JPH08267611A - パイプ継手の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 パイプ継手の製造方法において、材料歩留ま
りを向上させることにより製造コストの低減を図る。 【構成】 コイル材を所定長さに切断加工することによ
り円柱状の素材ａを形成する。円柱状の素材ａを後方押
出加工することにより円管状に形成する。円管状に形成
した素材ａに縮径されたパイプ連結部２を前方押出加工
により形成する。さらに、素材ａの縮径形成されたなか
った側にはすえ込み加工を施し、２つの平行な平坦面７
ａ，７ｂを有した断面長穴形状の取付部３を形成する。
同取付部３の平坦面７ａ，７ｂに打抜加工によってボル
ト挿入孔８ａ，８ｂを形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、パイプ継手の製造方
法に係り、詳しくは、パイプが連結される縮径部と、流
体通路孔が形成される２つの平行面を有した断面長穴形
状の取付部とを備えるパイプ継手の製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】例えば、内燃機関の燃料供給系に用いら
れる燃料デリバリパイプには、燃料配管が接続されると
ともに、同燃料配管により燃料タンクの燃料が供給され
ている。ここで、前記燃料配管と燃料デリバリパイプと
を接続するために、パイプ継手が使用されている。同パ
イプ継手は前記燃料配管が連結されるパイプ連結部と、
燃料デリバリパイプの端面に対して取り付けられる平坦
面を有した取付部と、同取付部に形成されたボルト挿入
孔を備えている。そして、同ボルト挿入孔には中空の取
付ボルトが挿通され、パイプ継手は同取付ボルトによっ
て燃料デリバリパイプに取り付けられている。そして、
パイプ継手のパイプ連結部に連結された燃料配管の燃料
は前記取付ボルトの内部を通り、デリバリパイプ内に供
給される。従来、このようなパイプ継手は素材を切削加
工することにより、所望の形状に形成されていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところが、切削加工に
よる同パイプ継手の製造方法においては次のような問題
があった。すなわち、切削加工は素材から不要な部分を
切削することにより、所望の形状を形成するものである
から、材料歩留まりが低く、また、加工時に発生する切
屑の処理が必要となっていた。その結果、切削加工によ
って形成されるパイプ継手の製造コストが必然的に高く
なり問題となっていた。

【０００４】本発明は上記問題を解決するためになされ
たものであって、その目的とするところは、パイプ継手
の製造方法において、材料歩留まりを向上させることに
より製造コストを低減することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、柱状の素材を一端が閉塞された円管状に形成する第
１工程と、前記円管状の素材における開口側に、パイプ
が連結される縮径部を形成する第２工程と、前記円管状
の素材における閉塞側に、流体通路孔が形成される２つ
の平行面を有した断面長穴形状の取付部を形成する第３
工程とを備えるパイプ継手の製造方法であって、前記第
１乃至３工程は塑性加工によってなされるパイプ継手の
製造方法を上記技術課題を解決するための手段とするも
のである。

【０００６】請求項２に記載の発明は、板状の素材を一
端が閉塞された円管状に形成する第１工程と、前記円管
状の素材における開口側に、パイプが連結される縮径部
を形成する第２工程と、前記円管状の素材における閉塞
側に、流体通路孔が形成される２つの平行面を有した断
面長穴形状の取付部を形成する第３工程とを備えるパイ
プ継手の製造方法であって、前記第１乃至３工程は塑性
加工によってなされるパイプ継手の製造方法を上記技術
課題を解決するための手段とするものである。

【０００７】請求項３に記載の発明は、円管状の素材の
一端開口部を閉塞部材にて閉塞する第１工程と、前記円
管状の素材における開口側に、パイプが連結される縮径
部を形成する第２工程と、前記円管状の素材における閉
塞側に、流体通路孔が形成される２つの平行面を有した
断面長穴形状の取付部を形成する第３工程とを備えるパ
イプ継手の製造方法であって、前記第２及び第３工程は
塑性加工によってなされるパイプ継手の製造方法を上記
技術課題を解決するための手段とするものである。

