JPH06247774A - 射出成形によるフェライトコアの製造方法 - Google Patents
射出成形によるフェライトコアの製造方法Info
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- JPH06247774A JPH06247774A JP5032111A JP3211193A JPH06247774A JP H06247774 A JPH06247774 A JP H06247774A JP 5032111 A JP5032111 A JP 5032111A JP 3211193 A JP3211193 A JP 3211193A JP H06247774 A JPH06247774 A JP H06247774A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 シールドリングコアのような薄肉の射出成形
品においても、脱脂による変形を小さくすることができ
るとともに、その後に行う焼成によっても変形を小さく
することができる射出成形によるフェライトコアの製造
方法を得ることを目的とする。 【構成】 フェライト粉末に熱可塑性の樹脂を主成分と
するバインダを添加して得られるスラリーを金型内に射
出し、冷却後、金型からフェライト粉末とバインダから
なる複合成形体を取り出し、この複合成形体を熱処理に
より脱脂し、続いて焼成して製造する射出成形によるフ
ェライトコアの製造方法において、この複合成形体の脱
脂若しくは焼成の一方または双方の熱処理を、粒径１〜
５０μｍの耐熱性酸化物粒子からなる敷き粉の上で行う
フェライトコアの製造方法である。
品においても、脱脂による変形を小さくすることができ
るとともに、その後に行う焼成によっても変形を小さく
することができる射出成形によるフェライトコアの製造
方法を得ることを目的とする。 【構成】 フェライト粉末に熱可塑性の樹脂を主成分と
するバインダを添加して得られるスラリーを金型内に射
出し、冷却後、金型からフェライト粉末とバインダから
なる複合成形体を取り出し、この複合成形体を熱処理に
より脱脂し、続いて焼成して製造する射出成形によるフ
ェライトコアの製造方法において、この複合成形体の脱
脂若しくは焼成の一方または双方の熱処理を、粒径１〜
５０μｍの耐熱性酸化物粒子からなる敷き粉の上で行う
フェライトコアの製造方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば磁気ヘッドを構
成するシールドリングコアに適用して好適な射出成形に
よるフェライトコアの製造方法に関する。
成するシールドリングコアに適用して好適な射出成形に
よるフェライトコアの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、
セラミック射出成形品の脱脂、焼成はセッターに直に製
品を置くか、または脱脂の場合に限って、アルミナなど
の粉末に埋め込んで、脱脂することが多かった。
セラミック射出成形品の脱脂、焼成はセッターに直に製
品を置くか、または脱脂の場合に限って、アルミナなど
の粉末に埋め込んで、脱脂することが多かった。
【０００３】しかし、この場合、脱脂中にわずかではあ
るが成形品が収縮するため、セッターとの摩擦によっ
て、または、埋め込んだときの粉末との抵抗によって、
若干の変形を起こしている場合が多かった。このように
してできた脱脂品をそのまま焼成すると、焼成時の収縮
によって、大きな変形または反りが生じる結果となって
いた。特に、薄肉（例えば、厚さが５００μｍ程度）の
リング状の製品などを脱脂する場合は、セッターなどの
接触抵抗を受け易く、コアの変形が大きいという問題が
あった。
るが成形品が収縮するため、セッターとの摩擦によっ
て、または、埋め込んだときの粉末との抵抗によって、
若干の変形を起こしている場合が多かった。このように
してできた脱脂品をそのまま焼成すると、焼成時の収縮
によって、大きな変形または反りが生じる結果となって
いた。特に、薄肉（例えば、厚さが５００μｍ程度）の
リング状の製品などを脱脂する場合は、セッターなどの
接触抵抗を受け易く、コアの変形が大きいという問題が
あった。
【０００４】本発明はこのような課題に鑑みてなされた
ものであり、シールドリングコアのような薄肉の射出成
形品においても、脱脂による変形を小さくすることがで
きるとともに、その後に行う焼成によっても変形を小さ
くすることができる射出成形によるフェライトコアの製
造方法を得ることを目的とする。
ものであり、シールドリングコアのような薄肉の射出成
形品においても、脱脂による変形を小さくすることがで
きるとともに、その後に行う焼成によっても変形を小さ
