JPH06246944A - サーマルヘッド - Google Patents
サーマルヘッドInfo
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- JPH06246944A JPH06246944A JP3870393A JP3870393A JPH06246944A JP H06246944 A JPH06246944 A JP H06246944A JP 3870393 A JP3870393 A JP 3870393A JP 3870393 A JP3870393 A JP 3870393A JP H06246944 A JPH06246944 A JP H06246944A
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- glass
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Abstract
(57)【要約】
【構成】凸条部内部を結晶質ガラスで形成し、かつ表面
部を非晶質ガラスで形成することを特徴とするサーマル
ヘッド。 【効果】焼結後にウネリや窪みが発生せず、しかも容易
にシャープな凸条部を形成することができ、その上に形
成される発熱体と感熱紙及び転熱シートとの密着性に優
れたサーマルヘッドとすることができる。
部を非晶質ガラスで形成することを特徴とするサーマル
ヘッド。 【効果】焼結後にウネリや窪みが発生せず、しかも容易
にシャープな凸条部を形成することができ、その上に形
成される発熱体と感熱紙及び転熱シートとの密着性に優
れたサーマルヘッドとすることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、サーマルヘッドに関
し、特に凸条部をもったサーマルヘッドに関するもので
ある。
し、特に凸条部をもったサーマルヘッドに関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来のサーマルヘッドは、図３の断面図
に示すように、アルミナ等のセラミックス製基板１２全
面に一様な厚みでガラスからなる平面部１３のグレーズ
層を形成して、該平面部１３の上面に抵抗体１６、さら
にその上面に電極１７ａ、１７ｂを形成し、電極１７
ａ、１７ｂの間より露出している抵抗体１６の部分を発
熱体１８として形成してなる全面グレーズサーマルヘッ
ド１９が一般的であった。あるいは、図４の断面図に示
すように、発熱体１８の近傍部のみに凸条部２５のグレ
ーズ層を形成して、基板１２と凸条部２５の上面に抵抗
体１６、電極１７ａ、１７ｂ、発熱体１８を上記全面グ
レーズサーマルヘッド１９と同様に形成してなる部分グ
レーズサーマルヘッド２０も用いられていた。
に示すように、アルミナ等のセラミックス製基板１２全
面に一様な厚みでガラスからなる平面部１３のグレーズ
層を形成して、該平面部１３の上面に抵抗体１６、さら
にその上面に電極１７ａ、１７ｂを形成し、電極１７
ａ、１７ｂの間より露出している抵抗体１６の部分を発
熱体１８として形成してなる全面グレーズサーマルヘッ
ド１９が一般的であった。あるいは、図４の断面図に示
すように、発熱体１８の近傍部のみに凸条部２５のグレ
ーズ層を形成して、基板１２と凸条部２５の上面に抵抗
体１６、電極１７ａ、１７ｂ、発熱体１８を上記全面グ
レーズサーマルヘッド１９と同様に形成してなる部分グ
レーズサーマルヘッド２０も用いられていた。
【０００３】上記部分グレーズサーマルヘッド２０は、
発熱体１８が基板１２の主面より突出しているために、
感熱紙及び転熱シートとの密着性が良好となり精度良く
印字画が実現できることより、全面グレーズサーマルヘ
ッド１９よりも一般的に使用されていた。
発熱体１８が基板１２の主面より突出しているために、
感熱紙及び転熱シートとの密着性が良好となり精度良く
印字画が実現できることより、全面グレーズサーマルヘ
ッド１９よりも一般的に使用されていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来の部分
