JPH062285B2 - 連続熱間圧延ラインでの粗圧延材の局部冷却防止方法 - Google Patents
連続熱間圧延ラインでの粗圧延材の局部冷却防止方法Info
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- JPH062285B2 JPH062285B2 JP59213830A JP21383084A JPH062285B2 JP H062285 B2 JPH062285 B2 JP H062285B2 JP 59213830 A JP59213830 A JP 59213830A JP 21383084 A JP21383084 A JP 21383084A JP H062285 B2 JPH062285 B2 JP H062285B2
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- Japan
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- rough rolled
- cradle
- rough
- coil
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B15/0085—Joining ends of material to continuous strip, bar or sheet
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
- Y02P70/10—Greenhouse gas [GHG] capture, material saving, heat recovery or other energy efficient measures, e.g. motor control, characterised by manufacturing processes, e.g. for rolling metal or metal working
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （イ）産業上の利用分野 本発明は、先行圧延材の後端と後行圧延材の先端と順次
接合して連続的に圧延する連続熱間圧ラインにおける粗
圧延材の局部冷却を防止する方法に関するものである。
接合して連続的に圧延する連続熱間圧ラインにおける粗
圧延材の局部冷却を防止する方法に関するものである。
（ロ）従来技術 近年、通板性の向上、スクラップ・ロスの減少、作業能
率の向上を図るために、連続熱間圧延が提案されてい
る。この連続熱間圧延は、粗圧延機と仕上圧延機との間
で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部と溶接等
によって接合して仕上圧延を連続して行うものである。
率の向上を図るために、連続熱間圧延が提案されてい
る。この連続熱間圧延は、粗圧延機と仕上圧延機との間
で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部と溶接等
によって接合して仕上圧延を連続して行うものである。
従来の代表的な連続熱間圧延ラインにおいては、粗圧延
材（図示せず）で圧延された粗圧延材は、一旦巻取機に
コイル状に巻き取られずに、粗圧延材のコイルは、接合
機に送られて、先行材の後端部と後行材の先端部とが接
合され、ルーパをかいして仕上圧延機に連続的に送られ
る。
材（図示せず）で圧延された粗圧延材は、一旦巻取機に
コイル状に巻き取られずに、粗圧延材のコイルは、接合
機に送られて、先行材の後端部と後行材の先端部とが接
合され、ルーパをかいして仕上圧延機に連続的に送られ
る。
このような連続熱間圧延ラインにおいては、接合機で圧
延材を接合する場合に、圧延材を短時間（約１０秒程
度）静止させることになる。このとき、圧延材はピンチ
・ローラ、テーブル・ローラ、クランパ等に挟み付けら
れたまま停止をしているので、圧延材は局部的に冷却さ
れる（約１５０〜２００℃程度以下）。この局部冷却に
よって仕上圧延時に圧延材の厚みおよび幅の寸法精度の
低下ならびに品質の低下を招くことになる。
延材を接合する場合に、圧延材を短時間（約１０秒程
度）静止させることになる。このとき、圧延材はピンチ
・ローラ、テーブル・ローラ、クランパ等に挟み付けら
れたまま停止をしているので、圧延材は局部的に冷却さ
れる（約１５０〜２００℃程度以下）。この局部冷却に
よって仕上圧延時に圧延材の厚みおよび幅の寸法精度の