くすることができる射出成形によるフェライトコアの製
造方法を得ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の射出成形による
フェライトコアの製造方法は、フェライト粉末に熱可塑
性の樹脂を主成分とするバインダを添加して得られるス
ラリーを金型内に射出し、冷却後、金型からフェライト
粉末とバインダからなる複合成形体を取り出し、この複
合成形体を熱処理により脱脂し、続いて焼成して製造す
る射出成形によるフェライトコアの製造方法において、
この複合成形体の脱脂若しくは焼成の一方または双方の
熱処理を、粒径１〜５０μｍの耐熱性酸化物粒子からな
る敷き粉の上で行う方法である。
フェライトコアの製造方法は、フェライト粉末に熱可塑
性の樹脂を主成分とするバインダを添加して得られるス
ラリーを金型内に射出し、冷却後、金型からフェライト
粉末とバインダからなる複合成形体を取り出し、この複
合成形体を熱処理により脱脂し、続いて焼成して製造す
る射出成形によるフェライトコアの製造方法において、
この複合成形体の脱脂若しくは焼成の一方または双方の
熱処理を、粒径１〜５０μｍの耐熱性酸化物粒子からな
る敷き粉の上で行う方法である。
【０００６】また、本発明の射出成形によるフェライト
コアの製造方法は、複合成形体の脱脂は、バインダの分
解温度±１０℃で、７時間以上行う上述構成の方法であ
る。
コアの製造方法は、複合成形体の脱脂は、バインダの分
解温度±１０℃で、７時間以上行う上述構成の方法であ
る。
【０００７】また、本発明の射出成形によるフェライト
コアの製造方法は、フェライト粉末に熱可塑性の樹脂を
主成分とするバインダを添加して得られるスラリーを金
型内に射出し、冷却後、金型からフェライト粉末とバイ
ンダからなる複合成形体を取り出し、この複合成形体を
熱処理により脱脂し、続いて焼成して製造する射出成形
によるフェライトコアの製造方法において、この複合成
形体の脱脂したものを、反転した後に焼成する方法であ
る。
コアの製造方法は、フェライト粉末に熱可塑性の樹脂を
主成分とするバインダを添加して得られるスラリーを金
型内に射出し、冷却後、金型からフェライト粉末とバイ
ンダからなる複合成形体を取り出し、この複合成形体を
熱処理により脱脂し、続いて焼成して製造する射出成形
によるフェライトコアの製造方法において、この複合成
形体の脱脂したものを、反転した後に焼成する方法であ
る。
【０００８】また、本発明の射出成形によるフェライト
コアの製造方法は、フェライト粉末に熱可塑性の樹脂を
主成分とするバインダを添加して得られるスラリーを金
型内に射出し、冷却後、金型からフェライト粉末とバイ
ンダからなる複合成形体を取り出し、この複合成形体を
熱処理により脱脂し、続いて焼成して製造する射出成形
によるフェライトコアの製造方法において、射出成形
後、この複合成形体をランナーにつけたままの状態で、
脱脂若しくは焼成の一方または双方の熱処理を行う方法
である。
コアの製造方法は、フェライト粉末に熱可塑性の樹脂を
主成分とするバインダを添加して得られるスラリーを金
型内に射出し、冷却後、金型からフェライト粉末とバイ
ンダからなる複合成形体を取り出し、この複合成形体を
熱処理により脱脂し、続いて焼成して製造する射出成形
によるフェライトコアの製造方法において、射出成形
後、この複合成形体をランナーにつけたままの状態で、
脱脂若しくは焼成の一方または双方の熱処理を行う方法
である。
【０００９】
【作用】本発明の射出成形によるフェライトコアの製造
方法によれば、複合成形体の脱脂若しくは焼成の一方ま
たは双方の熱処理を、粒径１〜５０μｍの耐熱性酸化物
粒子からなる敷き粉の上で行うことにより、脱脂による
変形を小さくすることができるとともに、その後に行う
焼成によっても変形を小さくすることができる。
方法によれば、複合成形体の脱脂若しくは焼成の一方ま
たは双方の熱処理を、粒径１〜５０μｍの耐熱性酸化物
粒子からなる敷き粉の上で行うことにより、脱脂による
変形を小さくすることができるとともに、その後に行う
焼成によっても変形を小さくすることができる。
【００１０】また、本発明の射出成形によるフェライト
コアの製造方法によれば、複合成形体の脱脂は、バイン
ダの分解温度±１０℃で、７時間以上行う上述構成の方
法とすることにより、上述と同様に、脱脂による変形を
小さくすることができるとともに、その後に行う焼成に
よっても変形を小さくすることができる。
コアの製造方法によれば、複合成形体の脱脂は、バイン
ダの分解温度±１０℃で、７時間以上行う上述構成の方
法とすることにより、上述と同様に、脱脂による変形を
小さくすることができるとともに、その後に行う焼成に
よっても変形を小さくすることができる。
【００１１】また、本発明の射出成形によるフェライト