グレーズサーマルヘッド２０では、抵抗体１６の配線回
路がセラミックス製基板１２の表面上に直接配置される
ために、薄膜給電線がセラミック素地の微細な凹凸の形
状に形成されて、高密度の配線を実現するには欠陥が生
じやすいという問題点があった。また、セラミック素地
の微細な凹凸の影響を受け、ピンホール等の欠陥発生率
が著しく高くなるという問題点もあった。
グレーズサーマルヘッド２０では、抵抗体１６の配線回
路がセラミックス製基板１２の表面上に直接配置される
ために、薄膜給電線がセラミック素地の微細な凹凸の形
状に形成されて、高密度の配線を実現するには欠陥が生
じやすいという問題点があった。また、セラミック素地
の微細な凹凸の影響を受け、ピンホール等の欠陥発生率
が著しく高くなるという問題点もあった。
【０００５】そこで、図５の断面図に示すように、基板
１２上の平面部３３の中央に凸条部３５を施した凸状グ
レーズサーマルヘッド３１が開発されている。
１２上の平面部３３の中央に凸条部３５を施した凸状グ
レーズサーマルヘッド３１が開発されている。
【０００６】この凸状グレーズサーマルヘッド３１の製
造方法としては、図６に示すように、基板１２上にスリ
ット状開口部３６を設けるように第１グレーズ層３７を
印刷して乾燥させた後、図７の断面図に示すように、開
口部３６に第１グレーズ層３７とわずかな重なりｘを有
するように第２グレーズ層３８を印刷乾燥させて焼成す
ることにより、第１グレーズ層３７を平面部３３とし
て、第２グレーズ層３８を凸条部３５として形成させる
方法がある（特開昭５９ー１０４９６３、５９ー２３２
９８２、５９ー２３０７７１号公報参照）。
造方法としては、図６に示すように、基板１２上にスリ
ット状開口部３６を設けるように第１グレーズ層３７を
印刷して乾燥させた後、図７の断面図に示すように、開
口部３６に第１グレーズ層３７とわずかな重なりｘを有
するように第２グレーズ層３８を印刷乾燥させて焼成す
ることにより、第１グレーズ層３７を平面部３３とし
て、第２グレーズ層３８を凸条部３５として形成させる
方法がある（特開昭５９ー１０４９６３、５９ー２３２
９８２、５９ー２３０７７１号公報参照）。
【０００７】しかし、印刷端部は必ずウネリが発生する
ことより、上記製造方法により製作すると、第２グレー
ズ層３８の端部３９にウネリが発生するために、焼成時
に第２グレーズ層３８が溶融したガラスの流動性が異な
ってしまい、図８に示すように、焼成後の凸条部３５の
高さや幅にバラツキができ、その上に形成される発熱体
１８が感熱紙及び転熱シートと均一に接触できなくな
り、密着性の悪いサーマルヘッドとなるという問題点が
あった。また、第１グレーズ層３７と第２グレーズ層３
８を成す２つのガラスの特性や焼成温度パターンや印刷
時の重なりｘの大きさの微妙なバラツキにより、図９の
断面図に示すように、焼成後の凸条部３５と平面部３３
との間に窪み４０が生じてしまうために、フォトリソ工
程でのレジスト溜まり現象が起きてしまい配線回路のパ
ターニングができなくなったり、あるいは微小配線回路
の切断の原因となるなどの品質面での不安定要素が大き
くなるという問題点もあった。
ことより、上記製造方法により製作すると、第２グレー
ズ層３８の端部３９にウネリが発生するために、焼成時
に第２グレーズ層３８が溶融したガラスの流動性が異な
ってしまい、図８に示すように、焼成後の凸条部３５の
高さや幅にバラツキができ、その上に形成される発熱体
１８が感熱紙及び転熱シートと均一に接触できなくな
り、密着性の悪いサーマルヘッドとなるという問題点が
あった。また、第１グレーズ層３７と第２グレーズ層３
８を成す２つのガラスの特性や焼成温度パターンや印刷
時の重なりｘの大きさの微妙なバラツキにより、図９の
断面図に示すように、焼成後の凸条部３５と平面部３３
との間に窪み４０が生じてしまうために、フォトリソ工
程でのレジスト溜まり現象が起きてしまい配線回路のパ
ターニングができなくなったり、あるいは微小配線回路
の切断の原因となるなどの品質面での不安定要素が大き
くなるという問題点もあった。
