JPH06241372A - アイジョイントの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 材料の無駄がなく簡単な工程により高品質で
機械的強度の優れたアイジョイントを製造するアイジョ
イントの製造方法を提供する。 【構成】 原材を圧造した金属柱体３０を偏平に圧造し
た後、上面を後方容器押出加工して、有底筒体３３を形
成し、この有底筒体３３の開口縁部を内側に屈曲して取
付孔１２を設け、有底筒体３３の底面と側面に前記取付
孔１２に通じる取付孔１２と接続孔１３をそれぞれ形成
する。 【効果】 内部に切削作業がなく材料の無駄を省いて、
生産性よく高品質で取付時のボルト締めに強い製品を低
製造コストで製造することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、各種の装置に給油や給
気の供給路として使用される管径が２０ｍｍ以下の細径
金属管端部の接続固定に用いられるアイジョイントの製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図２２乃至図２４は従来例に係る例えば
円筒型のアイジョイントの製造方法の説明図であり、図
２２に示すように所定寸法に切断した円柱状金属原材１
１に、切削加工によって取付孔１２、１２′を形成し、
図２３に示すように取付孔１２、１２′に切削により仕
上げ加工を施し、内部に環状の凹溝流路１４を切削加工
し、次いで図２４に示すように側壁部に接続孔１３を穿
設すると共に、切削によって座面１５、１５′を平行に
形成して円筒型アイジョイントを製造していた。

【０００３】図２５は円筒型のアイジョイントの取付使
用状態を示す図で、まず、アイジョイント１７の接続孔
１３に、供給管２６をろう付手段で固定する。次いで、
内部に流路２１ａ、２１ｂが形成されたアイボルト２０
をアイジョイント１７の取付孔１２、１２′に挿通し、
このアイボルト２０によってアイジョイント１７を流体
供給部２５の壁面２５ａに螺子込み固定する。なお、２
７、２８はアイジョイント１７の座面１５、１５′とア
イボルト２０の頭部座面２０ａ及び流体供給部２５の壁
面２５ａの間に介在するパッキンである。

【０００４】このようにして、従来のアイジョイント１
７を使用し、流体供給部２５からのオイルなどの流体を
流路２１ａ、２１ｂを介して供給管２６に供給すること
ができる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前述の従来のアイジョ
イントの製造は、全て切削加工によるので加工作業が煩
雑となり、材料で無駄になる部分が多く製造コストの上
昇を余儀なくされていた。さらに、切粉の排出性が悪い
凹溝流路１４の切削加工時に切削工具を破損することが
比較的多く、同時にこの凹溝流路１４の内部に切粉が残
存して、加工後にこの切粉を取り除く煩雑な作業が必要
であった。

【０００６】本発明は前述したような従来のアイジョイ
ント製造の現状に鑑みてなされたものであり、その目的
は材料の無駄がなく簡単に高品質で機械的強度が優れた
アイジョイントを製造することができるアイジョイント
の製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記目的は、柱状金属原
材を短寸、偏平に圧造して底面周縁部に傾斜面を有する
金属柱体を形成する工程と、前記金属柱体の上面を後方
容器押出し加工して有底筒体を形成する工程と、前記有
底筒体の開口縁部を内側に屈曲加工して前記有底筒体に
取付孔を有する上面を形成する工程と、前記有底筒体の
上面と底面を互いに平行に圧造し、且つ前記上面の取付
孔を整形すると共に、前記有底筒体の底面と側面とに取
付孔と接続孔とをそれぞれ形成する工程とを有する製造
手段を取ることにより達成され、更に平行に圧造された
有底筒体の上面と底面の外表面に必要に応じ切削による
仕上加工を施したものである。

