JPH0625666U - 板状複合ガスケット - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 フック付き鉄板の両面にグラファイトシート
を圧着被覆した複合シートより成るガスケットは、グラ
ファイトシートの厚さを厚くする必要があり、材料消費
量が多いだけでなく、へたり、耐油性に難点がある。ま
た燃焼室孔周縁等にグロメットを施した場合には、グロ
メットと被シール面とが金属−金属接触となりミクロシ
ール性を損なう。本考案はこれらの難点を解消し、改良
するものである。 【構成】 比較的軟質の平坦な金属板よりなるコア板６
の燃焼室孔２の周縁に、シム板１０、折返部１１、グロ
メット１２等により形成する肉厚部７を設ける。コア板
６の両面に肉厚部７をも覆うように厚さが５０〜２００
μｍのグラファイトシートの被覆９を設ける。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、エンジンのシリンダヘッドガスケット或いは排気系接手のガスケッ ト等として使用される板状複合ガスケットに関するものである。

【０００２】

【従来の技術と問題点】

従来、フック付き鉄板をコア板としてその両面にグラファイトシートを圧着被 覆した複合シートをシリンダヘッドガスケット或いは排気管用のガスケット等に 打抜き、成形してなる板状複合ガスケットが多用されてきた。

【０００３】 例えば、エンジンのシリンダヘッドガスケットとして用いられる上記の板状複 合ガスケットにおいては、通常、少なくとも高温高圧の燃焼ガスをシールするシ リンダボアの周縁にはグロメットを施して、シリンダボア周縁におけるガスケッ トのシール面圧を高めるようにしている。また、油孔、水孔等においても、必要 に応じ、その周縁にグロメット、ゴムリング等を施す等して油孔、水孔周縁のシ ール性能を高めている。

【０００４】 上記の板状複合ガスケットは、コア板のフック付き鉄板のフックがコア板両面 に圧着被覆されるグラファイトシート中に圧入される関係から、グラファイトシ ートの厚さをかなり厚くする必要があり、通常、厚さが０．６〜１．０ｍｍのグ ラファイトシートをコア板（通常、厚さ０．２０〜０．２５ｍｍ）の両面に圧着 被覆していた。

【０００５】 このように厚いグラファイトシートを用いることは、それだけ材料消費量が多 くなり、経済的でないというだけでなく、へたりが生じ易くなり、また耐油性が 低下するという難点を生じる。

【０００６】 また、例えばシリンダヘッドガスケットとして成形した従来の板状複合ガスケ ットにおいて、上記したようにシリンダボア周縁にグロメットを施した場合は、 グロメットがシリンダブロック及びシリンダヘッドと直接に接触し、金属−金属 接触となり、この部分においてはツールマークやキズ等の粗さや不整面を吸収補 償する、いわゆるミクロシールの作用を果たすシール材層が介在しないので、シ ール機能が低下することがある。

【０００７】

【本考案の目的及び達成手段】

本考案は上記の難点を解消し、改善することを目的とするものであり、この目 的を達成する本考案の板状複合ガスケットは、流体通路孔、燃焼室等の孔部を１ 個もしくは複数個備えた平板状ガスケットであって、少なくとも１個の孔部の周 縁に他部分より厚さが厚い肉厚部を設けた比較的軟質の平坦な金属板よりなるコ ア板の両面に、上記肉厚部をも覆うように、厚さが５０〜２００μｍのグラファ イトシートを被覆したことを特徴とするものである。

【０００８】

【作用】

本考案の板状ガスケットは上記の通りの構成を有するので、ガスケットを被シ ール面の間に、例えばエンジンのシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に装 着し、ガスケットを締め付けたとき、比較的軟質の平坦な金属板からなるコア板 の両面に設けられているグラファイト層が被シール面に密着し、被シール面間を よく密封する。この場合に、本考案においてはコア板に設けられた孔部の少なく とも１個においてその周縁に肉厚部が設けられているから、肉厚部を有する孔部 周縁においては、ガスケットの他の部分よりも高いシール面圧を生じ、例えば、 後記実施例に示すようにエンジンの燃焼室の高温高圧の燃焼ガスをも効果的にシ ールすることができる。

【０００９】 しかも、本考案のガスケットにおいては、コア板の両面に設けたグラファイト シートの被覆はコア板の孔部周縁の肉厚部をも覆うように設けられ、本考案のガ スケットはその両側表面の全域がグラファイトシートの被覆により覆われている ので、前記従来のガスケットにおいてグロメットを施した場合のように金属−金 属接触となる部分がなく、被シール面のツールマーク、キズ等の粗さや不整面を 補償、吸収するミクロシールの機能を充分に発揮することができる。