【０００８】また、凸状グレーズサーマルヘッド３１の
他の製造方法として、図１０の断面図に示すように、凸
条部３５内部に中枢部４３として軟化点の高い高融点ガ
ラスを印刷乾燥して焼成した後、その中枢部４３と基板
１２を覆うように表面部４４として低融点ガラスを印刷
乾燥して、中枢部４３の高融点ガラスの焼成温度よりも
低い温度で表面部４４のみを溶融させることにより、凸
条部３５を形成させる方法がある（特開平３−２５８５
５９、特開昭５８−５９８６４号公報参照）。
他の製造方法として、図１０の断面図に示すように、凸
条部３５内部に中枢部４３として軟化点の高い高融点ガ
ラスを印刷乾燥して焼成した後、その中枢部４３と基板
１２を覆うように表面部４４として低融点ガラスを印刷
乾燥して、中枢部４３の高融点ガラスの焼成温度よりも
低い温度で表面部４４のみを溶融させることにより、凸
条部３５を形成させる方法がある（特開平３−２５８５
５９、特開昭５８−５９８６４号公報参照）。
【０００９】しかし、上記製造方法により製作すると、
中枢部４３と表面部４４のガラスの最適焼成温度が異な
るために、中枢部４３を焼成した後、表面部４４を印刷
乾燥して、再び焼成する必要があった。これより、製作
時間がかかり能率が悪いという問題点があった。また、
２度目の焼成は、中枢部４３の高融点ガラスの軟化点よ
りも低く、表面部４４の低融点ガラスの軟化点よりも高
い焼成温度を保持し続けなければならず、非常に焼成温
度の管理が難しいという問題点もあった。さらに、中枢
部４３を一度焼成して溶融させるために、幅ｗが狭く、
かつ高さｔが高いシャープな凸条部３５を形成すること
ができず、その上に形成される発熱体１８と感熱紙及び
転熱シートとの密着性があまり良くないという問題点も
あった。
中枢部４３と表面部４４のガラスの最適焼成温度が異な
るために、中枢部４３を焼成した後、表面部４４を印刷
乾燥して、再び焼成する必要があった。これより、製作
時間がかかり能率が悪いという問題点があった。また、
２度目の焼成は、中枢部４３の高融点ガラスの軟化点よ
りも低く、表面部４４の低融点ガラスの軟化点よりも高
い焼成温度を保持し続けなければならず、非常に焼成温
度の管理が難しいという問題点もあった。さらに、中枢
部４３を一度焼成して溶融させるために、幅ｗが狭く、
かつ高さｔが高いシャープな凸条部３５を形成すること
ができず、その上に形成される発熱体１８と感熱紙及び
転熱シートとの密着性があまり良くないという問題点も
あった。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記問題点に
鑑みてなされたものであり、凸条部の頂部に発熱体を備
えたサーマルヘッドにおいて、該凸条部内部を結晶質ガ
ラスで形成し、かつ表面部を非晶質ガラスで形成するこ
ととしたものである。
鑑みてなされたものであり、凸条部の頂部に発熱体を備
えたサーマルヘッドにおいて、該凸条部内部を結晶質ガ
ラスで形成し、かつ表面部を非晶質ガラスで形成するこ
ととしたものである。
【００１１】
【作用】本発明によれば、凸条部内部を結晶質ガラスで
形成することにより、ウネリや窪みが発生せず、しかも
容易にシャープな凸条部を形成することができる。
形成することにより、ウネリや窪みが発生せず、しかも
容易にシャープな凸条部を形成することができる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例を詳細に説明する。
【００１３】図１（ａ）の断面図に示すように、凸状グ
レーズサーマルヘッド１は、アルミナ等のセラミックス
製基板２上の中央に中枢部３、そして中枢部３とそれ以
外の基板２上を覆うように表面部４を形成して凸条部５
を有するグレーズ層を構成する。そして、上記表面部４
の上面に抵抗体６、さらにその上に電極７ａ、７ｂを形
成し、凸条部５の近傍部で電極７ａ、７ｂの間より露出
している抵抗体６の部分を発熱体８とするこにより形成
したものである。
レーズサーマルヘッド１は、アルミナ等のセラミックス
製基板２上の中央に中枢部３、そして中枢部３とそれ以
外の基板２上を覆うように表面部４を形成して凸条部５