低下ならびに品質の低下を招くことになる。
（ハ）発明が解決しようとする問題点 本発明が解決しようとする問題点は、連続熱間圧延ライ
ンにおいて、接合機による圧延材の接合のさいに、圧延
材に局部的冷却を生じさせないことにある。
ンにおいて、接合機による圧延材の接合のさいに、圧延
材に局部的冷却を生じさせないことにある。
（ニ）問題点を解決するための手段 本発明の粗圧延材の局部冷却防止方法は、連続熱間圧延
ラインにおいて、粗圧延材の出側と仕上圧延機の入側と
の間にインラインコイラを設けて粗圧延材をコイル状に
巻き取ること、該インラインコイラの出側に少なくとも
２台のクレードルを設けること、該クレードルによって
前記コイルを巻き戻しながら粗圧延材を前記仕上圧延機
に送り出すこと、前記クレードルの出側に接合機を設け
て先行圧延材の後端と後行粗圧延材の先端とを順次接合
すること、前記接合機の出側にルーパを設けて粗圧延材
の送り量を調節すること、ならびに前記クレードルと前
記ルーパとの間に配置されているピンチ・ローラおよび
テーブル・ローラに断熱材コーティングを施すことによ
って、上記問題点を解決している。
ラインにおいて、粗圧延材の出側と仕上圧延機の入側と
の間にインラインコイラを設けて粗圧延材をコイル状に
巻き取ること、該インラインコイラの出側に少なくとも
２台のクレードルを設けること、該クレードルによって
前記コイルを巻き戻しながら粗圧延材を前記仕上圧延機
に送り出すこと、前記クレードルの出側に接合機を設け
て先行圧延材の後端と後行粗圧延材の先端とを順次接合
すること、前記接合機の出側にルーパを設けて粗圧延材
の送り量を調節すること、ならびに前記クレードルと前
記ルーパとの間に配置されているピンチ・ローラおよび
テーブル・ローラに断熱材コーティングを施すことによ
って、上記問題点を解決している。
本発明は、さらに前記連続熱間圧延ラインにおいて、前
記クレードルと前記ルーパとの間で粗圧延材を取り囲む
保温板を随所に設け、断熱材コーティングに合せて保温
板による包囲によってより一層の局部冷却防止を図るこ
とができる。
記クレードルと前記ルーパとの間で粗圧延材を取り囲む
保温板を随所に設け、断熱材コーティングに合せて保温
板による包囲によってより一層の局部冷却防止を図るこ
とができる。
（ホ）実施例 第１図を参照して本発明の方法の実施例について説明す
る。本発明の方法が適用される連続熱間圧延ラインにお
いては、粗圧延機（図示せず）で圧延された粗圧延材５
は、インラインコイラ１にコイル状に巻き取られる。粗
圧延材５のコイル２は、トランスファアーム１１等によ
ってインラインコイラ１からクレードル３上に移し換え
られ、そこから巻き戻されて接合機４に送られる。接合
機４では先行材５ａの後端部と後行材５ｂの先端部とが
接合され、ルーパ６をかいして仕上圧延機（図示せず）
に連続的に送られる。図において、参照番号７はピンチ
・ローラ、８はテーブル・ローラ、９はクランパであ
る。図示実施例においては、２台のクレードル３間のコ
イル２の受渡しも別のトランスファアーム１１等によっ
て行われる。
る。本発明の方法が適用される連続熱間圧延ラインにお
いては、粗圧延機（図示せず）で圧延された粗圧延材５
は、インラインコイラ１にコイル状に巻き取られる。粗
圧延材５のコイル２は、トランスファアーム１１等によ
ってインラインコイラ１からクレードル３上に移し換え
られ、そこから巻き戻されて接合機４に送られる。接合
機４では先行材５ａの後端部と後行材５ｂの先端部とが
接合され、ルーパ６をかいして仕上圧延機（図示せず）
に連続的に送られる。図において、参照番号７はピンチ
・ローラ、８はテーブル・ローラ、９はクランパであ
る。図示実施例においては、２台のクレードル３間のコ
イル２の受渡しも別のトランスファアーム１１等によっ
て行われる。
一般に、厚物（例えば、板厚３．２mm）の成品圧延材で
は仕上圧延、巻取等の処理時間が短かく、他方、薄物
（例えば、板厚１．６mm）の成品圧延材では処理時間が
長くなる。一方、スラブ加熱炉からは１−２分の一定ピ
ッチで規則定しく加熱スラブが粗圧延機に送られてきて
インラインコイラ１に巻き取られている。そして、従来
のルーパ６の貯留能力は最大２０秒程度である。
は仕上圧延、巻取等の処理時間が短かく、他方、薄物
（例えば、板厚１．６mm）の成品圧延材では処理時間が
長くなる。一方、スラブ加熱炉からは１−２分の一定ピ
ッチで規則定しく加熱スラブが粗圧延機に送られてきて
インラインコイラ１に巻き取られている。そして、従来
のルーパ６の貯留能力は最大２０秒程度である。
