブに似たような連続
的なエラストマーのストリツプを形成する装置に関し、
より詳細には、種々の組成物を接合する予成形ダイ内に
種々の組成のエラストマー材料を供給してローラ・ダイ
により連続的なエラストマーのストリツプとして押出成
形された多種材料スラブを形成する複数の押出機から成
る装置に関する。
従来の技術および発明が解決しようとする問題点 一般的に言つて、タイヤ・トレツド・スラブを作る在来
の方法には、タイヤ・トレツド・スラブを構成するエラ
ストマー材料に好適な断面の輪郭を適切に付与するよう
に輪郭を付されたスリツト・ダイを通し圧力を加えてエ
ラストマー材料を押出成形する装置が利用されている。
さらにまた、絞りオリフイスとローラ・ダイとの間で加
圧されたエラストマー材料を押出成形するローラ・ダイ
の組合せを利用する方法もある。この、後の形式の装置
はユニロイヤル・インコーポレーテツド（UNIROYAL，In
c.）に譲渡された米国特許第３，８７１，８１０号に開
示されている。
これらの形式の押出成形方法の双方共、最近は、２種以
上の異なる種類の材料または押出物から成るエラストマ
ーのストリツプを形成するようにされている。これは通
常、２組以上の別々の押出機から生ずる二つ以上の別個
の流路として最初に始まり、結局は一緒に合流して、つ
いにはタイヤ・トレツドに形成される単一のスラブの中
に別々の材料を結合させる内部流路を必要とする。異な
る種類のエラストマー材料を単一のタイヤ・トレツド内
に結合させることの利点は、各材料を、タイヤ・トレツ
ドの全体的な性能を向上させるためにその材料が最も有
利な物理的性質を有するトレツドの所定部分に使用でき
る、ということである。とくに、通常、路面に接触する
部分であるトレツドの半径方向に外方の中央部分（キヤ
ツプ部分）に一つの材料を使用することが望ましいこと
が見いだされている。この材料は、車両のハンドリング
特性を向上させるため高い摩擦係数を有することが望ま
しい。またタイヤ・トレツドの寿命を向上させるため、
極めて耐摩耗性の材料であることも望ましい。
対照的に、タイヤ・トレツドのバツトレスとしても周知
されているタイヤ・トレツドの側方部分は、対象車両の
大きい方向転換中に遭遇する大部分の応力を吸収し得る
極めて弾力性且つ耐屈曲性の材料のような異なる材料で
作ることが最も望ましい。この配合物はまた、その初期
の使用中にも離れることのない確実な接合部をサイドウ
オールとトレツドとの間に形成適している。このトレツ
ドのバツトレス部分はまた、タイヤ・トレツドの「ウイ
ングス」としても周知されている。
さらに、時折りキヤツプ・ベースまたはトレツド・リコ
ートと呼ばれる、耐摩耗性の表面の下にあるトレツドの
部分は、「ウイングス」と同じ材料、またはタイヤ・カ
ーカスの外側ストツクに接着し且つトレツド部分とトツ
プ・カーカス・スキムコートとの間にそれらの弾性係数
の中間の弾性係数を有した部分を付与するように設計さ
れた、第三の材料で形成することもできる。若しこの第
三の材料が低いヒステリシスを有するならば、この材料
の外形と容積の適切な制御は、タイヤの転がり抵抗を減
少させることにより車両の燃料効率に対するタイヤの動
力消費を向上させるために望ましい。
これらの種々の材料は一般に著しく異なつた粘性を有し
ているので、単一の結合力のあるエラストマーのストリ
ツプを形成するためには、それらを一緒にしなければな
らない。通常これは、ある点で合流された多数の流路を
備えた押出成形ヘツド内で達成される。
先行技術における一般的な慣行は、エラストマーのスト
リツプが移動ベルトまたは回転ローラ上に押し出される
直前の合流位置で多数の材料ないし配合物を接合するこ
とであつた。エラストマーのストリツプ内の異なる材料
間の境界を制御することは困難もしくは不可能であつた
ため、多種材料の押出物の最終出口で、あるいはその近
くで種々の材料を接合することは必要である、というこ
とは一般に考えられていた。さらに、押出物の最終出口
のかなり上流の点で異なる材料を接合することの、広く
周知された利点は何もなかつたのである。
従前の技術もまた、いかなる急速な方向の変化も押出成
形上の困難をもたらすので、流路の方向は、最終的な、
押出成形された輪郭について要求される形状に徐々に変
化されなければならない、という仮説に基づいていた。
とくに、接合部が形成される前の通路における大きな転
回や方向の変化は全て、境界の位置の変動を生じて、最
終的な押出物を不安定なものにさせるもの、と信じられ
ていた。また、種々の材料は、それらの接合点に、接合
がなされる点に対すると同じ速度と圧力で進められなけ
ればならないものと一般に信じられていた。
これらの仮説により、不必要な装置の複雑さと、ダイ設
計上の困難さと、押出物ないしタイヤ・トレツドの設計
上の制約とがもたらされた。
適切な材料境界位置を維持する問題に関連して、タイヤ
製造業者側から、小さい範囲内で、しかも押出成形装置
内でダイを交換せざるを得ない、というようなことなく
境界位置を変えられるようでありたり、という欲求があ
つた。小範囲内でのこの種の制御は、ダイ交換のため機
械を停止することを余儀なくされる代りに、装置の作業
中に材料境界の位置をより精確に制御するための装置の
微調整を可能にする。
タイヤ・トレツド押出成形装置の製造業者にとつての変
らぬ関心事は、操作員が装置を効率的に清掃できるよう
に、装置内の流路への容易な接近の便宜を得る問題であ
る。タイヤ製造業者は異なるタイヤ・サイズのため、あ
るいはシフトの変更や生産の停止に対応するためにダイ
の交換をすることで、しばしば押出成形作業を中断しな
ければならないので、これは普通に予測される以上に大
きな問題である。これらの中断が発生する場合は常に、
既に機械内部にあるエラストマー材料が流路内で固化す
る傾向があり、これは次の生産が開始される前に清掃さ
れなければならない。これは労力を必要とする上、悪い
ことに高価な装置を必要以上に停止させる。
これらの問題を最小限にするため、押出成形装置の製造
業者は、内部流路の更に容易な清掃を可能にすべく、装
置内にますます特色を織り込みつつある。これらの努力
にも拘わらず、清掃中の装置の休止時間は、押出成形装
置製造業者に大きな関心事を残している。
最後に、タイヤ・トレツド装置製造業者の変らぬ関心事
は、境界位置にある種々の材料間に高度の接着性を備え
た、ストリツプ内に２種以上の材料を押出成形する方法
と装置とを得ることである。