コアの製造方法によれば、複合成形体の脱脂したもの
を、反転した後に焼成することにより、脱脂中にできた
変形を緩和できる。
コアの製造方法によれば、複合成形体の脱脂したもの
を、反転した後に焼成することにより、脱脂中にできた
変形を緩和できる。
【００１２】また、本発明の射出成形によるフェライト
コアの製造方法によれば、射出成形後、この複合成形体
をランナーにつけたままの状態で、脱脂若しくは焼成の
一方または双方の熱処理を行うことにより、セッターと
の接触抵抗が全くなくなり、変形をすることがなくな
る。
コアの製造方法によれば、射出成形後、この複合成形体
をランナーにつけたままの状態で、脱脂若しくは焼成の
一方または双方の熱処理を行うことにより、セッターと
の接触抵抗が全くなくなり、変形をすることがなくな
る。
【００１３】
【実施例】以下、本発明射出成形によるフェライトコア
の製造方法の実施例について説明しよう。
の製造方法の実施例について説明しよう。
【００１４】実施例１
【００１５】まず、本例で用いたシールドリングコアの
製造方法とその作製条件について説明する。
製造方法とその作製条件について説明する。
【００１６】図１に本例によるシールドリングコアの製
造方法を示す。また、表１にその作製条件を示す。図１
に示すように、原材料のフェライト粉末１１にバインダ
１２を加えて加熱混練してスラリー状の原材料を得る
（工程１３）。
造方法を示す。また、表１にその作製条件を示す。図１
に示すように、原材料のフェライト粉末１１にバインダ
１２を加えて加熱混練してスラリー状の原材料を得る
（工程１３）。
【００１７】フェライト粉末としては、Ｍｎ−Ｚｎフェ
ライトを使用する。そのときの粉末組成と、物性値は表
１の（１）に示すとおりである。
ライトを使用する。そのときの粉末組成と、物性値は表
１の（１）に示すとおりである。
【００１８】バインダとしては熱可塑性樹脂として、Ｅ
ＶＡ及びＰＭＡＥ、また、滑剤としてパラフィンワック
ス及びステアリン酸を使用し、表１の（２）に示すよう
な配合比のものを用いた。バインダの添加量は２７．２
体積％とする。
ＶＡ及びＰＭＡＥ、また、滑剤としてパラフィンワック
ス及びステアリン酸を使用し、表１の（２）に示すよう
な配合比のものを用いた。バインダの添加量は２７．２
体積％とする。
【００１９】加熱混練の条件は表１の（３）に示すとお
りである。
りである。
【００２０】混練を行ったフェライトコンパウンドを粉
砕機を使って細かくした後、原材料を加熱し射出成型機
の金型内に射出して複合成型体を得る（工程１４）。つ
まり、脱脂前のシールドリングコアを射出成型する。こ
のシールドリングコアは、図２に示すように肉厚が０．
４６ｍｍでリング状をなし、その一辺の中央に凸部を形
成したいわゆる段差を有する複雑形状のシールドリング
コアである。射出成形機における成形条件は、表１の
（４）に示すとおりである。
砕機を使って細かくした後、原材料を加熱し射出成型機
の金型内に射出して複合成型体を得る（工程１４）。つ
まり、脱脂前のシールドリングコアを射出成型する。こ
のシールドリングコアは、図２に示すように肉厚が０．
４６ｍｍでリング状をなし、その一辺の中央に凸部を形
成したいわゆる段差を有する複雑形状のシールドリング
コアである。射出成形機における成形条件は、表１の
（４）に示すとおりである。
【００２１】次に、この成型されたコア即ち複合成型体
は、多量のバインダ１２を含むため、このバインダ１２
を脱脂する（工程１５）。脱脂条件は、表１の（５）及
び図４（処理パターン１）に示すとおりである。
は、多量のバインダ１２を含むため、このバインダ１２
を脱脂する（工程１５）。脱脂条件は、表１の（５）及
び図４（処理パターン１）に示すとおりである。
【００２２】次に、脱脂後のシールドリングコアを、表
１の（６）焼成条件に示すように、１３００℃の高温で
３時間保持し、焼成して（工程１６）目的とするフェラ
イトシールドリングコアを得る（工程１７）。
１の（６）焼成条件に示すように、１３００℃の高温で
３時間保持し、焼成して（工程１６）目的とするフェラ
イトシールドリングコアを得る（工程１７）。
【００２３】
