JPH0625731A - 溶鋼の脱酸方法 - Google Patents
溶鋼の脱酸方法Info
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- JPH0625731A JPH0625731A JP4183916A JP18391692A JPH0625731A JP H0625731 A JPH0625731 A JP H0625731A JP 4183916 A JP4183916 A JP 4183916A JP 18391692 A JP18391692 A JP 18391692A JP H0625731 A JPH0625731 A JP H0625731A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】溶鋼の脱酸工程において、溶鋼中にＡｌ2 Ｏ3
微粉末が残らないようにして清浄度の高い鋼を得る。 【構成】溶鋼を脱酸する場合、ＣａＯ系フラックス、Ｃ
ａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 系フラックス又はそれにＣａＦ2 ，Ｓ
ｉＯ2 を加えたフラックスと脱酸剤であるＡｌ又はＡｌ
灰とを混合した混合物を、溶鋼の表面を被覆するように
溶鋼に添加し、弱撹拌を与えて脱酸する。
微粉末が残らないようにして清浄度の高い鋼を得る。 【構成】溶鋼を脱酸する場合、ＣａＯ系フラックス、Ｃ
ａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 系フラックス又はそれにＣａＦ2 ，Ｓ
ｉＯ2 を加えたフラックスと脱酸剤であるＡｌ又はＡｌ
灰とを混合した混合物を、溶鋼の表面を被覆するように
溶鋼に添加し、弱撹拌を与えて脱酸する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、清浄度の高い鋼を製造
する溶鋼の脱酸方法に関するものである。
する溶鋼の脱酸方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】製鋼工程において、溶鋼の脱酸方法とし
ては、一般的には末脱酸溶鋼の中に純Ａｌ又はＡｌ灰を
添加して脱酸している。この脱酸方法では脱酸生成物と
してＡｌ2 Ｏ3 系の酸化物が大量に発生する。溶鋼内に
ミクロに懸濁しているＡｌ2 Ｏ3 は互いに凝集、合体
し、溶鋼との密度差により浮上することにより溶鋼内よ
り除去される。しかし、Ａｌ2 Ｏ3 は、凝集、合体、浮
上除去が不十分であると、鋼の連続鋳造過程において、
鋳造鋳片に捕捉され介在物性の内部欠陥となり、鋳片の
清浄性や鋼材の品質を著しく悪化させる。このため、脱
酸以降、連続鋳造までの処理工程において、Ａｌ2 Ｏ3
を凝集、合体、浮上させるために、次のような２次精錬
処理が行われている。
ては、一般的には末脱酸溶鋼の中に純Ａｌ又はＡｌ灰を
添加して脱酸している。この脱酸方法では脱酸生成物と
してＡｌ2 Ｏ3 系の酸化物が大量に発生する。溶鋼内に
ミクロに懸濁しているＡｌ2 Ｏ3 は互いに凝集、合体
し、溶鋼との密度差により浮上することにより溶鋼内よ
り除去される。しかし、Ａｌ2 Ｏ3 は、凝集、合体、浮
上除去が不十分であると、鋼の連続鋳造過程において、
鋳造鋳片に捕捉され介在物性の内部欠陥となり、鋳片の
清浄性や鋼材の品質を著しく悪化させる。このため、脱
酸以降、連続鋳造までの処理工程において、Ａｌ2 Ｏ3
を凝集、合体、浮上させるために、次のような２次精錬
処理が行われている。
【０００３】例えば、 （ａ）還流式真空脱ガス装置、又は不活性ガス吹込み撹
拌装置、電磁誘導撹拌装置等で撹拌し、溶鋼中に懸濁し
ているＡｌ2 Ｏ3 を衝突、凝集、合体させ、浮上させる
方法。 （ｂ）ＣａＯ，ＣａＯ−ＳｉＯ2 ，ＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ
3 ，ＣａＦ2 等のフラックスを溶鋼中にインジェクショ
ンし、溶鋼中に懸濁しているＡｌ2 Ｏ3 をフラックスに
衝突、吸着、合体させ、低融点の大型の複合酸化物とし
て浮上させる方法（特開昭５８−９３８１０号公報）。
拌装置、電磁誘導撹拌装置等で撹拌し、溶鋼中に懸濁し