【０００８】

【作用】このような製造手段により、柱状金属原材から
有底筒体が、材料を無駄にすることなしに製造される。
そして、この有底筒体に取付孔を有する上面と有底筒体
の底面が互いに平行に形成され、且つ上面の取付孔が整
形され、同時に内部に環状の凹溝流路が形成される。次
いで、有底筒体の底面と側面に取付孔と接続孔とがそれ
ぞれ穿設される。なお、有底筒体の上面と底面を互いに
平行に形成するに際し、同時に底面の取付孔を打抜き次
の工程でこの底面の取付孔を整形することもできる。こ
のように接続孔と、必要に応じ取付孔との穿設工程以外
は全て圧造により形成されるため、全工程を通じて、加
工時の切粉の排出が殆んどなく、材料の無駄がなくニア
ネットシェイプが実現され簡単な加工で高品質なアイジ
ョイントが製造される。

【０００９】

【実施例】次に、本発明の第１実施例を図１ａ乃至図６
を参照して説明する。ここで、図１乃至図６は第１実施
例に係る円筒型アイジョイントの製造方法の各工程の説
明図である。

【００１０】断面円形長尺材を所定の長さに切断し、図
１（ａ）及び（ｂ）に示すような、円柱状金属材３０と
し、図２に示す第１の工程で円柱状金属材３０を短寸、
偏平に圧造して、上面に浅い凹部３２ａ及び傾斜部を有
する凸部３２ｂが設けられ底面周縁部に傾斜面３１を有
する金属柱体３２を形成する。次いで第２の工程におい
て、金属柱体３２の上面を後方容器押出し加工して図３
に示すように底面３７を有する有底円筒体３３を形成
し、図４及び図５に示す第３の工程で、先ず図４のよう
に有底円筒体３３の開口縁部３４を内側に僅かに屈曲加
工し、次いで図５のように開口縁部３４を大きく屈曲加
工し有底円筒体３３に上面３６と取付孔１２とを形成す
る。そして第４の工程で、有底円筒体３３の上面３６と
底面３７とを互いに平行に圧造し、且つ上面３６の取付
孔１２を整形する。最後に第５の工程で、図６に示すよ
うに有底円筒体３３の底面３７と側面３８とに、上面３
６に通じる取付孔１２′と接続孔１３とをそれぞれ形成
する。そして上面３６と底面３７は円筒型アイジョイン
トの座面となり、この上下の内壁面の間には流路として
の環状の凹溝３９が形成される。

【００１１】尚、取付孔１２′は第４の工程と同時に打
抜加工をすることもできる。

【００１２】次に第２実施例に係る六角型アイジョイン
トの製造方法の各工程を図７ａ乃至図１１について説明
する。

【００１３】この実施例における出発金属材４０の形状
は図７の通り略正六角柱状であるが、これは予め略六角
柱に押出成形された長尺材を所定長さに切断或いは板材
を打抜成形されたものを用いてもよいし、又図１のよう
な円柱状金属材をプレス成形で略正六角柱状に成形した
ものを用いてもよい。このような略正六角柱状金属材４
０を図８に示す第１の工程で略六角柱状金属材４０を短
寸、偏平に圧造して、上面に浅い凹部４２ａ及び傾斜部
を有する凸部４２ｂが設けられ底面周縁部に傾斜面４１
を、且つ外面に六角形を形成する平坦面４２ｃを有する
金属柱体４２を形成する。次いで第２の工程において、
金属柱体４２の上面を後方容器押出し加工して図９に示
すように底面４７を有する有底六角筒体４３を形成す
る。その後図１０及び図１１に示す第３の工程で、先ず
図１０のように有底六角筒体４３の開口縁部４４を内側
に僅かに屈曲加工し、次いで図１１のように開口縁部４
３を大きく屈曲加工し有底六角筒体４３に上面４６と取
付孔１２とを形成する。そして第４の工程で、有底六角
筒体４３の上面４６と底面４７とを互いに平行に圧造
し、且つ上面４６の取付孔１２を整形する。最後に第５
の工程で、図６と同様に有底六角筒体４３の底面４７と
側面４８とに、上面４６に通じる取付孔１２′と接続孔
１３とをそれぞれ形成する。前記上面４６と底面４７は
六角型アイジョイントの座面となり、こり上下の内壁面
の間には流路としての環状の凹溝４９が形成される。