問題点を解決するための手段 従つて本発明の主要な目的は、最終的に押出成形された
エラストマーのストリツプ内の異なる材料間に恒常的に
位置する境界が得られるように、ローラとダイとの組合
せによる押出成形に先立つて複数のエラストマー材料を
接合するようにした新規の改良した装置を提供すること
にある。
本発明の別の目的は、装置を停止させもしくはダイを物
理的に交換することに依存することなく、押出成形され
たエラストマーのストリツプ内の材料境界の位置を変化
させる能力を付与する押出成形の装置を提供することに
ある。
本発明の目的はまた、境界位置にある異なる材料間に高
度の接着性を備えた多種の材料押出成形と装置を提供す
ることにある。
このため、本発明は、空気タイヤのタイヤ・トレツド・
スラブのような、多種材料の連続したエラストマー・ス
トリツプを形成する方法と装置とに関する。この装置
は、加圧された別々のエラストマー材料を別個の流動室
を経て予成形ダイへ進行させ、そこを経て流動室が予成
形ダイ内の共通合流点に集まるようにした複数の押出成
形装置を含む。多種材料の流れは共通合流点から予成形
ダイ出口室を経て仕上げダイへ流れる。予成形ダイ出口
室の形状により、複数の材料が互いに接着して、エラス
トマーのストリツプがタイヤ・トレツド・スラブの形に
付着する回転ローラに向かつて対向し且つ接近する仕上
げダイとローラとの間に形成された仕上げ室内における
最終的付形に先立つてエラストマーのストリツプ内に材
料境界の位置を定着させる。仕上げダイの上流への共通
合流点の配設もまた、個々の流路内の種々の材料の圧力
または押出速度を制御することにより、操作員が押出成
形されたストリツプ内の材料境界の位置を制御するのに
役立つている。
実施例および作用 本発明の以上その他の目的と利点とは、添付図面と共に
次の詳細な説明を読むことにより、更に明白に理解され
よう。
ここで図面、とくに第１図〜第７図、第１１図および第
１２図について説明する。これらの図は全て本発明また
は本発明の部分の立面図を示し、第１図は本発明の装置
１０の基本的な構造機構の若干を示す側面図である。装
置１０は、多重配合エラストマー・ストリツプを回転ロ
ーラ７０上に押出成形し、そこからストリツプが、更に
先の作業または貯蔵への転送のためベルト（図示せず）
または何等か類似のものに付着されるようにした機械で
ある。多数の機構がローラ７０に結合され、ローラを位
置決めし且つ回転するためロール機フレーム７３内に取
り付けられる。第３図においては、ロール機フレーム７
３が装置１０のその他の部分から離れて横方向に移動さ
れている。ロール機フレームの移動については、本明細
書において後段で説明する。
第１図、第７図、第１１図および第１２図に示すような
装置１０は、装置内のエラストマー材料の源である２組
の押出機２０，２８を使用している。第１１図に示すよ
うな押出機２０，２８は、一般にコイル状のねじ山を有
する押出ねじ２３が在来の方法で回転自在に中に配設さ
れた押出バレル２１を含む回転の際各押出ねじ２３は、
ヘツド組立て体３０に向けて矢印Ａの方向にエラストマ
ー材料２６（第１０図には示したが第１図や第１１図に
は示していない）を押し出して供給するように作用す
る。
この押出成形ヘツド組立て体３０は、押出機からエラス
トマー材料を集めてその材料を、所望の最終形状にエラ
ストマー材料を付形する一つ以上の成形ダイに向けるこ
とを目的とする、エラストマー材料の内部流路または室
を備える構成要素の組立て体である。第１図〜第４図、
第７図、第１１図および第１２図に示す装置の場合、所
望の形状は、空気タイヤのタイヤ・トレツドのそれであ
る。図示の装置は２組の押出機を使用しているが、各々
が異なる材料または何等かの可能な材料の組合せを押し
出す３組以上の押出機を使用する他の実施例も利用でき
ることは、当業者には明白となろう。このエラストマー
材料は、天然もしくは合成ゴム、天然および合成ゴムの
配合物、合成エラストマー樹脂、天然ゴムと合成樹脂と
の組合せ、またはトレツド・スラブのようなエラストマ
ー製品の製造に一般に利用される他の何等かの適当な配
合物であつて良い。
第１１図について再び説明する。押出装置２０，２８
は、当業者には一般に周知の、各押出機からの材料の供
給速度を変化させる装置を備え、従つて装置の操作員は
装置への押出速度を制御することができ、それによつて
更に操作員は装置からの押出成形速度を制御することが
可能となる。
この押出機自体は、幾つかの供給元から商業的に入手で
きる数多くの異なつた形式や種類の何れであつても良
い。第１１図に示す装置の場合、上部即ち第一押出機２
０が直径２５．４cm（１０in）で、下部即ち第二押出機
２８が直径１１．４３cm（４１／2 in）の別種であつて
も良い。
第１図および第１１図に示すような上部即ち第一押出機
２０は、第一押出機の下方に位置する第二押出機よりも
直径が大きい。一般にこれらの押出機の各々には、異な
つたエラストマー材料が供給される。最後の押出成形さ
れたエラストマーのストリツプは、第二押出機２８から
出される材料に対して押出機２０から出されるエラスト
マー材料の比率を大きくするように意図されているの
で、第一押出機２０は直径が更に大きい。タイヤ・トレ
ツド・スラブの場合には、装置に正しい比率の材料が供
給されることと、次いで、最後の押出成形されたトレツ
ド形状が実際に正しい比率の異なる材料を含むことが重
要である。さらに、異なる材料間の境界の位置が、押出
成形されたスラブ内に適正に配置されることも極めて重
要である。前に言及したように、本発明の目的は、別々
の押出機から異なつたエラストマー材料を受け、それら
の材料を最後の押出成形されたエラストマーのストリツ
プに適切に結合させることにある。
第１１図について再び説明する。同図は押出機２０と反
対の装置の端に、装置の作動中回転し、その上に押出成
形されたエラストマーのストリツプが付着されるローラ
７０を示す。このローラ７０に結合された、ローラを回
転させ且つ位置決めする装置については、本明細書にお
いて後段で説明する。
押出機とローア７０との間でエラストマー材料は、ヘツ
ド組立て体３０と予成形ダイ４０と仕上げダイ５０とを
全て順次流過する。ダイ・ホルダ３１は、図示のよう
に、予成形ダイと仕上げダイとを位置決めさせる。装置
１０のヘツド組立て体３０をエラストマー材料が流過す
る流路を第１１図に実線で示す。ダイ４０，５０を通る