ているＡｌ2 Ｏ3 を衝突、凝集、合体させ、浮上させる
方法。 （ｂ）ＣａＯ，ＣａＯ−ＳｉＯ2 ，ＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ
3 ，ＣａＦ2 等のフラックスを溶鋼中にインジェクショ
ンし、溶鋼中に懸濁しているＡｌ2 Ｏ3 をフラックスに
衝突、吸着、合体させ、低融点の大型の複合酸化物とし
て浮上させる方法（特開昭５８−９３８１０号公報）。
【０００４】（ｃ）上記（ａ）（ｂ）の方法において、
溶鋼の表面に酸化鉄及び酸化マンガン以外の成分を含む
合成スラグを添加して、溶鋼の酸化を防止するととも
に、浮上してきたＡｌ2 Ｏ3 を吸着する方法（特開平３
−１００１６号公報）。しかし、純Ａｌを溶鋼中に添加
する脱酸方法では、脱酸生成物であるＡｌ2 Ｏ 3 が大量
に発生、分散し、その後の上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）
の２次精錬処理を実施しても、溶鋼中での衝突は確率論
的現象であるため、Ａｌ2 Ｏ3 の吸着、凝集、合体が不
十分であり、鋼中に分散している微細な介在物の完全な
除去は困難である。また、強撹拌であるため、一旦浮上
したＡｌ2 Ｏ3 や、インジェクションしたフラックスが
大型の介在物として巻き込まれ、そのまま残存する場合
もある。
溶鋼の表面に酸化鉄及び酸化マンガン以外の成分を含む
合成スラグを添加して、溶鋼の酸化を防止するととも
に、浮上してきたＡｌ2 Ｏ3 を吸着する方法（特開平３
−１００１６号公報）。しかし、純Ａｌを溶鋼中に添加
する脱酸方法では、脱酸生成物であるＡｌ2 Ｏ 3 が大量
に発生、分散し、その後の上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）
の２次精錬処理を実施しても、溶鋼中での衝突は確率論
的現象であるため、Ａｌ2 Ｏ3 の吸着、凝集、合体が不
十分であり、鋼中に分散している微細な介在物の完全な
除去は困難である。また、強撹拌であるため、一旦浮上
したＡｌ2 Ｏ3 や、インジェクションしたフラックスが
大型の介在物として巻き込まれ、そのまま残存する場合
もある。
【０００５】鋼中に生成する脱酸生成物の衝突、凝集、
合体の確率を改善し、清浄度の高い鋼を製造する溶鋼の
脱酸方法として、特開昭６２−７８１６号公報、特開平
３−４７９１０号公報に、金属Ａｌ等の脱酸剤とＣａ
Ｏ，ＣａＯ−ＳｉＯ2 ，ＣａＦ 2 を混合状態で溶鋼中に
インジェクション添加することにより、脱酸生成物とし
て生成するＡｌ2 Ｏ3 を溶鋼中で即座にＣａＯ−Ａｌ2
Ｏ3 として浮上分離し、形態制御する方法がある。
合体の確率を改善し、清浄度の高い鋼を製造する溶鋼の
脱酸方法として、特開昭６２−７８１６号公報、特開平
３−４７９１０号公報に、金属Ａｌ等の脱酸剤とＣａ
Ｏ，ＣａＯ−ＳｉＯ2 ，ＣａＦ 2 を混合状態で溶鋼中に
インジェクション添加することにより、脱酸生成物とし
て生成するＡｌ2 Ｏ3 を溶鋼中で即座にＣａＯ−Ａｌ2
Ｏ3 として浮上分離し、形態制御する方法がある。
【０００６】この脱酸剤とフラックスを混合して脱酸す
る方法は、従来の単独のＡｌ脱酸、フラックスインジェ
クションに比べて、溶鋼中で脱酸剤の周囲に高密度でフ
ラックスを存在させることができるため、生成した脱酸
生成物とフラックスを衝突、合体させる確率が高く、浮
上性のよい大型な介在物にすることができる点に特徴が
ある。
る方法は、従来の単独のＡｌ脱酸、フラックスインジェ
クションに比べて、溶鋼中で脱酸剤の周囲に高密度でフ
ラックスを存在させることができるため、生成した脱酸
生成物とフラックスを衝突、合体させる確率が高く、浮
上性のよい大型な介在物にすることができる点に特徴が
ある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上述した金属Ａｌ等の
脱酸剤とＣａＯ，ＣａＯ−ＳｉＯ2 ，ＣａＦ2 を混合状
態で溶鋼中にインジェクション添加して溶鋼を脱酸する
方法では、従来のＡｌ単独脱酸後、撹拌、インジェクシ
ョンを行う方法に比べ、脱酸生成物を衝突、凝集、合体
する確率は高くなる。しかし、脱酸生成物は従来のＡｌ