【００１０】 そして本願考案においてはコア板が平坦な金属板よりなり、フック等を有しな いので、グラファイトシートの厚さを５０〜２００μｍの範囲に何等の支障なく 選ぶことができるので、前記の従来の板状複合ガスケットにおいてグラファイト シートの厚さが厚いために招いていた前記の難点、不都合を解消することができ る。

【００１１】 本考案のガスケットにおいてコア板の両面を被覆するグラファイトシートの厚 さを５０〜２００μｍの範囲に選ぶ理由は、グラファイトシートの厚さが５０μ ｍ未満ではシール機能が十分でなくなり、厚さが２００μｍを越えると厚肉過ぎ てへたりを生じ易くなり、また耐油性が低下する傾向を生じるからである。

【００１２】

【実施例】

本考案の詳細を実施例の図面に基づき以下に説明する。図１は本考案を実施し たシリンダヘッドガスケットの一例の平面図を示し、図２は図１のＡ−Ａ線断面 図である。図３は本考案の他の実施例を示し、図１のＡ−Ａ線断面に相当する断 面図である。図４及び図５は本考案の更に他の実施例を示す平面図及びそのＢ− Ｂ線（図４）による断面図である。各図において同一符号は同一部分を示す。

【００１３】 図において１は本考案によるシリンダヘッドガスケットであり、該ガスケット １は燃焼室孔２、冷却水通路孔３、オイル通路孔４及びボルト挿通孔５を備えて いる。該ガスケット１は、図２、図３及び図５の断面図に示されているように、 鉄板或いはステンレス鋼板（例えばＳＵＳ３０４）の鈍し材等の比較的軟質の平 坦な金属板より成るコア板６とその両面に接着されたグラファイトシートの被覆 層９、９とが積層されてなる板状の複合ガスケットである。

【００１４】 コア板６の燃焼室孔２の周縁には肉厚部７が形成され、該肉厚部７はコア板６ の他の部分よりも厚さが厚く形成されている。かかる肉厚部７は、図２に示すよ うに、燃焼室孔２の周縁の片面に適宜な厚さのシム板１０をろう接、溶接或いは 接着等により接合することにより形成することができる。シム板１０は燃焼室孔 ２の周縁の片面だけではなく、両面に設けるようにしてもよい。

【００１５】 コア板６の燃焼室２の周縁の肉厚部７は、図３に示すように、コア板６を燃焼 室２の周縁において折り返した折り返し部１１として設けることができ、また図 ５に示すようにコア板６の燃焼室孔２の周縁にグロメット１２を施すことにより 形成してもよい。更に、図示していないが、コア板６の燃焼室孔２の周りにプレ ス加工により膨出部を形成させることによって肉厚部７とすることもできる。

【００１６】 本考案によるシリンダヘッドガスケットにおいては、コア板６の燃焼室孔２の 周縁に肉厚部７を設けるだけでなく、必要に応じ、コア板６に設けられた他の孔 部の周縁にも肉厚部を設けることができる。かかる例が図４及び図５に示されて おり、オイル通路孔４の周縁に第二の肉厚部８がシム板１３の接合により形成さ れている。この場合、オイル通路孔４の周縁の第二の肉厚部８の厚さは、燃焼室 孔２の周縁のグロメット１２により形成された肉厚部７の厚さよりも薄くし、コ ア板のその他の部分よりも厚くされている。

【００１７】 コア板６の厚さは、通常０．１〜０．３ｍｍの範囲に選ぶのが好ましい。その 理由は、コア板６の厚さが０．３ｍｍを越える肉厚になるとガスケット１の被シ ール面に対するなじみ性が損なわれ、０．１ｍｍ未満では強度的に問題があるか らである。

【００１８】 本考案を実施したシリンダヘッドガスケット１においては、上記説明したコア 板６の両面に、厚さが５０〜２００μｍのグラファイトシートを接着材により接 着してなり、かつコア板６におけると同様な燃焼室孔、水通路孔、オイル通路孔 、ボルト挿通孔を備えたグラファイト被覆層９が、コア板６に形成された肉厚部 ７をも覆うように設けられている。従って、ガスケット１では、孔部を除いてそ の表裏両面の全域がグラファイト被覆層９により覆われ、金属露出面は存在しな い。