流路は比較的複雑であり、第１１図には詳細に示してい
ないが、それについては、本明細書において後段で充分
に説明する。
ここで第７図および第１１図について説明する。ヘツド
組立て体３０の下流端には上面３７と下面３８とが設け
られ、双方共、装置１０の残余の部分に対してダイ・ホ
ルダ３１を適切に配設するため、ヘツド組立て体３０の
協働する面と相まつて作用する。上面３７と下面３８と
の間にダイ・ホルダ３１が適切に配設された場合、ダイ
を通る流路は、ヘツド組立て体３０を通る流路と正しく
並ぶ。
ダイ４０，５０の目的は、異なるエラストマー材料の多
数の流路を単一の流路に合流させ、仕上げダイ５０内の
エラストマー材料を、それがローラ７０上に押出成形さ
れる際に最終的に付形することにある。
第７図および第１１図に示すように、押出機２０，２８
が上部および下部ヘツド・インサート・プレート９０，
９１にそれぞれ接して定位置に保持され、その双方が、
圧力を受けて押出機により押し出されたエラストマー材
料を受けるべく適切に構成されている。材料は、上部お
よび下部押出機インサート・プレート９０，９１からそ
れぞれ上部および下部転移室９２，９３に入る。転移室
の双方は、室がローラ７０の方向へ（第７図および第１
１図で視て右から左へ）進むにつれて幅を広げる、即ち
換言すれば、水平方向の寸法が増大する。室の各々はま
た、高さを減少させる、即ち換言すれば、上記の同じ方
向で垂直方向の寸法が減少される。転移室９２，９３の
長さを限定することは望ましいが、種々の材料の合流点
が作られている場合、室９２，９３内の流れの最終方向
が結合流の流れの方向から概ね９０゜以内にある限り、
これらの室内の材料の流れは、それがダイに向かって流
れる際、所望のいかなる方向へも転向させることができ
る。本出願人はまた、断面積が、それが転移室内で変化
される場合、緩徐な即ち漸進的な方法で増大されまたは
減少されることが重要であることを見いだしている。こ
れと、断面積が緩徐に変えられるだけでも材料の流れの
速度が矢張り緩徐且つ漸進的な方法で変化されるためで
ある。いかなる不規則な材料の速度変化によつても、押
出成形温度を変化させる過剰なヘツド圧力を生ずる。第
７図および第１１図に示す転移室の場合、断面積は材料
の流れの方向へ徐々に減少し、これが極めて実行可能な
物理的構成であることが見いだされている。
第７図および第１１図について更に説明する。上部およ
び下部ヘツド・インサート・プレート９０，９１の直ぐ
下流で、ヘツド組立て体３０への、且つそこを通る、押
出機からの材料の流量を監視し且つ制御するため、圧力
変換部９４が装置内に設けられる。
ヘツド組立て体３０にはまた、装置１０の作動中ヘツド
組立て体３０内に冷却または加熱水の流れを供給するた
め、通水開口部９５（第７図）を設けることができる。
これは、連続作業中にしばしば生ずる高い圧力および温
度のため、必要となる可能性がある。
材料が転移室９２，９３を流過し続けるにしたがい室自
体は互いに接近するが、ヘツド組立て体３０内で互いに
実際に交差することはない。材料の流路の双方がヘツド
組立て体３０の下流端で、別個の流路として予成形ダイ
４０（第１１図）内に入る。
第３図について簡単に説明する。同図はロール機のフレ
ーム７３とローラ７０とを側方に移動させ、ダイ・ホル
ダ３１とダイ４０，５０とをヘツド組立て体３０から取
り除いて装置１０を示す。この図で、図示の装置が単一
のエラストマーのストリツプを押出成形するように構成
されていることが理解できる。この装置はまた、多数の
ストリツプを押出成形するように構成することもでき
る。例えば、２枚のストリツプを押出成形する場合に
は、二つの別個の第一流動室４７と二つの別個の第二流
動室４８とがあれば良い。これらの流動室の組の各々は
ダイ４０，５０の別々の組と連通する。各々の別個のダ
イの組は最後にそれ自体の別個のエラストマーのストリ
ツプを付形し、それが最終的にローラ７０上に押し出さ
れる。
ヘツド部分の運動 ここで第１図、第７図、第１１図および第１２図につい
て説明する。装置１０は、ヘツド組立て体３０の上方お
よび下方で、液圧シリンダの作動に際してシリンダがそ
れぞれ上部ヘツド部分１６と下部ヘツド部分１７とを開
閉し得る位置に、上部液圧シリンダ１４と下部液圧シリ
ンダ１５とをそれぞれ備える。上部および下部ヘツド部
分１６，１７の運動は、れそれぞれピボツト・ピン１
８，１９の周りの旋回作動である。
第１図、第７図および第１１図においては、上部および
下部ヘツド部分を閉じた位置に実線の輪郭で示してあ
る。それらを第７図では鎖線の輪郭で、また第１２図で
は実線の輪郭で示してある。上部および下部ヘツド部分
を開閉する目的は、ヘツド組立て体内の内部流路を開い
て、望む時に材料の流路を掃除するために接近の便宜を
与えることにある。図示の構成において、シリンダ１
４，１５は、２０．３２cm（８in）の行程を備える強力
シリンダである。他の形式および形状のシリンダを利用
しても良い。
装置１０内のその他様々の機械的な運動は、他の液圧ま
たは空気圧シリンダによつて制御される。これは、装置
１０内の主要構造の幾つかが、その運動に機械的な補助
を必要とする大きさと重量であり、単に手動によるのみ
では容易に置くことも動かすこともできないためであ
る。さらに、それらの構造体の自動的な機械的運動は手
動の労力を軽減するのに役立ち、したがつて機械は一層
効率的となり得る。これらの構造体の運動の大部分は、
ヘツド組立て体の内部を掃除する作業と多少似ている
が、装置１０の若干の部分を解放して清掃および類似の
保守作業のために接近の便宜を与えるためのものであ
る。ここで関連する諸運動について説明する。
ロール機フレームの運動 装置が正常な条件下に作動されて、特定のタイヤ・トレ
ツド・サイズの生産の終末に達すると、装置は作動停止
され、解放され、別サイズのタイヤ・トレツドの新しい
生産が開始される前に清掃される。装置を解放する作業
の順序は、ローラ７０の移動と共に始まる。ここで第１
図、第２図および第３図について説明する。ローラ７０
と、ローラを回転させる装置とは、清掃しなければなら
ない機械の重要な部分であるヘツド組立て体３０とダイ
４０，５０への接近を可能にするため、それらの正常な
作動位置から移動されなければならない。ローラ７０
と、ローラを回転させる装置７１とは、双方共ロール機
フレーム７３の内部またはそれに近接して取り付けら
れ、それが今度はローラ・トラツク７８に取り付けられ