【表１】シールドリングコア作製条件表 （１）フェライト粉末（Ｍｎ−Ｚｎフェライト） 組成 Ｆｅ2 Ｏ3 ５２．０Ｍｏｌ％ ＭｎＯ ２８．０Ｍｏｌ％ ＺｎＯ ２０．０Ｍｏｌ％ 物性 メジアン径 １．５μｍ 比表面積 １．８ｍ2 ／ｇ 嵩密度 ０．７ｇ／ｃｍ3 （２）使用バインダ 組成 アクリル樹脂 ＰＭＡＥ ３３．３ｗｔ％ ステアリン酸 １６．７ｗｔ％ エチレン−酢酸ビニル共重合体 ＥＶＡ ４０．０ｗｔ％ パラフィンワックス １０．０ｗｔ％ バインダ添加量 ２７．２体積％ （３）加熱混練条件 森山製作所加圧式混練機ＤＳ３−１０ 樹脂温度 ９０±１０℃ 回転数 ２０．５ｍｉｎ-1 仕込み量 ８．５５Ｋｇ 混練時間 ２ｈ （４）成形条件 住友重機射出成形機ＳＧ−２５ 射出速度 ２４０ｍｍ／ｓｅｃ 射出圧力 １９０ＭＰａ 圧力保持時間 ０．４ｓｅｃ 樹脂温度 １６０℃ 金型温度 １８℃ （５）脱脂条件 温度（℃） 時間（ｈｒ） 雰囲気 ２０〜 ８０ １ 空気中 ８０〜２００ １５ 空気中 ２００〜３５０ ５ 空気中 ３５０〜４２０ １ 空気中 ４２０〜６００ １ 空気中 ６００〜冷却 （６）焼成条件 温度（℃） 時間（ｈｒ） 雰囲気 ２０〜１３００ ６ 空気中 １３００〜１３００ ３ 空気中 １３００〜冷却 窒素中
【００２４】次に、図２のような薄肉形状のコアを変形
や反りがなく得るために、脱脂時、及び焼成時に敷く敷
き粉について調べた結果について、表２を参照しながら
説明する。
や反りがなく得るために、脱脂時、及び焼成時に敷く敷
き粉について調べた結果について、表２を参照しながら
説明する。
【００２５】
【表２】
【００２６】ここで、表２の変形量とは、図３に示す
Ａ’の幅とＡの幅とを計測してその差の絶対値をμｍ単
位で表示したものである。成形後、脱脂後、及び焼成後
のそれぞれについて表示してある。
Ａ’の幅とＡの幅とを計測してその差の絶対値をμｍ単
位で表示したものである。成形後、脱脂後、及び焼成後
のそれぞれについて表示してある。
【００２７】サンプルＮｏ１は、比較例であり、サンプ
ルＮｏ２からサンプルＮｏ５が本例で検討したものであ
る。サンプルＮｏ１においては、脱脂、焼成ともにジル
コニアセッターのみを用いて、敷き粉を用いていないケ
ースである。成形後の変形量が２０であるのに対して、
脱脂後は７８と大きくなり、焼成後には１５２とさらに
大きくなっており収縮にともなう変形が大きいことが認
められる。
ルＮｏ２からサンプルＮｏ５が本例で検討したものであ
る。サンプルＮｏ１においては、脱脂、焼成ともにジル
コニアセッターのみを用いて、敷き粉を用いていないケ
ースである。成形後の変形量が２０であるのに対して、
脱脂後は７８と大きくなり、焼成後には１５２とさらに
大きくなっており収縮にともなう変形が大きいことが認
められる。
【００２８】これに対して、サンプルＮｏ３〜サンプル
Ｎｏ５は、脱脂時にはジルコニアセッターのみを用い
て、焼成時にそれぞれアルミナ粉、マグネシア粉、ジル
コニア粉の敷き粉を用いたものである。脱脂後の変形量
は、当然のことながらサンプルＮｏ１の値と同程度の値
を示しているが、焼成後の値は１３３〜１４３とサンプ
ルＮｏ１に比較して若干改善されている。
Ｎｏ５は、脱脂時にはジルコニアセッターのみを用い
て、焼成時にそれぞれアルミナ粉、マグネシア粉、ジル
コニア粉の敷き粉を用いたものである。脱脂後の変形量
は、当然のことながらサンプルＮｏ１の値と同程度の値
を示しているが、焼成後の値は１３３〜１４３とサンプ
ルＮｏ１に比較して若干改善されている。
【００２９】サンプルＮｏ２は、脱脂時及び焼成時とも
にアルミナ粉を用いたケースであり、脱脂後及び焼成後
ともに変形量が非常に小さくなっており、大幅に改善さ
れていることがわかる。このように、脱脂、焼成ともに
ジルコニアセッター上に成形品をそのまま乗せて焼いた
場合を基準にして、脱脂、焼成ともにジルコニアセッタ
ー上にアルミナ粉を敷いた場合、焼成時にだけアルミナ
粉、マグネシア粉、ジルコニア粉を敷いた場合と行っ
た。この場合脱脂、焼成ともにセッター上に敷き粉を敷
くことで、焼成後の変形が小さく抑えられた。なお、敷
き粉の厚さは１層以上になるようにするのが望ましい。
また、粉末粒径は、１〜５０μｍの範囲のものであるこ
とが望ましい。
にアルミナ粉を用いたケースであり、脱脂後及び焼成後
ともに変形量が非常に小さくなっており、大幅に改善さ
れていることがわかる。このように、脱脂、焼成ともに
ジルコニアセッター上に成形品をそのまま乗せて焼いた
場合を基準にして、脱脂、焼成ともにジルコニアセッタ
ー上にアルミナ粉を敷いた場合、焼成時にだけアルミナ
粉、マグネシア粉、ジルコニア粉を敷いた場合と行っ
た。この場合脱脂、焼成ともにセッター上に敷き粉を敷
くことで、焼成後の変形が小さく抑えられた。なお、敷
き粉の厚さは１層以上になるようにするのが望ましい。
また、粉末粒径は、１〜５０μｍの範囲のものであるこ
とが望ましい。
【００３０】このように、敷き粉を敷くことによって変
形量が小さくなるのは、第１にシールドリングコアとセ
ッターの間に敷き粉が介在することにより、シールドリ
ングコアと、熱伝導の悪いセッターが熱的に遮断され、
シールドリングコアの熱分布がより均一になること、第
２に敷き粉がコロの機能をはたしシールドリングコアの
収縮をスムーズにしていることなどが考えられる。