を有するグレーズ層を構成する。そして、上記表面部４
の上面に抵抗体６、さらにその上に電極７ａ、７ｂを形
成し、凸条部５の近傍部で電極７ａ、７ｂの間より露出
している抵抗体６の部分を発熱体８とするこにより形成
したものである。
【００１４】ここで、中枢部３は結晶質ガラス、また表
面部４は非晶質ガラスにより形成するが、図１（ｂ）の
断面図に示すように、基板２の中央に中枢部３を印刷し
て乾燥させ、この中枢部３を含み基板２上全面に表面部
４を印刷して乾燥させた後、同時焼成することにより、
図１（ｃ）の断面図に示すように、中枢部３とその上の
表面部４の部分が凸条部５を形成する。
面部４は非晶質ガラスにより形成するが、図１（ｂ）の
断面図に示すように、基板２の中央に中枢部３を印刷し
て乾燥させ、この中枢部３を含み基板２上全面に表面部
４を印刷して乾燥させた後、同時焼成することにより、
図１（ｃ）の断面図に示すように、中枢部３とその上の
表面部４の部分が凸条部５を形成する。
【００１５】このように、凸条部５内部の中枢部３を結
晶質ガラスで形成することにより、表面部４として使用
する非晶質ガラスの焼成最高温度である１２００〜１２
５０℃付近でも凸条部５内部が結晶化したままで溶融す
ることがないために同時に焼成することができる。しか
も、中枢部３が印刷状態時の形状のまま結晶化するため
に、図１（ｃ）の断面図に示すように、焼成後はウネリ
や窪みが全くできず、かつシャープな凸条部５を形成す
ることができる。また、焼成温度を非晶質ガラスの軟化
点よりも高く、結晶質ガラスの軟化点よりも低い温度を
自由に選択することができ、しかも高温下で十分なキー
プが可能であるためにガラス内の泡（ボイド）抜け性や
表面平滑性を大幅に向上させることができる。
晶質ガラスで形成することにより、表面部４として使用
する非晶質ガラスの焼成最高温度である１２００〜１２
５０℃付近でも凸条部５内部が結晶化したままで溶融す
ることがないために同時に焼成することができる。しか
も、中枢部３が印刷状態時の形状のまま結晶化するため
に、図１（ｃ）の断面図に示すように、焼成後はウネリ
や窪みが全くできず、かつシャープな凸条部５を形成す
ることができる。また、焼成温度を非晶質ガラスの軟化
点よりも高く、結晶質ガラスの軟化点よりも低い温度を
自由に選択することができ、しかも高温下で十分なキー
プが可能であるためにガラス内の泡（ボイド）抜け性や
表面平滑性を大幅に向上させることができる。
【００１６】なお、上記凸状グレーズサーマルヘッド１
を製作する際は、焼結後の凸条部５の幅Ａが０．８ｍｍ
以上、中枢部３の幅Ｂが０．５ｍｍ以上、中枢部３の高
さＣが２０〜５０μｍ、凸条部５の表面部４の高さＤが
２０〜５０μｍ、基板２上の表面部４の高さＥが１５〜
５０μｍの範囲内であれば、ウネリや窪みが全く生じな
いグレーズ層を形成することができる。このように、凸
条部５の幅Ａと中枢部３の幅Ｂをより狭く、かつ基板２
上の表面部４の高さＥをより低くすることができ、その
上に形成される発熱体８と感熱紙及び転熱シートとの密
着性がより良くなる。
を製作する際は、焼結後の凸条部５の幅Ａが０．８ｍｍ
以上、中枢部３の幅Ｂが０．５ｍｍ以上、中枢部３の高
さＣが２０〜５０μｍ、凸条部５の表面部４の高さＤが
２０〜５０μｍ、基板２上の表面部４の高さＥが１５〜
５０μｍの範囲内であれば、ウネリや窪みが全く生じな
いグレーズ層を形成することができる。このように、凸
条部５の幅Ａと中枢部３の幅Ｂをより狭く、かつ基板２
上の表面部４の高さＥをより低くすることができ、その
上に形成される発熱体８と感熱紙及び転熱シートとの密
着性がより良くなる。
【００１７】ここで、中枢部３として使用する結晶質ガ
ラスとしては、１０００℃以下で結晶化し、軟化点が１
３００℃以上の性質を有するガラスを使用する。また、
印刷後の表面粗さ（Ｒａ）は０．３〜１．０μｍである
ことが好ましい。これは、焼成時に凸条部５の部分の表
面部４が溶融して流動する際に、表面粗さ（Ｒａ）が
０．３μｍ未満であると流動性が大きくなってしまい、
１．０μｍより大きいと流動性が悪くなってしまうため