る。ローラ・トラツクは案内路７９から成り、それに沿
つて、ロール機フレームを動かす装置７２（第１図）に
よりロール機フレーム７３を滑動自在に移動させること
ができる。案内路７９は第１図および第２図に詳細に示
してある。
特定の生産の作業が完了すると、ローラは先ず約０．５
cm（０．２in）ヘツド組立体から遠くに動かされる。こ
れはローラ調整装置組立て体７６のハンドル７５を回す
ことによつて機械的に開始される。
ローラ調整装置組立て体７６を部分的に第１図に示す。
この組立て体は、ローラ７０を水平方向に動かす一般的
なウオーム歯車装置を含む。ローラ７０の位置を表示す
るため、ローラ機フレーム７３の側面に、ダイヤル表示
器を備えた位置ゲージ７７が取り付けられる。機械の操
作員は、押出成形作業を開始する前にローラが正しい位
置に復帰したことを確認するためにこのゲージ７７を用
いる。
その後、４組の別々のロツク装置組立て体１０２と協同
する４組の小シリンダ１０１が、ロール機フレーム７３
のクランプを外すように作動し、それによりロール機フ
レームが解放されてローラ・トラツク７８に沿つた上記
フレームの移動が可能となる。
第８図および第９図について簡単に説明する。同図は、
単一のロツク装置組立て体１０２の平面図を示す。第８
図および第９図は、装置１０の下方から視た第１図の下
方の組立て体１０２の平面図を示す。第８図においては
組立て体１０２がロツクを解かれた状態にあり、第９図
においては組立て体がロツクされた状態にある。ロツク
された状態においては、小シリンダ１０１によりロツキ
ング・ノブ１０５が延びてロール機フレーム７３がヘツ
ド・フレーム３６に対して動くことを物理的に防止す
る。ロール機フレーム７３の移動の方向を矢印で示す。
第８図においては、ロツキング・ノブ１０５が引込めら
れて、ロール機フレーム７３が動くことを可能にさせ
る。装置１０のヘツド・フレーム３６からロール機フレ
ーム７３が離脱するのを助けるため、ロツク装置組立て
体１０２は各々、外方へ延びてロール機フレーム７３の
協働部材１０７をロツクされる位置の外へ実際に「キツ
ク」し、ローラ・トラツクに沿つたロール機フレームの
横方向の移動を開始させる液圧プレス先端部１０３を備
える。第１図〜第３図について再び説明する。強力シリ
ンダ１０４は次いで、ローラ・トラツクに沿つて横方向
に（第２図の左から右へ）ロール機フレーム７３を動か
すように作動される。この作用によりローラ７０は、通
常、押出成形作業中ローラによつて占められる空間から
取り除かれ、装置の重要部分への拘束されることのない
接近が可能となる。
装置１０を開放する作業の順序におけるこの段階では、
ダイ・ホルダ３１を取り外さなければならず、その後に
ヘツド組立て体の開放がある。
ダイ・ホルダの取外し 上部および下部ヘツド部分１６，１７が開放され得る前
に、ダイ・ホルダとダイ自体とを、ヘツド組立て体３０
とローラ７０との間の、それらの正常な位置から取り外
さなければならない。ここで第１１図について説明す
る。同図は、前方（第１１図では左方）へ延ばされ、次
いで下方へ圧されて押出成形作業中ダイ・ホルダ３１を
定位置に保持する可動フランジ１１４を含むダイ・ホル
ダ・クランプ機構１１０を示す。第１１図においては、
フランジ１１４を、ダイ・ホルダ３１の取外しを可能に
させる引込んだ位置に実線で示してある。フランジ１１
４を延ばすため、フランジを前方へ押すように空気シリ
ンダ１１６が作動される。フランジが延ばされた後、２
組のクランピング・ブロツク１１８（その一つを第１１
図に示す）が下方に延ばされてフランジ１１４をダイ・
ホルダ３１に向けて下方へ物理的に押し、それによりダ
イ・ホルダを定位置に保持する。
機械操作員がダイを取り外そうと望む場合には、上述の
過程が逆にされ、フランジ１１４は上部ヘツド部分１６
内へ引き戻される。この作用によりヘツド組立て体３０
からのダイの取外しが可能となり、次いで上部および下
部ヘツド部分１６，１７を移動する経路があけられる。
ヘツド組立て体の開放 前に述べたように、上部および下部ヘツド部分１６，１
７は、たまつた押出成形材料を掃き出すためのヘツド組
立て体内の流動室６０への接近を可能とするために開放
される。ここで第３図、第４図、第５図および第６図に
ついて説明する。ロール機フレーム７３が第３図に示す
ように側方へ移動され、装置１０からダイが取り外され
た後は、上部および下部ヘツド部分が旋回され得る前に
一対のサイド・クランプ１２０の位置を変更しなければ
ならない。
サイド・クランプ１２０の動きを理解するためには、各
サイド・クランプが、ヘツド部分に対して前後（第４図
において右左）に移行できる大きな可動サイド・クラン
プ組立て体１２２（第４図、第５図および第６図に詳細
に示す）の一部であることを先ず理解しなければならな
い。サイド・クランプ組立て体１２２はまた、シリンダ
取付けブラケツト１２４、２個の連結軸１２６ならびに
大サイド・シリンダ１２８および小サイド・シリンダ１
２９を含む。２個の連結軸１２６はシリンダ取付けブラ
ケツト１２４をサイド・クランプ１２０に連結する。軸
１２６はまた、ヘツド・フレーム３６に固定されたスリ
ーブ１２７に滑動自在に取り付けられる。軸１２６の取
付けは、サイド・クランプ組立て体全体が、スリーブ１
２７の内側を滑ることにより、軸と一緒に前後に移動す
ることを可能にする。各サイド・クランプ組立て体の運
動は、ピストン・ロツド端をシリンダ取付けブラケツト
１２４に固定し且つシリンダ端をヘツド・フレーム３６
に固定した大サイド・シリンダ１２８によつて作動され
る。この構成によれば、大サイド・シリンダ１２８から
のピストン・ロツドの伸張により、サイド・クランプ組
立て体全体が後方へ、またはローラ７０から遠方（第４
図で左方）で押される。大サイド・シリンダのピストン
・ロツドの引込みにより、サイド・クランプ組立て体１
２２ならびにサイド・クランプ１２０は、第４図の矢印
で示すように、ローラ７０に向けて前方の位置に戻され
る。
第１図においては、サイド・クランプ１２０を、ローラ
から離れた非伸張、即ち帰戻位置に示してある。このサ
イド・クランプの位置では、押出成形作業中、上部およ
び下部ヘツド部分１６，１７が定位置に保持される。ロ
ーア７０が前述のごとく側方へ移動された後、サイド・
クランプ組立て体は第４図は、第５図および第６図に示
す位置に前方へ伸張されて、上部および下部ヘツド部分
を解放する。