【００１９】 グラファイトシートは炭素原子の六角網平面の層状構造をなす黒鉛をシート化 したもので、好ましくは、黒鉛を硫酸の存在下で酸化剤で処理して得られる酸処 理黒鉛を高温で急速に加熱することにより黒鉛層間内の挿入物を分解、ガス化し て黒鉛層間を押し広げた膨張黒鉛を得て、この膨張黒鉛を連続的に加圧してシー ト化するという製造法により得られるものである（ただし、かかる製造法による グラファイトシートに限られるものではない）。グラファイトシートの黒鉛本来 の優れた耐熱性、化学安定性に加え、圧縮性、復元性、可撓性、シール性に優れ ている。本考案においてかかるグラファイトシートの厚さが５０〜２００μｍの 範囲に選ばれる理由は既に述べた通りである。

【００２０】 上記説明した本考案の実施例のシリンダヘッドガスケット１を被シール面すな わちシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に装着してボルト締結してガスケ ットを締め付ければ、ガスケット１の両面のグラファイト被覆層９が被シール面 に密着し、被シール面間をよく密封する。殊に、コア板６に設けた前記の肉厚部 ７を周縁に有する燃焼室孔２においては、該肉厚部７により高いシール面圧が付 与され、燃焼室の高温高圧の燃焼ガスをもよく密封することができる。図４及び 図５の実施例において、オイル通路孔の周縁に設けた第二の肉厚部８も同様にオ イル通路孔周縁に高いシール面圧を生じさせ、オイル通路孔内の中高圧オイルを よく密封する。

【００２１】 以上、本考案の実施例を専らシリンダヘッドガスケットについて説明したが、 本考案の適用はシリンダヘッドガスケットに限られるものではなく、例えばエン ジンの排気系用のガスケット等、種々の板状ガスケットに適用できる。なお、シ リンダヘッドガスケット等において、ボルトの締め付けトルクの徒らな消費を避 け、面圧が適宜に分布されることを図って、ガスケットのシール機能に影響しな い部分をクモの巣状等に適宜に打ち抜くことがあるが、本考案のガスケットにお いても、同じ目的及び同様な態様でガスケットを適宜に打ち抜いておくことがで きる。

【００２２】

【考案の効果】

本考案は上記説明した通りの構成、作用を有するので、シール性能に優れてい る。殊に、コア板に肉厚部を設けた部位においては、高いシール面圧を付与する ことができる。また、本考案においては、グラファイトシートの被覆層の厚さが 薄いので、へたりが生じ易い、耐油性が低下するという難点は解消され、また、 グラファイト材料の使用量が節減される。そして、肉厚部をも含めてガスケット の両面全面がグラファイトシートにより被覆されているので、ガスケットを被シ ール面間に装着したとき金属−金属接触となる部位が存在せず、ミクロシールの 機能が優れている。

【００２３】 更に本考案のガスケットは、従来の複合ガスケットに比べて、ガスケットの厚 さを薄くできる長所があり、例えばエンジンのシリンダヘッドガスケットとして 用いたとき、シリンダブロックのボアの変形、シリンダヘッドにおけるカムジャ ーナルの変形を軽減でき、その結果カムとカムジャーナルの摩擦が軽減される等 、燃費の向上にも連なる利点が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案を実施したシリンダヘッドガスケットの
一例の平面図である。

【図２】図１のＡ−Ａ線による断面図である。

【図３】本考案の他の実施例の断面図で、図１のＡ−Ａ
線断面図に相当する断面図である。

【図４】本考案の実施例のシリンダヘッドガスケットの
他の例の平面図である。

【図５】図４のＢ−Ｂ線による断面図である。

【符号の説明】

２ 燃焼室孔 ３ 冷却水通路孔 ４ オイル通路孔 ６ コア板 ７及び８ 肉厚部 ９ グラファイト被覆層 １０及び１３ シム板 １１ 折り返し部 １２ グロメット

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 流体通路孔、燃焼室孔等の孔部を１個も
   しくは複数個備えた平板状ガスケットであって、少なく
   とも１個の孔部の周縁に他部分より厚さが厚い肉厚部を
   設けた比較的軟質の平坦な金属板よりなるコア板の両面
   に上記肉厚部をも覆うように、厚さが５０〜２００μｍ
   のグラファイトシートを被覆したことを特徴とする板状
   複合ガスケット。