であり、０．３〜１．０μｍであると凸条部５を形成す
る場合に好ましい流動性を得ることができるためであ
る。
ラスとしては、１０００℃以下で結晶化し、軟化点が１
３００℃以上の性質を有するガラスを使用する。また、
印刷後の表面粗さ（Ｒａ）は０．３〜１．０μｍである
ことが好ましい。これは、焼成時に凸条部５の部分の表
面部４が溶融して流動する際に、表面粗さ（Ｒａ）が
０．３μｍ未満であると流動性が大きくなってしまい、
１．０μｍより大きいと流動性が悪くなってしまうため
であり、０．３〜１．０μｍであると凸条部５を形成す
る場合に好ましい流動性を得ることができるためであ
る。
【００１８】一方、表面部４として使用する非晶質ガラ
スとしては、軟化点が上記結晶質ガラスよりも低いガラ
スを使用するが、次工程の抵抗体６や発熱体８を５００
〜６００℃の状況下で形成させることより、６００℃以
上の軟化点をもったガラスが好ましい。また、焼成後の
表面粗さ（Ｒａ）が０．０２μｍ以下、熱伝導率が０．
２×１０-3ｃａｌ／ｃｍ・ｓ・℃以下とすると、電極７
ａ、７ｂや発熱体８を設置する際の不良発生率が低下す
る。
スとしては、軟化点が上記結晶質ガラスよりも低いガラ
スを使用するが、次工程の抵抗体６や発熱体８を５００
〜６００℃の状況下で形成させることより、６００℃以
上の軟化点をもったガラスが好ましい。また、焼成後の
表面粗さ（Ｒａ）が０．０２μｍ以下、熱伝導率が０．
２×１０-3ｃａｌ／ｃｍ・ｓ・℃以下とすると、電極７
ａ、７ｂや発熱体８を設置する際の不良発生率が低下す
る。
【００１９】また、本実施例では、中枢部３の断面が四
角形となる形状を１回の印刷により形成しているが、例
えば断面が三角形などの形状であっても良く、さらに
は、図２に示すように、断面が四角形となる形状の第１
中枢部３ａを複数個積み重ねて印刷して乾燥させ、さら
に第２中枢部３ｂにより第１中枢部３ａ全面を覆う様に
して形成させると、凸条部５をよりシャープなものとす
ることができ、その上に形成される発熱体８と感熱紙及
び転熱シートとの密着性がより良くなることがわかっ
た。
角形となる形状を１回の印刷により形成しているが、例
えば断面が三角形などの形状であっても良く、さらに
は、図２に示すように、断面が四角形となる形状の第１
中枢部３ａを複数個積み重ねて印刷して乾燥させ、さら
に第２中枢部３ｂにより第１中枢部３ａ全面を覆う様に
して形成させると、凸条部５をよりシャープなものとす
ることができ、その上に形成される発熱体８と感熱紙及
び転熱シートとの密着性がより良くなることがわかっ
た。
【００２０】実験例 ここで、基板２にアルミナ、中枢部３に使用する結晶質
ガラスとして軟化点が１３５０℃のＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ
3 −ＴｉＯ2 −ＣａＯ−ＭｇＯ−ＺｒＯ2 −Ｂ2 Ｏ3 系
ガラス、表面部４に使用する非晶質ガラスとして軟化点
が９００℃のＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −ＢａＯ−ＣａＯ系
ガラスを使用して、凸条部５の幅Ａが０．８ｍｍ、中枢
部３の幅Ｂが０．６ｍｍ、中枢部３の高さＣが５０μ
ｍ、凸条部５の表面部４の高さＤが４０μｍ、基板２上
の表面部４の高さＥが２０μｍとなるグレーズ層を実際
に製作すると、ウネリや窪みが全く生じないグレーズ層
を形成することができた。また、中枢部３の結晶質ガラ
スと表面部４の非晶質ガラスの熱膨張係数はほとんど同
じであり、高温時の熱膨張係数の違いによる乖離が無い
ことがわかった。
ガラスとして軟化点が１３５０℃のＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ
3 −ＴｉＯ2 −ＣａＯ−ＭｇＯ−ＺｒＯ2 −Ｂ2 Ｏ3 系
ガラス、表面部４に使用する非晶質ガラスとして軟化点
が９００℃のＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −ＢａＯ−ＣａＯ系
ガラスを使用して、凸条部５の幅Ａが０．８ｍｍ、中枢