ここで第３図、第４図および第６図について簡単に説明
する。サイド・クランプ１２０には、「二重テーパ」を
有する、即ち換言すれば、第３図に見られるように水平
面、また第４図に見られるように垂直面、の双方である
角度をなす接触面１５０が設けられる。この接触面が、
上部および下部ヘツド部分１６，１７に設けられた整合
面１５２と相まつて作用することも理解できるはずであ
る。これらの面の二重テーパによりヘツド組立て体の各
部が定位置に保持される。サイド・クランプを側方に振
る前に先ずサイド・クランプ１２０を前方に動かすこと
が必要であることも、第３図および第４図から理解でき
るはずである。
ここで第４図、第５図および第６図について再び説明す
る。サイド・クランプ組立て体１２２が前方に延びた
後、小サイド・シリンダ１２９は、ヘツド組立て体３０
から離れて外方へサイド・クランプを振れさせる旋回継
手１２３の周りにサイド・クランプを旋回させるため引
込むように作動されて、ヘツド部分の完全な運動の自由
と、清掃目的のためのヘツド組立て体３０内の流動室６
０への比較的拘束されない接近とを可能にさせる。サイ
ド・クランプ１２０が側方に振れた後、上部および下部
ヘツド部分１６，１７は、前述のごとく、それぞれ上方
および下方に旋回される。
操作員が装置１０の清掃を終わつて押出成形作業を再開
することを望む場合、装置１０をその作動位置に戻すよ
うに、前述の手順が順次逆に行われる。
フレームの復帰 ヘツド組立て体の各部分が清掃され、ダイが取り替えら
れ、サイド・クランプがヘツド組立て体を定位置にロツ
クするように作動された後、ロール機フレーム７３はそ
の正常な作動位置へ戻されなければならない。第１図、
第２図および第３図について説明する。ロール機フレー
ム７３は、大きい強力シリンダ１０４を再び作動させて
ローラ７０を横方向に動かすことにより、ローラ・トラ
ツク７８に沿つてその正常な位置へ戻される。次いでロ
ール機フレーム７３は、ロール機フレーム７３をそのヘ
ツド組立て体に対する適切な位置にクランプする４組の
シリンダ１０１を作動させることにより、ヘツド組立て
体３０に対してロツクされる。次いでローラ７０がその
ヘツド組立て体３０に近接した最終位置に向つて半径方
向に、ハンドル７５と調整装置組立て体７６とによつて
動かされる。
第１図、第２図および第３図から、４組のロツク装置組
立て体１０２が互いに一緒に、ロール機フレーム７３を
押出機ヘツド組立て体３０にロツクする「四点」即ちほ
ぼ長方形の耐荷構造体を形成することを理解できるはず
である。
この「四点」耐荷構造体は、装置１０の作動中に発生す
る力を吸収し且つダイに対するローラ７０の適切な位置
を維持させるために極めて重要である。最終的な押出成
形品の正しい大きさと形状とを維持するためには、押出
成形の過程中、ローラ７０の適切な位置決めが重要であ
る。「四点」耐荷構造体を形成することにより、４組の
ロツク装置組立て体１０２は、押出成形過程中にダイと
ローラ７０との間に生成されるねじり力またはトルク荷
重を吸収するのに有利に配設される。この四点構造体
は、垂直トルク荷重、水平トルク荷重、またはこの両者
の組合せを本来的に吸収する。
従つてここで、このロール機フレーム構造体７３は、装
置１０のダイとヘツド組立て体との容易な清掃のため経
路外へ横方向に移動され、さらに、押出成形過程中に力
が生成されてもローラ７０が適切な位置に保持されるよ
うにして押出成形中定位置に適切にロツクされるよう
に、独特に設計されていることが理解できるはずであ
る。
ローラ７０が、通常は機械の作動中占有されるその位置
７４（第３図）へ横方向に移動して戻され、またローラ
７０がローラ位置調整装置組立て体７６と共に定位置に
復帰した後、装置は正常な押出成形作業を再開する準備
ができる。
ダイ・ホルダおよびダイ ここで第１０図について説明する。同図は、ローラ７０
に対し、装置の押出成形作業中ダイによつて占有される
位置に、ダイ・ホルダ３１ならびにダイ・ホルダ３１に
より双方が定位置に保持される予成形ダイ４０および仕
上げダイ５０を示す。ダイ・ホルダ３１には、機械の作
動中ダイ・ホルダ３１を定位置に保持するためヘツド組
立て体３０の上面３７に掛かる上部フランジ３９が設け
られる。
ダイ４０，５０およびローラ７０の間に極めて密接且つ
重大な物理的関係があることは、第１０図から容易に理
解できるはずである。ローラに対するダイの配置は、ダ
イからローラ７０へエラストマーのストリツプを適切に
押出成形するため、特定の交差内に保たれなければなら
ない。この物理的関係を維持するため、ダイの面には第
１３図に示すナイラトロン（nylatron）のパツド６８が
備えられ、その両端が、ローラ７０の半径とほとんど同
一の半径で形成されている。装置１０の作動中、ナイラ
トロン（nylatron）のパツド６８の両端は回転ローラ７
０を実際に擦り、一方エラストマーのストリツプはロー
ラ自体の上に押し出される。
ここで第１０図のみについて説明する。予成形ダイ４０
および仕上げダイ５０の断面図ならびにこれらのダイの
中の第一および第二流動室４７，４８の形状を容易に識
別することができる。さらに、ダイは、ローラ７０に関
連して位置決めされ、その一部分を装置の押出成形作業
中に利用される物理的関係を以て第１０図に示す。前に
述べてあるように、エラストマー材料は、特定の圧力お
よび温度で、ヘツド組立て体３０を通り、予成形ダイ４
０内に押し出される。
第１０図に示すダイ構成にあつては、第一エラストマー
材料が約２０．７０〜６２．００kg／cm２（３００〜９
００psi ）の圧力の範囲で第一流動室４７内に押し出さ
れる。この流動室４７内に押出される材料は主トレツド
（キヤツプ部分）の材料であり、ローラ７０上に押し出
される最終的に押出成形されたトレツド・スラブの断面
の輪郭の大部分を形成するものである。
第一流動室の下方に第二流動室４８がある。この流動室
４８は別のエラストマー材料、例えばトレツド・ベース
部分および／またはウイング部分の、しかも特定温度の
材料を受け入れる。図示の装置においては、材料が約２
０．７０〜６２．００kg／cm２（３００〜９００psi ）
の圧力の範囲で流動室４８に入る。
第１０図に示す構成は、各々が異なるエラストマー材料
を供給される二つの別個の流動室４７，４８を示してい
るが、本発明者は、本発明が、２種を超える材料、例え
ばトレツド内の特定の位置に３種または４種の異なる材