形量が小さくなるのは、第１にシールドリングコアとセ
ッターの間に敷き粉が介在することにより、シールドリ
ングコアと、熱伝導の悪いセッターが熱的に遮断され、
シールドリングコアの熱分布がより均一になること、第
２に敷き粉がコロの機能をはたしシールドリングコアの
収縮をスムーズにしていることなどが考えられる。
【００３１】以上のことから、本例によれば、シールド
リングコアのような薄肉の射出成形品においても、脱脂
による変形を小さくすることができるとともに、その後
に行う焼成によっても変形を小さくすることができる。
リングコアのような薄肉の射出成形品においても、脱脂
による変形を小さくすることができるとともに、その後
に行う焼成によっても変形を小さくすることができる。
【００３２】実施例２
【００３３】次に、本発明射出成形によるフェライトコ
アの製造方法の他の実施例について図４及び図５を参照
しながら説明しよう。
アの製造方法の他の実施例について図４及び図５を参照
しながら説明しよう。
【００３４】本例においては、以下に述べる条件以外
は、実施例１のサンプルＮｏ１と同じである。
は、実施例１のサンプルＮｏ１と同じである。
【００３５】脱脂の温度条件は、図４の処理パターン２
に示すようなものとした。すなわち、脱脂条件ではスラ
リー（コンパウンド）の示差熱分析の結果から、従来よ
り行われてきた８０℃から徐々に脱脂していくやり方か
ら（図４の処理パターン１）、重量変化の始まる２７０
℃で１０時間保持し、その後、３６０℃まで昇温して１
時間保持するものである。
に示すようなものとした。すなわち、脱脂条件ではスラ
リー（コンパウンド）の示差熱分析の結果から、従来よ
り行われてきた８０℃から徐々に脱脂していくやり方か
ら（図４の処理パターン１）、重量変化の始まる２７０
℃で１０時間保持し、その後、３６０℃まで昇温して１
時間保持するものである。
【００３６】従来の処理パターン１と今回検討した処理
パターン２とを比較したのが表３である。表３からわか
るように、脱脂後の変形量が処理パターン１に対して、
処理パターン２の方が小さくなっている。その結果、焼
成後の変形量も小さくなっている。なお、脱脂温度は、
２７０℃±１０℃が望ましい。
パターン２とを比較したのが表３である。表３からわか
るように、脱脂後の変形量が処理パターン１に対して、
処理パターン２の方が小さくなっている。その結果、焼
成後の変形量も小さくなっている。なお、脱脂温度は、
２７０℃±１０℃が望ましい。
【００３７】
【表３】
【００３８】ここで、処理パターン２の温度条件を設定
した根拠について説明する。図５は、スラリー及びそれ
を構成する各成分についての示差熱分析の結果を図示し
たものである。図からもわかるように、スラリーは２７
０℃から発熱反応が認められ、３６０℃及び４００℃に
おいて第１のピーク及び第２のピークが認められる。す
なわち、２７０℃で分解が始まり、３６０℃及び４００
℃で分解が大きいことがわかる。
した根拠について説明する。図５は、スラリー及びそれ
を構成する各成分についての示差熱分析の結果を図示し
たものである。図からもわかるように、スラリーは２７
０℃から発熱反応が認められ、３６０℃及び４００℃に
おいて第１のピーク及び第２のピークが認められる。す
なわち、２７０℃で分解が始まり、３６０℃及び４００
℃で分解が大きいことがわかる。
【００３９】脱脂時には、変形量を小さくするには、な
るべく低い温度で徐々に分解させるのが良く、脱脂が完
了する寸前において、温度を上昇させて脱脂を完全にす
るのが望ましい。脱脂における保持時間と脱脂率の関係
を見たのが、表４である。表からわかるように、２７０
℃に保持していると、７時間後には脱脂率が９０％に達
しており、これ以上は脱脂しにくい。そこで、脱脂を完
結するために分解速度がピークとなる３６０℃に保持す
ると、１時間後には脱脂率が１００％に達する。
るべく低い温度で徐々に分解させるのが良く、脱脂が完
了する寸前において、温度を上昇させて脱脂を完全にす
るのが望ましい。脱脂における保持時間と脱脂率の関係
を見たのが、表４である。表からわかるように、２７０
℃に保持していると、７時間後には脱脂率が９０％に達
しており、これ以上は脱脂しにくい。そこで、脱脂を完
結するために分解速度がピークとなる３６０℃に保持す
ると、１時間後には脱脂率が１００％に達する。
【００４０】
【表４】
【００４１】以上のことから、本例によれば上述実施例
と同様に、シールドリングコアのような薄肉の射出成形
品においても、脱脂による変形を小さくすることができ
るとともに、その後に行う焼成によっても変形を小さく
することができる。
と同様に、シールドリングコアのような薄肉の射出成形
品においても、脱脂による変形を小さくすることができ