【０００８】

【作用】請求項１に記載の発明によれば、第１工程によ
り、柱状の素材が、一端が閉塞された円管状に形成さ
れ、第２工程により、円管状の素材における開口側に、
パイプが連結される縮径部が形成される。そして、第３
工程により、円管状の素材における閉塞側に、流体通路
孔が形成される２つの平行面を有した断面長穴形状の取
付部が形成される。前記第１乃至３工程はいずれも素材
を塑性変形させることによってなされる。

【０００９】請求項２に記載の発明によれば、第１工程
により、板状の素材が、一端が閉塞された円管状に形成
され、第２工程により、円管状の素材における開口側
に、パイプが連結される縮径部が形成される。そして、
第３工程により、円管状の素材における閉塞側に、流体
通路孔が形成される２つの平行面を有した断面長穴形状
の取付部が形成される。前記第１乃至３工程はいずれも
素材を塑性変形させることによってなされる。

【００１０】請求項３に記載の発明によれば、第１工程
により、円管状の素材の一端開口部が閉塞部材に閉塞さ
れ、第２工程により、円管状の素材における開口側に、
パイプが連結される縮径部が形成される。そして、第３
工程により、円管状の素材における閉塞側に、流体通路
孔が形成される２つの平行面を有した断面長穴形状の取
付部が形成される。前記第２及び第３工程はいずれも素
材を塑性変形させることによってなされる。

【００１１】このように、請求項１乃至３に記載した発
明によれば、塑性加工によってパイプ継手が製造され
る。したがって、パイプ継手の製造工程における材料歩
留まりが向上され、その製造コストの低減が図られる。

【００１２】

【実施例】

（第１実施例）以下、本発明を具体化した第１実施例に
ついて図１〜図９を参照して説明する。本実施例によっ
て製造されるパイプ継手１は図１〜図２に示すように、
その一端側（図１、図２の左側）にパイプ連結部２が形
成され、他端側に取付部３が形成されている。パイプ連
結部２は取付部３に対して縮径された円管状をなし、一
端側の開口４から取付部３の内腔５に連通する連通孔６
を備えている。また、取付部３は平行な２つの平坦面７
ａ，７ｂを有した断面長穴形状に形成されるとともに、
その両平坦面７ａ，７ｂには流体通路孔としてのボルト
挿入孔８ａ，８ｂが同一軸心上にそれぞれ透設されてい
る。

【００１３】図９は内燃機関の燃料デリバリパイプ９に
取着されたパイプ継手１の使用例を示している。前記取
付部３は、その平坦面７ｂがガスケット１０を介して燃
料デリバリパイプ９の一端面に当接され、ボルト挿入孔
８ａ，８ｂに挿通された取付ボルト１１にて同燃料デリ
バリパイプ９に対して固定されている。取付ボルト１１
内には同図に示すように、Ｔ字状の連通孔１２が形成さ
れている。また、パイプ連結部２の外周面には燃料配管
１３が外嵌され、かしめ金具１４により締付固定されて
いる。

【００１４】このようにして、パイプ継手１を介して燃
料配管１３が取り付けられた燃料デリバリパイプ９には
以下のようにして燃料が供給される。まず、燃料ポンプ
からの燃料は燃料配管１３の内部を通じて、開口４より
パイプ連結部２の内部に供給される。つぎに、燃料は同
パイプ連結部２の連通孔６を通り、取付部３の内腔５に
導入される。そして、燃料は取付部３の内腔５から取付
ボルト１１の連通孔１２を通り、燃料デリバリパイプ９
内に供給されるようになっている。