料を有するトレツド・スラブを作るための３種または４
種の材料を使用し得ることを予測するものである。
また、広範囲に変化する押出物の温度および圧力を利用
し得ることも予測している。
第一および第二流動室４７，４８を含む予成形ダイ４０
の部分は予成形ダイの第一部分６２であり、この第一部
分は材料の単一部片で作られる。第一部分６２の下流端
（第１０図に示す左側）においては、材料の流路の共通
合流点４２が予成形ダイ４０内に存在する。即ち、各々
が分割線４５のような別々の分割線に沿つて、トレツド
のキヤツプとベースとの流れが一緒に合流し、ウイング
とキヤツプとの流れが一緒に合流する。流動室６０につ
いて前に示したガイドラインは、第一および第二流動室
４７，４８に対しても一般的に等しく適用される。
流動室の形状と押し出された材料の流れの方向とに関す
るこれらのガイドラインは、２種の材料の、満足なタイ
ヤ構成要素への接合についても適切であることが見いだ
されている。多種のエラストマー配合物からタイヤ構成
要素を製造する上に必要な以上その他の技術的ならびに
工学的な要配慮事項は、次のように要約できる。
先ず第一に、素材のタイヤ・カーカスに用いられる１枚
のストリツプに何種類のエラストマー配合物を混合しな
ければならないかを定めることが必要である。各々の数
と大体の位置とがわかれば、押出機ならびに予成形およ
び仕上げダイの形状を設計することができる。最終目的
は、全ての材料を適切な位置と正確な容積とを以てスト
リツプ内に入れ、従つて仕上げダイが、スムーズな輪郭
または折り目やひび割れを防ぐ外側のタイヤ表面のプロ
グラム化されたしわを示し、またタイヤ・カーカス内の
空気の閉込みを防止し且つカーカスの漏れを低減させる
ため底部にスムーズな表面を示すような、多種材料の単
一ストリツプを形成し得るようにすることにある。
第二に、流動室は最小の長さにされるべきである。長い
流動室は材料の温度を増大させる傾向があり、それがま
た押出温度を増す傾向がある。より高い圧力と温度とが
設計上の困難をもたらすが、それらはできれば回避すべ
きである。
第三に、材料の流れの速度を緩徐且漸進的に変化させる
ため、流動室の断面積の緩徐な増加と減少とが望まし
い。不規則な材料の速度の変化は、再び材料の温度を増
し、押出物を損傷する恐れのある過剰な圧力を生起する
傾向がある。少なくとも１．２７cm（ 1／2 in）の高さ
で、押出物の幅＋約０．９５cm（ 3／8 in）で定められ
る幅の最小限の通路開口部を予成形ダイの入口に設ける
ことが望しいことが見いだされている。流動室の開口部
は、若しそのように望むならば、更に厚い押出物を容れ
るように、１．２７cm（ 1／2 in）を超える高さであつ
ても良い。一般的に、最終押出物の最終厚さよりも厚さ
が０．６４cm（ 1／4 in）大きい流路をこの領域に設け
ることが望ましいことが見いだされている。この形状
は、材料が過度の摩擦損失なしに流れ得るようにさせ
る。
材料が流動室の各々の中を、室の中心にある材料が室の
壁に近接する材料より速く流れる傾向を有するようにし
て流れることは注目に値する。壁面における材料の流れ
は、通常、約３５．００〜８３．００kg／cm２（５００
〜１２００psi ）までの圧力を通常の材料に対して生起
する摩擦力によつて減速される。このため、低速度で動
く流動室の縁にあるストツクと共に合流点４２における
スライスが存在するので、各室における材料の平均速度
は重要である。若しこの圧力が存在しなければ、合流点
は、押出機の更に近くに移動されるべきである。
第四に、流れの最終方向が、材料の合流した直後の流路
の方向に対して９０゜以内にある限り、室４７，４８内
の材料の流れは、材料が合流点に向かつて進む際、何れ
の方向にも転回させることができる。
第五に、材料の合流点は１回に一つ作るのが最善である
ことが見いだされている。若し２種の別個の材料が一つ
の共通通路に集められるとすれば、それらが合流した後
は、その材料間の合流点または境界をその後に変更する
ことはできない。この異種の材料は、エラストマー材料
の単一の存在として、それらの共通の流路を通つて進
む。
第六に、エラストマー配合物は非圧縮性であり且つほぼ
鋼の側圧支持強さを備え、従つてそれらは、一定容積を
基調として押出成形の均一性を示すようにして、ヘツド
組立て体、予成形ダイおよび仕上げダイの各寸法の機械
的拘束を受けて流れる。本発明のこの特徴は、各種の外
部寸法の幾つかのスラブを、押出機の容積押出量の変化
と、仕上げダイ開口部の変化とによつて押出成形し得る
ことを意味する。これが最終的に押出成形されたトレツ
ド・スラブあるいはエラストマーのストリツプについて
意味するものは、最終的な押出物の異なつた各材料の断
面積が、各押出機の供給材料の容積の比率によつて定め
られる、ということである。従つて装置の操作員は、単
に各押出機の供給速度を変化させることによつて、最終
的な押出物の各材料の断面積を変化させることができ
る。またこれにより、あるパラメタの範囲内で、種々の
材料間の境界４５（第２１図に示す）の位置も制御され
る。この境界位置４５を制御する能力はトレツド・スラ
ブの生産者にとり極めて重要であり、タイヤ製造業者に
とつては、タイヤのトレツド部分内の材料境界の完全性
を維持するために極めて重要である。境界位置４５の基
本的な変更は、一般に、予成形ダイの変更を必要とす
る。
予成形ダイの第一部分６２の付加的な図を第１４図、第
１５図および第１６図に示す。とくに第１６図は、前面
から、即ち換言すれば、装置１０の前面から視た第一部
分６２の図を示す。第１６図に示すような第二流動室４
８は、最終的なタイヤ・トレツド・スラブのトレツド・
ベースとウイングのために予定されたエラストマー材料
を含むことになる。前述のように、この材料は、タイヤ
のハンドリング特性を向上させ、さらにまた耐ローリン
グ特性を向上させるため、通常、より軟質であるか、ま
たはより高い粘性を備えている。第一流動室４７には、
最終的なトレツド・スラブの主トレツドまたはキヤツプ
部分の材料が供給される。この材料は通常、トレツド寿
命の向上即ち延命のため、より低い粘性を有する。第一
部分６２の全長にわたるこれらの室４７，４８の各々の
内部流路の外郭を第１５図および第１６図に破線で示
す。
第１５図は第一部分６２の平面図であつて、第１０図お
よび第１６図と組み合わせた場合には、この第一部分を
通る材料の流動室の形状を理解することが一層容易とな
る。