るとともに、その後に行う焼成によっても変形を小さく
することができる。
【００４２】実施例３
【００４３】次に、本発明射出成形によるフェライトコ
アの製造方法の他の実施例について図６及び図７を参照
しながら説明しよう。
アの製造方法の他の実施例について図６及び図７を参照
しながら説明しよう。
【００４４】本例においては、以下に述べる条件以外
は、実施例１のサンプルＮｏ１の条件と同じである。
は、実施例１のサンプルＮｏ１の条件と同じである。
【００４５】図６は、本例で用いるステンレスパレット
９を示すものである。１４０ｍｍｘ１４０ｍｍのステン
レス（ＳＵＳ３１６）の平板上に格子状の枠を設けたも
のであり、１４ｘ１２個の部屋からなっている。各部屋
の大きさは、９．５ｍｍｘ８ｍｍであり、高さは一番は
じの所で６ｍｍになっている。この各部屋の１つ１つ
に、１個のシールドリングコア（６ｍｍｘ７．５ｍｍｘ
Ｈ２．５ｍｍ）が納まるようになっている。このステン
レスパレット９は、反転するときにシールドリングコア
が外にこぼれないようにするためのものである。
９を示すものである。１４０ｍｍｘ１４０ｍｍのステン
レス（ＳＵＳ３１６）の平板上に格子状の枠を設けたも
のであり、１４ｘ１２個の部屋からなっている。各部屋
の大きさは、９．５ｍｍｘ８ｍｍであり、高さは一番は
じの所で６ｍｍになっている。この各部屋の１つ１つ
に、１個のシールドリングコア（６ｍｍｘ７．５ｍｍｘ
Ｈ２．５ｍｍ）が納まるようになっている。このステン
レスパレット９は、反転するときにシールドリングコア
が外にこぼれないようにするためのものである。
【００４６】図７は、本例における脱脂の工程を示した
ものである。図７の（１）は、シールドリングコア３が
ステンレスパレット９に納まった状態で脱脂され、完了
したところである。（２）は、ステンレスパレット９の
上にセッター（焼成用）を乗せて密着させたところであ
る。（３）は、ステンレスパレット９とセッター１０を
密着させたまま１８０度回転させた状態である。（４）
は、ステンレスパレットを取り去った状態であり、セッ
ター１０上にはシールドリングコアが整然と並び、この
状態で焼成の工程に入るものである。ここで、シールド
リング３は、脱脂時にステンレスパレットに接していた
側が上になり、脱脂時に上になっていた側がセッター１
０と接するようになる。
ものである。図７の（１）は、シールドリングコア３が
ステンレスパレット９に納まった状態で脱脂され、完了
したところである。（２）は、ステンレスパレット９の
上にセッター（焼成用）を乗せて密着させたところであ
る。（３）は、ステンレスパレット９とセッター１０を
密着させたまま１８０度回転させた状態である。（４）
は、ステンレスパレットを取り去った状態であり、セッ
ター１０上にはシールドリングコアが整然と並び、この
状態で焼成の工程に入るものである。ここで、シールド
リング３は、脱脂時にステンレスパレットに接していた
側が上になり、脱脂時に上になっていた側がセッター１
０と接するようになる。
【００４７】今回、図２のような薄肉形状のコアを得る
ためには、脱脂後にコアを反転して焼成を行うことで、
変形を緩和できた。表５に反転させた場合のコア（サン
プルＮｏ７）の変化量、参考として、反転させなかった
場合のコア（サンプルＮｏ６）の変形量を示す。脱脂後
コアを反転させることによって、脱脂で生じた変形を焼
成で緩和することができた。
ためには、脱脂後にコアを反転して焼成を行うことで、
変形を緩和できた。表５に反転させた場合のコア（サン
プルＮｏ７）の変化量、参考として、反転させなかった
場合のコア（サンプルＮｏ６）の変形量を示す。脱脂後
コアを反転させることによって、脱脂で生じた変形を焼
成で緩和することができた。
【００４８】
【表５】
【００４９】このように、焼成時に著しく、変化量が小
さくなり改善された理由としては、まず第１に、脱脂時
にステンレスパレットに接触しないで自由に収縮できた
側が、焼成時において初めてセッターに触れることにな
るので、サンプルＮｏ６の場合のように、脱脂時の収縮
による歪を残したまま、さらに焼成時の収縮による歪が
加わるといったことがないこと、第２に脱脂時にステン
レスパレットに接触していた側も歪が残っているもの
の、焼成時には自由に収縮ができるので、脱脂時に発生
した歪が幾分か解消したことなどが考えられる。
さくなり改善された理由としては、まず第１に、脱脂時
にステンレスパレットに接触しないで自由に収縮できた
側が、焼成時において初めてセッターに触れることにな
るので、サンプルＮｏ６の場合のように、脱脂時の収縮
による歪を残したまま、さらに焼成時の収縮による歪が
加わるといったことがないこと、第２に脱脂時にステン
レスパレットに接触していた側も歪が残っているもの