部３の幅Ｂが０．６ｍｍ、中枢部３の高さＣが５０μ
ｍ、凸条部５の表面部４の高さＤが４０μｍ、基板２上
の表面部４の高さＥが２０μｍとなるグレーズ層を実際
に製作すると、ウネリや窪みが全く生じないグレーズ層
を形成することができた。また、中枢部３の結晶質ガラ
スと表面部４の非晶質ガラスの熱膨張係数はほとんど同
じであり、高温時の熱膨張係数の違いによる乖離が無い
ことがわかった。
【００２１】さらに、従来の製造方法により、凸条部３
５の高さと幅が、上記本発明実施例と同じである凸状グ
レーズサーマルヘッド３１の製作を試みた。まず、図
６、図７に示すような、第１グレーズ層３７に第２グレ
ーズ層３８をわずかに重ねて製作する従来の製造方法に
より、ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −ＢａＯ−ＣａＯ系の軟化
点が９００℃のガラスを使用して製作したところ、凸条
部３５の高さが高すぎるために第２グレーズ層３８の流
動性が大きくなり、製作することができなかった。ま
た、図１０に示すような、凸条部３５内部に高融点ガラ
スよりなる中枢部４３を設ける従来の製造方法により、
ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −ＢａＯ−ＣａＯ系の軟化点が１
０００℃の高融点ガラスと８００℃の低融点ガラスを使
用して製作すると、目的とする高さを得るためにはどう
しても凸条部３５の幅が１．０ｍｍ以上となってしまい
シャープな形状とすることができなかった。
５の高さと幅が、上記本発明実施例と同じである凸状グ
レーズサーマルヘッド３１の製作を試みた。まず、図
６、図７に示すような、第１グレーズ層３７に第２グレ
ーズ層３８をわずかに重ねて製作する従来の製造方法に
より、ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −ＢａＯ−ＣａＯ系の軟化
点が９００℃のガラスを使用して製作したところ、凸条
部３５の高さが高すぎるために第２グレーズ層３８の流
動性が大きくなり、製作することができなかった。ま
た、図１０に示すような、凸条部３５内部に高融点ガラ
スよりなる中枢部４３を設ける従来の製造方法により、
ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −ＢａＯ−ＣａＯ系の軟化点が１
０００℃の高融点ガラスと８００℃の低融点ガラスを使
用して製作すると、目的とする高さを得るためにはどう
しても凸条部３５の幅が１．０ｍｍ以上となってしまい
シャープな形状とすることができなかった。
【００２２】これより、本発明による凸状グレーズサー
マルヘッド１は、従来の凸状グレーズサーマルヘッド３
１より、シャープな凸条部５を有するものとできること
がわかる。
マルヘッド１は、従来の凸状グレーズサーマルヘッド３
１より、シャープな凸条部５を有するものとできること
がわかる。
【００２３】
【発明の効果】以上のように、本発明に係わるサーマル
ヘッドによれば、凸条部内部を結晶質ガラスで形成し、
かつ表面部を非晶質ガラスで形成することによって、焼
結後にウネリや窪みが発生せず、しかも容易にシャープ
な凸条部を形成することができ、その上に形成される発
熱体と感熱紙及び転熱シートとの密着性に優れたサーマ
ルヘッドを提供することができる。
ヘッドによれば、凸条部内部を結晶質ガラスで形成し、
かつ表面部を非晶質ガラスで形成することによって、焼
結後にウネリや窪みが発生せず、しかも容易にシャープ
な凸条部を形成することができ、その上に形成される発
熱体と感熱紙及び転熱シートとの密着性に優れたサーマ
ルヘッドを提供することができる。
【図１】（ａ）は本発明によるサーマルヘッドを示す断
面図であり、（ｂ）は焼成前のグレーズ層を示す断面図
であり、（ｃ）は焼成後の断面図である。
面図であり、（ｂ）は焼成前のグレーズ層を示す断面図
であり、（ｃ）は焼成後の断面図である。
【図２】本発明の他の実施例を示す断面図である。
【図３】従来のサーマルヘッドを示す断面図である。