もしクレードル３が１台のみである場合には、処理時間
が長すぎるとルーパ６で圧延材を吸収できなくなり、ま
た、処理時間が短かすぎるとルーパ６の貯留量容量が足
りず、次の材料が送られてくる前に材料が通過してしま
い接合機４での材料の接合が不可能になる。
が長すぎるとルーパ６で圧延材を吸収できなくなり、ま
た、処理時間が短かすぎるとルーパ６の貯留量容量が足
りず、次の材料が送られてくる前に材料が通過してしま
い接合機４での材料の接合が不可能になる。
そこで、本発明の方法では、クレードル３を少なくとも
２台設けて、ルーパ６では不十分なバッファ機能をクレ
ードル３に分担させ、両者を総合して、いかなる条件の
材料をも接合可能にしている。
２台設けて、ルーパ６では不十分なバッファ機能をクレ
ードル３に分担させ、両者を総合して、いかなる条件の
材料をも接合可能にしている。
本発明は、粗圧延機で、できるだけ、板厚を薄くするこ
とにより、次工程の仕上圧延機のスタンド数を減らし、
コンパクトな圧延機にする効果を狙っている。粗圧延材
の板厚が薄くなると、材料の温度が低下し次工程の仕上
圧延時に所要の仕上圧延温度以下に低下する危険がある
（機械特性の低下、形状不良等が発生する。）。したが
って、粗圧延後すみやかに、コイル状の巻戻り、コイル
自体の自己保有熱で、コイル温度の低下を防止するため
に、インラインコイラを設ける必要がある。
とにより、次工程の仕上圧延機のスタンド数を減らし、
コンパクトな圧延機にする効果を狙っている。粗圧延材
の板厚が薄くなると、材料の温度が低下し次工程の仕上
圧延時に所要の仕上圧延温度以下に低下する危険がある
（機械特性の低下、形状不良等が発生する。）。したが
って、粗圧延後すみやかに、コイル状の巻戻り、コイル
自体の自己保有熱で、コイル温度の低下を防止するため
に、インラインコイラを設ける必要がある。
本発明の方法においては、クレードル３とルーパ６との
間に配置されているピンチ・ロール７およびテーブ・ロ
ーラ８に断熱材コーティングを施す。断熱材としては、
アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、ジルコニア（ＺｒＯ２）、硫
化クロム（Ｃｒ２Ｏ３）、炭化タングステン（ＷＣ）、
またはこれらの混合物を利用することができる。
間に配置されているピンチ・ロール７およびテーブ・ロ
ーラ８に断熱材コーティングを施す。断熱材としては、
アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、ジルコニア（ＺｒＯ２）、硫
化クロム（Ｃｒ２Ｏ３）、炭化タングステン（ＷＣ）、
またはこれらの混合物を利用することができる。
断熱材のコーティング方法としては、第２図に示すよう
に、ロール表面全体にコーティングをする方法（Ａ）、
一定の間隔をあけてコーティングする方法（Ｂ）、一定
のピッチでら旋状にコーティングする方法（Ｃ）、また
は千鳥状にコーティングする方法（Ｄ）がある。
に、ロール表面全体にコーティングをする方法（Ａ）、
一定の間隔をあけてコーティングする方法（Ｂ）、一定
のピッチでら旋状にコーティングする方法（Ｃ）、また
は千鳥状にコーティングする方法（Ｄ）がある。
クランパ９による局部冷却を防止すために、クランパ９
の把持面に断熱材を設けることが好ましい。
の把持面に断熱材を設けることが好ましい。
さらに、本発明の方法においては、第３図に示すよう
に、クレードル３とルーパ６（第１図）との間で粗圧延
材を取り囲む保温板１０を随所に設ける。保温材として
は、成形耐熱ボード、ロックウール成品、不定形耐火物
等を利用することができる。
に、クレードル３とルーパ６（第１図）との間で粗圧延
材を取り囲む保温板１０を随所に設ける。保温材として
は、成形耐熱ボード、ロックウール成品、不定形耐火物
等を利用することができる。
保温板１０は、粗圧延材の上下に設けるだけでも十分で
あるが、粗圧延材の左右すなわち側面にも設けることに
よって保温効果を上げることができる。保温板１０の粗
圧延材のガイドとしての働きもする。
あるが、粗圧延材の左右すなわち側面にも設けることに
よって保温効果を上げることができる。保温板１０の粗
圧延材のガイドとしての働きもする。
本発明の方法においては、断熱材のコーティング法と併
せて保温板使用法を組み合わせることによって、より一
層効果的な局部冷却の防止を行うことがでる。
せて保温板使用法を組み合わせることによって、より一
層効果的な局部冷却の防止を行うことがでる。
（ヘ）効果 本発明の方法を従来法と比較した場合、次の効果が得ら