【００１５】次に、上記パイプ継手１の製造方法につい
て説明する。図４（ａ）〜（ｆ）は円柱状の素材（図４
（ａ））から種々の加工により前記パイプ継手１（図４
（ｆ））が形成される過程における素材の形状変化を示
している。以下、同図（ａ）〜（ｆ）に従って説明す
る。なお、後述する工程Ｂ〜工程Ｆはいずれも冷間鍛造
プレス、若しくはコールドフォーマ等によってなされる
ものである。

【００１６】工程Ａでは、コイル材（材質：軟綱）を所
定長さに切断加工することにより図４（ａ）に示す円柱
状の素材を形成する。工程Ｂでは、図５（ａ）及び
（ｂ）に示すように、前記円柱状の素材ａが後方押出加
工される。より詳しくは、ダイ１５ａ内におかれた素材
ａがパンチ１６ａにより圧縮されるとともに、素材ａが
パンチ１６ａとダイ１５ａとの隙間において同パンチ１
６ａの進行方向とは逆に流動される。したがって、円柱
状の素材ａは図４（ｂ）に示すように、パンチ１６ａと
略同径の長穴１７を有した円柱状に加工される。

【００１７】工程Ｃでは、同じく後方押出加工によっ
て、前記工程１において形成された長穴１７の軸方向長
さが拡大され、素材ａは図４（ｃ）に示すように他端
（図４（ｃ）の右側）が閉塞された円管状に形成され
る。なお、このように長穴１７の形成過程を２つの工程
に分離したのは、一回の加工により深孔を形成すること
が金型（パンチ、ダイ）の構造上困難であるためであ
る。

【００１８】工程Ｄでは、図６（ａ）及び（ｂ）に示す
ように、前記円管状にされた素材ａが前方押出加工され
る。同加工工程では、テーパ部を有するダイ１５ｂ内
に、円管状の素材ａが、その開口４側から挿入配置され
る。そして、パンチ１６ｂにより同素材ａは圧縮される
とともに、ダイ１５ｂの開口部よりその一部が押し出さ
れる。したがって、素材ａの開口４側は図４（ｄ）に示
すように縮径形成されてパイプ連結部２となる。

【００１９】工程Ｅでは、工程Ｄにおいて素材ａの縮径
形成されなかった側（図４（ｄ）のＡ側、以下、閉塞側
Ａという）にすえ込み加工がなされる。図７（ａ）及び
（ｂ）に示すように、同加工により素材ａはパンチ１６
ｃとダイ１５ｃとの間にて押圧され、その閉塞側Ａは２
つの平行な平坦面７ａ，７ｂを有した断面長穴形状に形
成され取付部３となる。したがって、素材ａは図４
（ｅ）に示すように縮径されたパイプ連結部２と平坦面
７ａ，７ｂを有した取付部３を備えた形状となる。

【００２０】工程Ｆでは、図８（ａ）及び（ｂ）に示す
ように前記取付部３の平坦面７ａ，７ｂに打抜加工がな
される。同加工により取付部３の両平坦面７ａ，７ｂに
はパンチ１６ｄと略同径のボルト挿入孔８ａ，８ｂがそ
れぞれ形成され、図４（ｆ）に示す形状となる。

【００２１】以上説明した工程Ａ〜工程Ｆにより円柱状
の素材ａからパイプ継手１が製造される。なお、工程Ｆ
の後に、切削加工によって前記パイプ連結部２を図１３
に示すような周方向に延びる突部１８を有した口金形状
に形成し、同パイプ連結部２と燃料配管等との連結がよ
り確実になるようにしてもよい。

【００２２】つぎに、上記パイプ継手１の製造方法にお
ける作用及び効果について説明する。本実施例における
工程Ｂ〜工程Ｆはいずれも素材ａを塑性加工するもので
ある。したがって、本実施例によるパイプ継手１の製造
方法では上記工程Ａを除き切屑が生じない。すなわち、
従来の切削加工によるパイプ継手１の製造方法と比較し
て、素材ａの材料歩留まりを著しく向上させることがで
きるため、本実施例ではパイプ継手１の製造における材
料コストを大きく低減させることができる。その結果、
本実施例によれば安価なパイプ継手１を提供できること
となる。