【００１４】更に第３の実施例に係る小判型アイジョイ
ントの製造方法の各工程を図１２ａ乃至図１６について
説明する。

【００１５】この実施例における出発金属材５０も第２
実施例同様に円柱状金属材をプレス成形して略小判状に
成形したものや予め押出成形や引抜成形により略小判状
に成形した長尺材を用い（図１２）、このような略小判
柱状金属材５０を所定長さに切断し、その後図１３に示
す第１の工程で略小判柱状金属材５０を短寸、偏平に圧
造して、上面に浅い凹部５２ａ及び傾斜部を有する凸部
５２ｂが設けられ底面周縁部に傾斜面５１を有する金属
柱体５２を形成する。第２の工程において、金属柱体５
２の上面を後方容器押出し加工して図１４に示すように
底面５７を有する有底小判状筒体５３を形成し、次いで
図１５及び図１６に示す第３の工程に移る。この際先ず
図１５のように有底小判状筒体５３の開口縁部５４を内
側に僅かに屈曲加工し、次に図１６のように開口縁部５
４を大きく屈曲加工し有底小判状筒体５３に上面５６と
取付孔１２とを形成する。第４の工程では、有底小判状
筒体５３の上面５６と底面５７とを互いに平行に圧造
し、且つ上面５６の取付孔１２を整形する。図６と同様
に最後の第５の工程では、有底小判状筒体５３の底面５
７と側面５８とに、上面５６に通じる取付孔１２′と接
続孔１３とをそれぞれ形成する。そして上面５６と底面
５７は小判型アイジョイントの座面となり、この上下の
内壁面の間には流路としての環状の凹溝５９が形成され
る。

【００１６】また第４の実施例に係る４角型アイジョイ
ントの製造方法の各工程を図１７ａ乃至図２１について
説明する。

【００１７】この実施例における出発金属材６０の形状
は図１７の通り略正四角柱状であるが、第２及び第３実
施例同様に円柱状金属材をプレス成形して略正四角柱状
にしたり、予め押出成形で略四角柱状にした長尺材を所
定長さに切断した後、該略四角柱状金属材６０を図１８
に示す第１の工程で略四角柱状金属材６０を短寸、偏平
に圧造して、上面に浅い凹部６２ａ及び傾斜部を有する
凸部６２ｂが設けられ底面周縁部に傾斜面６１を有する
金属柱体６２を形成し、次に第２の工程において、金属
柱体６２の上面を後方容器押出し加工して図１９に示す
ように底面６７を有する有底四角筒体６３を形成する。
図２０及び図２１に示す第３の工程では、先ず図２０の
ように有底四角筒体６３の開口縁部６４を内側に僅かに
屈曲加工し、次いで図２１のように開口縁部６４を大き
く屈曲加工し有底四角筒体６３に上面６６と取付孔１２
とを形成する。次の第４の工程で、有底四角筒体６３の
上面６６と底面６７とを互いに平行に圧造し、且つ上面
６６の取付孔１２を整形する。最後第５の工程では、図
６と同様に有底四角筒体６３の底面６７と側面６８と
に、上面６６に通じる取付孔１２′と接続孔１３とをそ
れぞれ形成する。従って上面６６と底面６７は四角型ア
イジョイントの座面となり、この上下の内壁面の間には
流路としての環状の凹溝６９が形成される。

【００１８】なお、上記した各実施例とは異なり第４の
工程における上面と底面の圧造の際に底面の取付孔の打
抜きを同時に行い、第５の工程では底面の取付孔の整形
を行うよう実施することもできる。また、アイボルトの
頭部座面と流体供給部の壁面のそれぞれに対する座面と
なす上面と底面の外表面に更に切削加工を施すと、シー
ル性は一層改善される。また、前記した第４の工程と同
時又は次工程で底面の取付孔１２′の形成までパーツフ
ォーマによる多段式冷間圧造機により自動的に加工する
こともできるものである。

【００１９】このように、上記各実施例では従来のよう
に凹溝流路を切削加工することなく、殆どを圧造成形の
手段によって材料の損失なしに円筒型アイジョイントを
簡単に製造することができる。