れる。
れる。
従来法では１５０〜２００℃の局部冷却が生じてい
たが、本発明の断熱材コーティング法によれば１０〜３
０℃に低減でき、保温板使用法によれば、２０〜４０℃
に低減でき、その両者を併用した方法によれば１０〜２
０℃に低減することができた。その結果、成品の幅およ
び寸法精度の向上ならびに品質の均質化を図ることがで
きる。
たが、本発明の断熱材コーティング法によれば１０〜３
０℃に低減でき、保温板使用法によれば、２０〜４０℃
に低減でき、その両者を併用した方法によれば１０〜２
０℃に低減することができた。その結果、成品の幅およ
び寸法精度の向上ならびに品質の均質化を図ることがで
きる。
本発明は、粗圧延機で、できるだけ板厚の薄いコイ
ルを製造することにより、次工程の仕上圧延機のスタン
ド数を少なくしコンパクトミル化を図ることができる。
ルを製造することにより、次工程の仕上圧延機のスタン
ド数を少なくしコンパクトミル化を図ることができる。
粗圧延機で、板厚を薄くしても、粗圧延後の粗圧延
材をインラインコイラにて、コイル状に巻き取るため、
コイル温度の低下は生じない。
材をインラインコイラにて、コイル状に巻き取るため、
コイル温度の低下は生じない。
ミルコンパクト化を図るため、簡易ルーパ６を採用
したが、このルーパだけでは、コイル消化量の調整に対
応できなくなることもありうる。それはクレードルを２
台以上設置することで、ミル全体としてはコイル消化量
に十分対応できる。
したが、このルーパだけでは、コイル消化量の調整に対
応できなくなることもありうる。それはクレードルを２
台以上設置することで、ミル全体としてはコイル消化量
に十分対応できる。
上記に加えて、接合機４にて薄板の状態で前後のコ
イルを接合するため、板の接合が容易かつ確実に実施で
き、熱間圧延を連続化できる。
イルを接合するため、板の接合が容易かつ確実に実施で
き、熱間圧延を連続化できる。
その際、上記の理由により、コイル温度の局部冷
却も防止できる。
却も防止できる。
第１図は本発明の方法を実施する連続熱間圧延設備の概
略説明図。第２図は第１図に示す設備に用いるピンチ・
ローラまたはテーブル・ローラの斜視図。第３図は本発
明の方法を実施する別の連続熱間圧延設備の概略説明
図。 １：インラインコイラ ２：コイル ３：クレードル ４：接合機 ５ａ：先行材 ５ｂ：後行材 ６：ルーパ ７：ピンチ・ローラ ８：テーブル・ローラ ９：クランパ １０：保温板 １１：トランスファアーム
略説明図。第２図は第１図に示す設備に用いるピンチ・
ローラまたはテーブル・ローラの斜視図。第３図は本発
明の方法を実施する別の連続熱間圧延設備の概略説明
図。 １：インラインコイラ ２：コイル ３：クレードル ４：接合機 ５ａ：先行材 ５ｂ：後行材 ６：ルーパ ７：ピンチ・ローラ ８：テーブル・ローラ ９：クランパ １０：保温板 １１：トランスファアーム
フロントページの続き (72)発明者 今井 善紀 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番地 住友金 属工業株式会社鹿島製鉄所内 (72)発明者 沖 正海 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番地 住友金 属工業株式会社鹿島製鉄所内 (56)参考文献 特開 昭49−122872（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−57040（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−109504（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−179505（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−129410（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−45018（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】連続熱間圧延ラインにおいて、粗圧延機の
出側と仕上圧延機の入側との間にインラインコイラを設
けて粗圧延材をコイル状に巻き取ること、該インライン
コイラの出側に少なくとも２台のクレードルを設けるこ
と、該クレードルによって前記コイルを巻き戻しながら
粗圧延材を前記仕上延機に送り出すこと、前記クレード