【００２３】さらに、切屑が発生しないため、切屑処理
の必要がなく、その製造コストが更に低減される。ま
た、工程Ｂ〜工程Ｆはプレス加工によってなされるもの
であるため、各工程の加工時間は極めて短時間（１秒前
後）で終了する。したがって、本実施例ではパイプ継手
１の成形時間を短縮することが可能となる。

【００２４】（第２実施例）つぎに、第２実施例につい
て説明する。本実施例では図１０（ａ）に示す円板状を
なす素材ｂ（材質：軟綱）を用いている。

【００２５】まず、この素材ｂは図１０（ｂ）に示すよ
うにダイ１５ｅ上に載置されるとともに、押さえ板１９
によって固定される。そして、プレスのパンチ１６ｅに
より絞り加工がなされ、円板状の素材ｂは図１０（ｃ）
に示すような長穴１７を有し、他端が閉塞された円管状
に形成される。

【００２６】次に、円管状に形成された素材ｂには、ロ
ータリスウェージング加工によって縮径されたパイプ連
結部２が形成される。同加工工程では図１１（ａ）及び
（ｂ）に示すように、円管状の素材ｂがロータリスウェ
ージング加工機において放射状に配置されている複数の
ダイ１５ｆの間に挿入される。そして、複数のダイ１５
ｆは図１１（ｂ）に示すように回転しながら素材ｂの外
周部を断続的に打撃する。その結果、素材ｂはダイ１５
ｆの形状に対応して塑性変形し、図４（ｄ）に示すよう
なパイプ連結部２が形成された形状となる。その後、素
材ｂは第１実施例と同様の工程Ｅ、工程Ｆによって成形
されて図４（ｆ）に示すパイプ継手１となる。

【００２７】以上説明した第２実施例では上記第１実施
例と略同様の作用効果を得ることができる。特に、本実
施例ではパイプ連結部２を形成する際に、ロータリスウ
ェージング加工によりパイプ連結部２を形成しているた
め、パイプ連結部２の形状精度を向上させることがで
き、同パイプ連結部２における燃料配管等の連結が容易
となる。

【００２８】（第３実施例）次に第３実施例について図
１２（ａ）及び（ｂ）を参照して説明する。本実施例で
は、両端が開口された円管状の素材ｃ（材質：軟綱）を
用いている。そして、その素材ｃの一端開口部は素材ｃ
と同材質からなる円柱状の閉塞部材が内挿されるととも
にロウ付けされ閉塞されている。このようにして、一端
開口部が閉塞された円管状の素材ｃは、第１実施例と同
様の工程Ｄ〜工程Ｆによって成形されて図４（ｆ）に示
すパイプ継手１となる。

【００２９】以上、説明した第３実施例においても上記
第１実施例と同様な作用効果が得られる。なお、上記実
施例は以下のように構成を変更して実施することもでき
る。

【００３０】（１） 第１実施例において、工程Ｂ〜工
程Ｆは冷間鍛造加工であるが、これは熱間鍛造加工ある
いは温間鍛造加工であってもよい。 （２） 第１実施例の工程Ｆでは打抜加工によりボルト
挿入孔８ａ，８ｂを形成しているが、これはドリルによ
る穴あけ加工によって形成されるものであってもよい。

【００３１】（３） 上記実施例では、パイプ継手１の
素材としていずれも軟綱を用いているが、これは成形性
のよい材料、例えばアルミニウム合金等であっても差し
支えない。

【００３２】以上、本発明を具体化した実施例について
詳細に説明したが、上記実施例から把握される技術的思
想についてその効果とともに記載する。 （ａ） 請求項１乃至３に記載したパイプ継手の製造方
法において、各々の第２工程によって形成されるパイプ
連結部はロータリスウェージング加工により形成される
ことを特徴とする。