の、焼成時には自由に収縮ができるので、脱脂時に発生
した歪が幾分か解消したことなどが考えられる。
【００５０】以上のことから、本例によれば、脱脂した
後にシールドリングコアを反転させることで、脱脂中に
できた変形を焼成することで緩和できる。また、脱脂後
のコアを反転させるために、従来は手作業で反転してい
たものを、セッターと共用の反転治具を使用すること
で、作業を改善でき、生産性が向上する。
後にシールドリングコアを反転させることで、脱脂中に
できた変形を焼成することで緩和できる。また、脱脂後
のコアを反転させるために、従来は手作業で反転してい
たものを、セッターと共用の反転治具を使用すること
で、作業を改善でき、生産性が向上する。
【００５１】実施例４
【００５２】次に、本発明射出成形によるフェライトコ
アの製造方法の他の実施例について図８を参照しながら
説明しよう。
アの製造方法の他の実施例について図８を参照しながら
説明しよう。
【００５３】本例においては、以下に述べる条件以外
は、実施例１のサンプル１の条件と同じである。
は、実施例１のサンプル１の条件と同じである。
【００５４】本例で検討したのは、ランナーをつけたま
ま脱脂、焼成を行うものである。すなわち、脱脂または
焼成によるコアの変形は、セッターとの接触抵抗が大き
いことが原因となるので、図８のようなランナー形状の
ものを作り、ランナーごと、脱脂、焼成を行うことでコ
アの変形を抑えることができる。
ま脱脂、焼成を行うものである。すなわち、脱脂または
焼成によるコアの変形は、セッターとの接触抵抗が大き
いことが原因となるので、図８のようなランナー形状の
ものを作り、ランナーごと、脱脂、焼成を行うことでコ
アの変形を抑えることができる。
【００５５】通常、ランナー１２とシールドリングコア
３の接続部分は切断がしやすいようにくびれた形状とな
っているが、脱脂時、焼成時に加熱により接合部分の機
械的強度が十分でないときには、このくびれ部分を太く
することもできる。
３の接続部分は切断がしやすいようにくびれた形状とな
っているが、脱脂時、焼成時に加熱により接合部分の機
械的強度が十分でないときには、このくびれ部分を太く
することもできる。
【００５６】以上のことから、本例によれば、ランナー
を付けたまま、脱脂、焼成することで、セッターとの接
触抵抗が全くなくなり、変形をすることなく、脱脂、焼
成ができる。
を付けたまま、脱脂、焼成することで、セッターとの接
触抵抗が全くなくなり、変形をすることなく、脱脂、焼
成ができる。
【００５７】なお、本発明は上述の実施例に限らず本発
明の要旨を逸脱することなくその他種々の構成を採り得
ることはもちろんである。
明の要旨を逸脱することなくその他種々の構成を採り得
ることはもちろんである。
【００５８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
シールドリングコアのような薄肉の射出成形品において
も、脱脂による変形を小さくすることができるととも
に、その後に行う焼成によっても変形を小さくすること
ができる。また、脱脂した後にシールドリングコアを反
転させることで、脱脂中にできた変形を焼成することで
緩和できる。また、脱脂後のコアを反転させるために、
従来は手作業で反転していたものを、セッターと共用の
反転治具を使用することで、作業を改善でき、生産性が
向上する。また、ランナーを付けたまま、脱脂、焼成す
ることで、セッターとの接触抵抗が全くなくなり、変形
をすることなく、脱脂、焼成ができる。
シールドリングコアのような薄肉の射出成形品において
も、脱脂による変形を小さくすることができるととも
に、その後に行う焼成によっても変形を小さくすること
ができる。また、脱脂した後にシールドリングコアを反
転させることで、脱脂中にできた変形を焼成することで
緩和できる。また、脱脂後のコアを反転させるために、
従来は手作業で反転していたものを、セッターと共用の
反転治具を使用することで、作業を改善でき、生産性が
向上する。また、ランナーを付けたまま、脱脂、焼成す
ることで、セッターとの接触抵抗が全くなくなり、変形
をすることなく、脱脂、焼成ができる。
【図１】本発明射出成形によるフェライトコアの製造方
法の一実施例を示す工程図である。
法の一実施例を示す工程図である。
【図２】シールドリングコアの説明図である。
【図３】シールドリング変形量測定箇所を示す説明図で
ある。
ある。
【図４】脱脂パターンを示す図である。
【図５】スラリーの示差熱分析結果を示す図である。
【図６】脱脂用ステンレスパレットを示す図である。
【図７】ステンレスパレットの使用方法を示す工程図で
ある。
ある。
【図８】ランナーを付けた状態における説明図である。
１ 凹部 ２ リブ ３ シールドリングコア