【００２０】

【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明では
金属柱体を偏平に圧造し、その後上面を後方容器押出加
工して有底筒体を形成し、この有底円筒体の開口縁部を
内側に屈曲加工して、流体の供給部に対する取付孔を形
成することにより、内部の切削作業なしに流路としての
環状凹溝を有するアイジョイントが製造され、加工時に
切粉の排出が殆んどないため材料の無駄を省き工具の破
損を防止して生産性よく高品質な製品を低製造コストで
製造することが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例の準備工程の説明図であっ
て、（ａ）は半截側面図、（ｂ) は（ａ）の端面図であ
る。

【図２】本発明の第１実施例の第１の工程を示す半截説
明図である。

【図３】本発明の第１実施例の第２の工程を示す説明図
である。

【図４】本発明の第１実施例の第３の工程の前半過程を
示す説明図である。

【図５】本発明の第１実施例の第３の工程の後半過程を
示す説明図である。

【図６】本発明の第１実施例の第４の工程及び第５の工
程を示す説明図である。

【図７】本発明の第２実施例の準備工程の説明図であっ
て、（ａ）は半截側面図、（ｂ) は（ａ）の端面図であ
る。

【図８】本発明の第２実施例の第１の工程を示す半截説
明図である。

【図９】本発明の第２実施例の第２の工程を示す説明図
である。

【図１０】本発明の第２実施例の第３の工程の前半過程
を示す説明図である。

【図１１】本発明の第２実施例の第３の工程の後半過程
を示す説明図である。

【図１２】本発明の第３実施例の準備工程の説明図であ
って、（ａ）は半截側面図、（ｂ) は（ａ）の端面図で
ある。

【図１３】本発明の第３実施例の第１の工程を示す半截
説明図である。

【図１４】本発明の第３実施例の第２の工程を示す説明
図である。

【図１５】本発明の第３実施例の第３の工程の前半過程
を示す説明図である。

【図１６】本発明の第３実施例の第３の工程の後半過程
を示す説明図である。

【図１７】本発明の第４実施例の準備工程の説明図であ
って、（ａ）は半截側面図、（ｂ) は（ａ）の端面図で
ある。

【図１８】本発明の第４実施例の第１の工程を示す半截
説明図である。

【図１９】本発明の第４実施例の第２の工程を示す説明
図である。

【図２０】本発明の第４実施例の第３の工程の前半過程
を示す説明図である。

【図２１】本発明の第４実施例の第３の工程の後半過程
を示す説明図である。

【図２２】従来の製造方法の第１の工程を示す断面図で
ある。

【図２３】図７の第２の工程を示す断面図である。

【図２４】図７の第３の工程を示す断面図である。

【図２５】アイジョイントの接続状態を示す説明図であ
る。

【符号の説明】

１２ 取付孔 １３ 接続孔 １７ アイジョイント ２０ 筒状ボルト ２１ａ、２１ｂ 流路 ２５ 流体供給部 ２５ａ 壁面 ２６ 供給管 ３０、４０、５０、６０ 金属原材 ３２、４２、５２、６２ 金属柱体 ３３、４３、５３、６３ 有底筒体 ３４、４４、５４、６４ 開口縁部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 柱状金属原材を短寸、偏平に圧造して、
   底面周縁部に傾斜面を有し組成密度の高い金属柱体を形
   成する工程と、前記金属柱体の上面を後方容器押出し加
   工して有底筒体を形成する工程と、前記有底筒体の開口
   縁部を内側に屈曲加工して前記有底筒体に取付孔を有す
   る上面を形成する工程と、前記有底筒体の上面と底面を
   互いに平行に圧造し、且つ前記上面の取付孔を整形する
   と共に、前記有底筒体の底面と側面とに取付孔と接続孔
   とをそれぞれ形成する工程とを有することを特徴とする
   アイジョイントの製造方法。
2. 【請求項２】 平行に圧造された有底筒体の上面と底面
   の外表面に更に切削加工を施す請求項１記載のアイジョ
   イントの製造方法。