第１０図について再び説明する。予成形ダイの第一部分
６２の下流端では二つの流動室４７，４８がまだ分離さ
れている。予成形ダイ４０の第二部分６４は第一部分６
２内の二つの室を流過する２種の異なる材料を受け、そ
れらの２種の異なる材料を共通合流点で結合させる。第
一流動室４７を流過する材料を合流させるため、第二流
動室４８からの材料の流路が二つの方向変換を行つてい
ることは注目に値する。これらの方向変換の各々は９０
゜未満である。
２種の異なる材料が、二つの以前の通路の延長で単一の
最終通路に至る合流点で一緒にされた場合、出口通路
は、合流点に至る当初の二つの通路面積の組合せよりも
わずかに大きくなければならない。合流点以降は、緩徐
な通路断面積の増大や減少が所望のいかなる形で再開さ
れても良い。
押出成形過程において、材料が仕上ダイを出る際に内圧
が急速に低下する仕上げダイ５０に材料が到達すると、
流路内部の材料の圧力が低下する傾向を有することも注
目に値する。材料の合流点は、それが仕上げダイ５０か
らの出口の少なくとも２．５４cm（１in）上流に存在し
ない限り、一般に満足に作ることはできないことが見い
だされている。仕上げダイの出口の少なくも２．５４cm
（１in）上流で材料を合流させることにより、広範囲の
材料を旨く押出成形し、さらに、ダイ自体内での流路の
複雑な付形をせずに、この満足な方法で押出成形を行う
ことができる。
合流点４２と仕上げダイ５０との間の領域に予成形ダイ
出口室４４がある。この出口室４４の共通通路内の材料
間の境界は、概略形状と物理的な大きさとの双方に関連
して保持されることが見いだされている。予成形ダイ出
口室４４の目的は二つにある。第一に、出口室は共通合
流点４２を仕上げ室５４から物理的に分離する。この物
理的分離によつて材料が合流した後に圧力が過度に急速
に低下することを防止され、種々の材料が、仕上げ室５
４に生ずる圧力と流れの方向との変化を受ける前に互い
に接着し得るようになる。第二に、ダイ出口室４４は、
最終的に押出成形されたエラストマーのストリツプ内の
種々の材料の容積サイジングを可能にさせる。種々の材
料が予成形ダイ出口室を移行しながら互いに接着して、
仕上げダイを移行する間、その位置を保つに足るだけ強
力な材料境界を形成できるようにされる。
若し予成形ダイ出口室が材料境界を不変に確立させ得る
に足るだけ長ければ、押出成形されたエラストマーのス
トリツプ内の種種の材料の相対的な容積もまた確立され
る。これにより「容積サイジング」と称するものが可能
となる。容積サイジングを以てすれば、機械操作員は、
材料の一つの共通合流点への流量を変化させることによ
り、材料境界の位置を変更することができる。これは言
うまでもなく、タイヤ・トレツドについての要望が、材
料境界がある交差以内に保たれ、しかも望まれた時に変
化できることを必要としているタイヤ製造業者にとつて
は重要である。
前に言及したように、押出機からの種々の材料の相対的
な供給比率を変化させることにより、材料間の境界を変
化させ、あるいはかなり移動させ得ることも見いだされ
ている。この材料境界の位置を変化させる能力は、それ
により機械の使用者が、機械を停止してダイを交換する
ことを余儀なくされずに、所要の位置に境界の位置を保
持できるので、極めて望ましい。またそれにより、より
少数のダイを以て、しかも広範囲の材料境界位置の変化
を可能としながら、装置の継続的な作動が可能となる。
ここで第１８図について説明する。同図は、概略的に破
線で示した共通合流点４２から予成形ダイ出口室４４を
経て予成形ダイ４０の第二部分６４の下流端４９に至る
材料の流動室を示す正面図である。下流端４９において
は、材料の断面形状が、仕上げダイを経て回転ローラ上
に至る押出成形される用意の整つた概ね長方形の形状を
なしている。二つの別個の材料がこの共通流路内に適切
に置かれ、一方、比較的単純な外郭によつて、不必要な
煩雑さなしに、ローラ・ダイによる押出成形ができる。
第１７図は予成形ダイの第二部分６４のオーバヘツド即
ち平面図を示し、さらに、流路の両側にあるナイラトロ
ン（nylatron）のパツト６８の位置を示す。これらのナ
イラトロン（nylatron）のパツト６８は、押出成形過程
中に材料の流路の境界を形成すると共に、押出成形作業
中、回転ローラに接して擦られることのできる面を提供
し、それにより押出成形過程中ダイをそれらの適切な位
置に本来的に保つものである。
第１０図について再び説明する。押出成形過程の最終段
階は、仕上げダイ５０とローラ７０自体との間に形成さ
れた仕上げ室５４内で行われる。第二部分６４の下流端
４９を材料が流過すると、それが仕上げ室５４に入り、
３０゜〜９０゜の角度で回転され、その間に材料は絞り
オリフイス５６を経てローラ７０に至り押出成形され
る。押出成形過程の完了後、絞りオリフイス５６の大き
さと形状とにより、最終的な押出物の厚さが定められ
る。装置１０の上首尾な作動を通じ、上記の仕上げ室５
４を通して、エラストマー材料の多種材料の流れを、材
料境界の完全性を保ちながら、ローラ上へ押出成形でき
ることが、本発明者により見いだされている。しかし、
仕上げダイは、押出物の概略形状を、概ね長方形の形か
ら、トレッド輪郭のような、長方形の比較的小規模の変
更にしか変えることができない。
第２１図には、タイヤ・トレツド・スラブ１４０の形の
代表的な最終押出物を、一例としてのみ示してある。一
つの材料がトレツド・スラブのトレツド・ベース１４２
およびウイング１４４に対して供給されている。第二の
材料はトレツド・スラブの本体即ちキヤツプ部分１４６
に対して供給されている。異なる材料間の代表的な境界
位置４５が示してある、前述のごとく、この境界の位置
は、材料の流れの速度を変えることによつて変更でき
る。
仕上げ室５４を出た後、材料内に厚さの変化が生ずる。
第１０図に示すように、材料の流れは、仕上げ室を離れ
た後、「膨潤」即ち約１０％の厚さの増大を生ずる。普
通「ダイ膨潤」と称されるこの厚さの変化は、ダイ膨潤
が大きいと最終押出物の寸法の変化を増大させる傾向が
あるので、これを減少させることが望ましい。
本発明の装置がダイ膨潤を最小限とする傾向を有する理
由の一つは、前の連続的な材料の合流が仕上げ室５４の
ローラ・ダイと相まつて、従来のタイヤ・トレツド押出
成形機における場合より一般的に低い圧力での押出成形
作業を可能にしている、ということである。ローラ７０
は仕上げダイ５０から押出物を引き出す傾向があり、従