ルの出側に接合機を設けて先行圧延材の後端と後行粗圧
延材の先端とを順次接合すること、前記接合機の出側に
ルーパを設けて粗圧延材の送り量を調節すること、なら
びに前記クレードルと前記ルーパとの間に配置されてい
るピンチ・ローラおよびテーブル・ローラに断熱材コー
ティングを施すことからなる粗圧延材の局部冷却防止方
法。 - 【請求項２】連続熱間圧延ラインにおいて、粗圧延機の
出側と仕上圧延機の入側との間にインラインコイラを設
けて粗圧延材をコイル状に巻き取ること、該インライン
コイラの出側に少なくとも２台のクレードルを設けるこ
と、該クレードルによって前記コイルを巻き戻しながら
粗圧延材を前記仕上圧延機に送り出すこと、前記クレー
ドルの出側に接合機を設けて先行圧延材の後端と後行粗
圧延材の先端とを順次接合すること、前記接合機の出側
にルーパを設けて粗圧延材の送り量を調節すること、前
記クレードルと前記ルーパとの間に配置されているピン
チ・ローラおよびテーブル・ローラに断熱材コーティン
グを施すこと、ならびに前記クレードルと前記ルーパと
の間で粗圧延材を取り囲む保温板を随所に設けることか
らなる粗圧延材の局部冷却防止方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59213830A JPH062285B2 (ja) | 1984-10-12 | 1984-10-12 | 連続熱間圧延ラインでの粗圧延材の局部冷却防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59213830A JPH062285B2 (ja) | 1984-10-12 | 1984-10-12 | 連続熱間圧延ラインでの粗圧延材の局部冷却防止方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6192706A JPS6192706A (ja) | 1986-05-10 |
| JPH062285B2 true JPH062285B2 (ja) | 1994-01-12 |
Family
ID=16645732
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59213830A Expired - Lifetime JPH062285B2 (ja) | 1984-10-12 | 1984-10-12 | 連続熱間圧延ラインでの粗圧延材の局部冷却防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH062285B2 (ja) |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3835681A (en) * | 1973-03-16 | 1974-09-17 | Wean United Inc | Continuous rolling mill |
| JPS5257040A (en) * | 1975-11-07 | 1977-05-11 | Hitachi Ltd | Method of connecting forward end to rear ends of strip |
| JPS57109504A (en) * | 1980-12-26 | 1982-07-08 | Kawasaki Steel Corp | Method for joining sheet bar in continuous hot rolling installation |
| GB2117486A (en) * | 1982-03-31 | 1983-10-12 | British Steel Corp | Ceramic coated rolls |
| JPS5945018A (ja) * | 1982-09-08 | 1984-03-13 | Sumitomo Metal Ind Ltd | スケ−ルの少ない熱延鋼板の製造方法 |
| JPS59129410U (ja) * | 1983-02-22 | 1984-08-31 | 住友金属工業株式会社 | 熱間圧延設備 |
-
1984
- 1984-10-12 JP JP59213830A patent/JPH062285B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6192706A (ja) | 1986-05-10 |
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