【００３３】上記（ａ）によるパイプ継手１の製造方法
によれば、パイプ連結部の形状精度を向上されるため、
同パイプ連結部における燃料配管等のパイプの連結が容
易となる。

【００３４】

【発明の効果】請求項１乃至３に記載の発明によれば、
材料歩留まりを向上させることにより製造コストの低減
を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 パイプ継手を示す斜視図。

【図２】 パイプ継手の縦断面図。

【図３】 図２におけるＡ−Ａ断面図。

【図４】 第１実施例の各加工工程を説明するものであ
り、（ａ）〜（ｆ）はそれぞれ工程Ａ〜Ｆにおける素材
の形状を示す斜視図。

【図５】 同じく、工程Ｂ及び工程Ｃの加工工程を説明
するものであり、（ａ）は加工前、（ｂ）は加工状態を
示す断面図。

【図６】 同じく、工程Ｄの加工工程を説明するもので
あり、（ａ）は加工前、（ｂ）は加工状態を示す断面
図。

【図７】 同じく、工程Ｅの加工工程を説明するもので
あり、（ａ）は加工前、（ｂ）は加工状態を示す断面
図。

【図８】 同じく、工程Ｆの加工工程を説明するもので
あり、（ａ）は加工前、（ｂ）は加工状態を示す断面
図。

【図９】 パイプ継手の使用例を示すものであり、内燃
機関の燃料デリバリパイプに取り付けられた状態を示す
断面図。

【図１０】 第２実施例における絞り加工工程を説明す
るものであり、（ａ）は素材の斜視図、（ｂ）は加工状
態を示す断面図、（ｃ）は加工後の素材を示す斜視図。

【図１１】 同じく、ロータリスウェージング加工工程
を説明するものであり、（ａ）は加工状態を示す断面
図、（ｂ）は（ａ）の右側面図。

【図１２】 第３実施例における素材の一端開口部を閉
塞する工程を説明するものであり、（ａ）は加工前、
（ｂ）は加工後の素材を示す斜視図。

【図１３】 第１実施例において、切削加工がされたパ
イプ連結部を示す斜視図。

【符号の説明】

１…パイプ継手、２…パイプ連結部（縮径部）、３…取
付部、７ａ，７ｂ…平坦面（平行面）、８ａ，８ｂ…ボ
ルト挿入孔（流体通路孔）。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 柱状の素材を一端が閉塞された円管状に
   形成する第１工程と、 前記円管状の素材における開口側に、パイプが連結され
   る縮径部を形成する第２工程と、 前記円管状の素材における閉塞側に、流体通路孔が形成
   される２つの平行面を有した断面長穴形状の取付部を形
   成する第３工程とを備えるパイプ継手の製造方法であっ
   て、前記第１乃至３工程は塑性加工によってなされるこ
   とを特徴とするパイプ継手の製造方法。
2. 【請求項２】 板状の素材を一端が閉塞された円管状に
   形成する第１工程と、 前記円管状の素材における開口側に、パイプが連結され
   る縮径部を形成する第２工程と、 前記円管状の素材における閉塞側に、流体通路孔が形成
   される２つの平行面を有した断面長穴形状の取付部を形
   成する第３工程とを備えるパイプ継手の製造方法であっ
   て、前記第１乃至３工程は塑性加工によってなされるこ
   とを特徴とするパイプ継手の製造方法。
3. 【請求項３】 円管状の素材の一端開口部を閉塞部材に
   て閉塞する第１工程と、 前記円管状の素材における開口側に、パイプが連結され
   る縮径部を形成する第２工程と、 前記円管状の素材における閉塞側に、流体通路孔が形成
   される２つの平行面を有した断面長穴形状の取付部を形
   成する第３工程とを備えるパイプ継手の製造方法であっ
   て、前記第２及び第３工程は塑性加工によってなされる
   ことを特徴とするパイプ継手の製造方法。