つて高圧を用いて材料を仕上けダイから強制的に出す必
要がないので、低圧で作業することは可能である。
ここで第１９図および第２０図について説明する。同図
は、仕上げダイ５０のそれぞれ平面図および正面図を示
す。第１０図からわかるように、絞りオリフイス５６が
一方側では仕上げダイ５０ならびにナイラトロン（nyla
tron）のサイド・エレメント５３のそばに、他方側では
ローラ７０のそばに形成される。
タイヤ構成ストリツプの多種材料の準備は、極めて論理
的であり、ラジアル・プライ構成要素の開発には望まし
い。個々に押出成形した場合には、少なくとも一つの完
成したトレツドに、現今では、１３の別々のストリツプ
に８種の異なる材料が考えられる。装置は未だ開発され
てはいないが、現今のラジアル・プライ・トレツドの要
件に対する論理的な目標は、次の諸装置の使用であろ
う。
(1) リム・フランジと、ブラツク・サイドウオール
と、ブレーカ・クツシヨンとに対する３種類の異なる材
料を用いてブラツク・サイドウオールを作るための３重
押出成形装置、 (2) リム・フランジと、ホライト・サイドウオール
と、カバー・ストリツプと、ブラツク・サイドウオール
と、ブレーカ・クツシヨンとに対する５種類の異なる材
料を用いてホワイト・サイドウオールを作るための５重
押出成形装置、 (3) トレツドと、ウイング・ストツクと、トレツド・
ベースと、リコート・レイヤーとに対する４種類の異な
る材料を用いるトレツドの４重押出成形装置。
これらの機械の各々には、ローラ〜ダイの組合せによる
押出成形に諸材料を合流させるため、ここに説明した本
発明の主旨を準用するものと思われる。
ここに開示したそれらに加えて、数多くの構造体の代替
物が当業者には思い浮かぶであろう。しかし、本開示
が、例示のためのみであり本発明の限定すべきものでは
ないと考えられる本発明の好適な実施例に関するもので
あることは理解されるべきである。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の装置の側面図、第２図は本発明の装置
の正面図、第３図はロール機フレームと関連構成諸要素
とを本発明の装置の残余部分から離して移動させた本発
明の正面図、第４図は第１図に破線で示した若干の構成
要素を省略した第１図と類似の本発明の側面図、第５図
は閉じた位置にあるサイド・クランプならびに関連作動
機構の平面図、第６図は開いた位置にある第５図に示す
サイド・クランプの平面図、第７図は内部流動室を破線
で示したヘツド組立て体の側面図、第８図はロツクを解
いた位置にあるロール機フレーム ロツク装置組立て体
の拡大平面図、第９図はロツクした位置にある第８図の
ロール機フレーム ロツク装置組立て体の拡大平面図、
第１０図は第２図の線１０−１０についての予成形ダイ
と仕上げダイとダイ・ホルダと、ダイを経てローラに至
る材料の流れとの拡大断面図、第１１図はヘツド組立て
体の拡大部分断面切欠正面図、第１２図はその上部ヘツ
ド部分を上方に旋回しその下部ヘツド部分を下方に旋回
した第１１図のヘツド組立て体の正面図、第１３図は組
み立てた形の本発明の予成形ダイと仕上げダイとの斜視
図、第１４図はダイを部分的に分解した第１３図の予成
形ダイと仕上げダイとの分解射視図、第１５図は予成形
ダイの第一部分の平面図、第１６図は予成形ダイの第一
部分の正面図、第１７図は予成形ダイの第二部分の平面
図、第１８図は予成形ダイの第二部分の正面図、第１９
図は仕上げダイの平面図、第２０図は仕上げダイの正面
図、第２１図は本発明の一実施例から押出成形されたエ
ラストマー製品の断面図である。 １０：装置、２０：第一押出機 ２６：エラストマー材料 ２８：第二押出機、３０：ヘツド組立て体 ４０：予成形ダイ、４２：共通合流点 ４４：予成形ダイ出口室 ４５：材料境界（位置） ４７：第一流動室、４８：第二流動室 ５０：仕上げダイ、５４：仕上げ室 ５６：絞りオリフイス、６０：流動室 ７０：回転ローラ ７３：ロール機フレーム １０２：ロツク装置組立て体 １４０：タイヤ・トレツド・スラブ １４４：ウイング部分 １４６：主トレツド部分
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 クリフオード ジエイ．ツツベ カナダ国エヌ２ピー １シー１ オンタリ オ，ウオータールー，キツチエナー，アロ ウヘツド クレスセント 59 (72)発明者 ジヨージ ジー．ギースブレクト カナダ国エヌ２エム ４アール１ オンタ リオ，ウオータールー，キツチエナー，ボ タンウツド ドライブ 46 (72)発明者 ジヨン エイ．ウイーンズ カナダ国エヌ２エム ４テイー７，オンタ リオ，ウオータールー，キツチエナー，ウ オレン ロード 148 (56)参考文献 特開 昭60−54831（ＪＰ，Ａ) 特公 昭56−47854（ＪＰ，Ｂ２)

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】複層のエラストマーストリップを形成する
    装置であって、 ローラと、 ２種以上のエラストマー材料を加圧状態で別々に前進さ
    せる押し出し装置と、 該押し出し装置に接続され、前記材料のそれぞれを受け
    入れる第一流動室と第二流動室とを有したヘッド組立体
    と、 該ヘッド組立体に接続された予成形ダイであって、前記
    第一流動室からの材料と前記第二流動室からの材料とを
    受入れ、これら材料を一枚の複層エラストマーストリッ
    プに接合する単一の予成形ダイ出口室を有する予成形ダ
    イと、 前記ローラとは間隔をおいて向かい合って前記予成形ダ
    イに接続された仕上げダイであって、前記単一の予成形
    ダイ出口室と連通していて絞りオリフィスに終わる仕上
    げ室を前記ローラと共同で形成しており、該仕上げ室が
    前記一枚の複層エラストマーストリップを最終形状に成
    形して、各エラストマー材料の所定相対量を変えること
    なく前記ローラ上に載置する仕上げダイとを有した複層
    のエラストマーストリップを形成する装置。
JP61105801A 1985-05-08 1986-05-08 エラストマ−のストリツプを形成する装置 Expired - Lifetime JPH0622848B2 (ja)

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