【図４】従来のサーマルヘッドを示す断面図である。
【図５】従来のサーマルヘッドを示す断面図である。
【図６】従来のサーマルヘッドの製造方法を示す斜視図
である。
である。
【図７】従来のサーマルヘッドの製造方法を示す断面図
である。
である。
【図８】従来のサーマルヘッドのグレーズ層を示す斜視
図である。
図である。
【図９】従来のサーマルヘッドのグレーズ層を示す断面
図である。
図である。
【図１０】従来のサーマルヘッドのグレーズ層を示す断
面図である。
面図である。
１、３１：凸グレーズサーマルヘッド ２、１２：基板 ３、４３：中枢部 ３ａ：第１中枢部 ３ｂ：第２中枢部 ４、４４：表面部 ５、２５、３５：凸条部 ６、１６：抵抗体 ７ａ、７ｂ、１７ａ、１７ｂ：電極 ８、１８：発熱体 １３、３３：平面部 １９：全面グレーズサーマルヘッド ２０：部分グレーズサーマルヘッド ３６：開口部 ３７：第１グレーズ層 ３８：第２グレーズ層 ３９：端部 ４０：窪み ｘ：重なり Ａ、Ｂ、ｗ：幅 Ｃ、Ｄ、Ｅ、ｔ：高さ
Claims (1)
- 【請求項１】 凸条部の頂部に発熱体を備えたサーマル
ヘッドにおいて、該凸条部内部を結晶質ガラスで形成
し、かつ表面部を非晶質ガラスで形成することを特徴と
するサーマルヘッド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3870393A JPH06246944A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | サーマルヘッド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3870393A JPH06246944A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | サーマルヘッド |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06246944A true JPH06246944A (ja) | 1994-09-06 |
Family
ID=12532679
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3870393A Pending JPH06246944A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | サーマルヘッド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06246944A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7928347B2 (en) * | 2006-04-12 | 2011-04-19 | Rohm Co., Ltd. | Heating unit and method of making the same |
| EP2459372A4 (en) * | 2009-07-27 | 2012-12-19 | Univ North Carolina State | HEAT-RESISTANT COMPOSITE MATERIALS |
-
1993
- 1993-02-26 JP JP3870393A patent/JPH06246944A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7928347B2 (en) * | 2006-04-12 | 2011-04-19 | Rohm Co., Ltd. | Heating unit and method of making the same |
| EP2459372A4 (en) * | 2009-07-27 | 2012-12-19 | Univ North Carolina State | HEAT-RESISTANT COMPOSITE MATERIALS |
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