Claims (4)
- 【請求項１】 フェライト粉末に熱可塑性の樹脂を主成
分とするバインダを添加して得られるスラリーを金型内
に射出し、冷却後、金型からフェライト粉末とバインダ
からなる複合成形体を取り出し、該複合成形体を熱処理
により脱脂し、続いて焼成して製造する射出成形による
フェライトコアの製造方法において、 上記複合成形体の脱脂若しくは焼成の一方または双方の
熱処理を、粒径１〜５０μｍの耐熱性酸化物粒子からな
る敷き粉の上で行うことを特徴とする射出成形によるフ
ェライトコアの製造方法。 - 【請求項２】 複合成形体の脱脂は、バインダの分解温
度±１０℃で、７時間以上行うことを特徴とする請求項
１記載の射出成形によるフェライトコアの製造方法。 - 【請求項３】 フェライト粉末に熱可塑性の樹脂を主成
分とするバインダを添加して得られるスラリーを金型内
に射出し、冷却後、金型からフェライト粉末とバインダ
からなる複合成形体を取り出し、該複合成形体を熱処理
により脱脂し、続いて焼成して製造する射出成形による
フェライトコアの製造方法において、 上記複合成形体の脱脂したものを、反転した後に焼成す
ることを特徴とする射出成形によるフェライトコアの製
造方法。 - 【請求項４】 フェライト粉末に熱可塑性の樹脂を主成
分とするバインダを添加して得られるスラリーを金型内
に射出し、冷却後、金型からフェライト粉末とバインダ
からなる複合成形体を取り出し、該複合成形体を熱処理
により脱脂し、続いて焼成して製造する射出成形による
フェライトコアの製造方法において、 射出成形後、上記複合成形体をランナーにつけたままの
状態で、脱脂若しくは焼成の一方または双方の熱処理を
行うことを特徴とする射出成形によるフェライトコアの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5032111A JPH06247774A (ja) | 1993-02-22 | 1993-02-22 | 射出成形によるフェライトコアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5032111A JPH06247774A (ja) | 1993-02-22 | 1993-02-22 | 射出成形によるフェライトコアの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06247774A true JPH06247774A (ja) | 1994-09-06 |
Family
ID=12349794
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5032111A Pending JPH06247774A (ja) | 1993-02-22 | 1993-02-22 | 射出成形によるフェライトコアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06247774A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009073726A (ja) * | 2007-08-28 | 2009-04-09 | Nippon Electric Glass Co Ltd | 天然大理石様結晶化ガラス、天然大理石様結晶化ガラス物品及びその製造方法 |
| JP2018513624A (ja) * | 2015-03-31 | 2018-05-24 | エプコス アクチエンゲゼルシャフトＥｐｃｏｓ Ａｇ | アンテナデバイス |
-
1993
- 1993-02-22 JP JP5032111A patent/JPH06247774A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009073726A (ja) * | 2007-08-28 | 2009-04-09 | Nippon Electric Glass Co Ltd | 天然大理石様結晶化ガラス、天然大理石様結晶化ガラス物品及びその製造方法 |
| JP2018513624A (ja) * | 2015-03-31 | 2018-05-24 | エプコス アクチエンゲゼルシャフトＥｐｃｏｓ Ａｇ | アンテナデバイス |
| US10333204B2 (en) | 2015-03-31 | 2019-06-25 | Epcos Ag | Antenna component having a magnetic core and a plurality of electrical conductors |
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