単独脱酸と同様に一旦は溶鋼中に微細な形で懸濁してお
り、たとえ、衝突、凝集、合体する確率を高め、介在物
を大型にしても、その反応領域は溶鋼中の奥深い領域で
あるため、溶鋼表面にまで浮上するのには時間がかか
り、完全には浮上しきれず介在物として溶鋼中に残存し
てしまう。その結果、鋳片でのＡｌ2 Ｏ3 に起因する欠
陥は依然として発生しその根絶には至っていないのが現
状である。
脱酸剤とＣａＯ，ＣａＯ−ＳｉＯ2 ，ＣａＦ2 を混合状
態で溶鋼中にインジェクション添加して溶鋼を脱酸する
方法では、従来のＡｌ単独脱酸後、撹拌、インジェクシ
ョンを行う方法に比べ、脱酸生成物を衝突、凝集、合体
する確率は高くなる。しかし、脱酸生成物は従来のＡｌ
単独脱酸と同様に一旦は溶鋼中に微細な形で懸濁してお
り、たとえ、衝突、凝集、合体する確率を高め、介在物
を大型にしても、その反応領域は溶鋼中の奥深い領域で
あるため、溶鋼表面にまで浮上するのには時間がかか
り、完全には浮上しきれず介在物として溶鋼中に残存し
てしまう。その結果、鋳片でのＡｌ2 Ｏ3 に起因する欠
陥は依然として発生しその根絶には至っていないのが現
状である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、かかる問題点
を解決するためになされたもので、その技術手段は次の
とおりである。すなわち、Ａｌ2 Ｏ3 系耐火物からなる
保持容器内の溶鋼を脱酸する場合に、該溶鋼の表面を被
覆するようにＣａＯ系フラックス、ＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3
系フラックスまたはそれにＣａＦ2 、ＳｉＯ2 を加えた
フラックスと脱酸剤であるＡｌ又はＡｌ灰と混合した混
合物を添加するとともに溶鋼を撹拌することを特徴とす
る溶鋼の脱酸方法である。
を解決するためになされたもので、その技術手段は次の
とおりである。すなわち、Ａｌ2 Ｏ3 系耐火物からなる
保持容器内の溶鋼を脱酸する場合に、該溶鋼の表面を被
覆するようにＣａＯ系フラックス、ＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3
系フラックスまたはそれにＣａＦ2 、ＳｉＯ2 を加えた
フラックスと脱酸剤であるＡｌ又はＡｌ灰と混合した混
合物を添加するとともに溶鋼を撹拌することを特徴とす
る溶鋼の脱酸方法である。
【０００９】
【作用】本発明では溶鋼を脱酸する過程において、脱酸
剤とフラックスを配合して混合物とし、その混合物を溶
鋼表面を覆うように溶鋼に添加する。このことにより、
脱酸反応領域は混合物と溶鋼表面の界面近傍となる。従
来の溶鋼中に混合物をインジェクション等により添加す
る方法では、脱酸生成物とフラックスの衝突、合体によ
り介在物径を増大し浮上の促進を図っても、溶鋼中に懸
濁している介在物のほとんどすべてを浮上することはで
きない。また、衝突、合体の促進を図るには、溶鋼中を
強撹拌しなければならず、逆に強撹拌のために、溶鋼表
面にあるスラグや溶鋼表面に浮上した介在物を溶鋼中に
巻き込むおそれがあり、浮上できず残存した介在物は凝
集、合体により比較的大型の介在物となっており、介在
物性欠陥となりやすい。
剤とフラックスを配合して混合物とし、その混合物を溶
鋼表面を覆うように溶鋼に添加する。このことにより、
脱酸反応領域は混合物と溶鋼表面の界面近傍となる。従
来の溶鋼中に混合物をインジェクション等により添加す
る方法では、脱酸生成物とフラックスの衝突、合体によ
り介在物径を増大し浮上の促進を図っても、溶鋼中に懸
濁している介在物のほとんどすべてを浮上することはで
きない。また、衝突、合体の促進を図るには、溶鋼中を
強撹拌しなければならず、逆に強撹拌のために、溶鋼表
面にあるスラグや溶鋼表面に浮上した介在物を溶鋼中に
巻き込むおそれがあり、浮上できず残存した介在物は凝
集、合体により比較的大型の介在物となっており、介在
物性欠陥となりやすい。
【００１０】本発明では、脱酸生成物は溶鋼表面近傍で
あるスラグ−溶鋼界面近傍にのみ生成しわずかな浮上時
間で即座にフラックス中に吸収されるため、溶鋼中に広
く分散、懸濁することなく、微小な介在物のみわずかに
残存し、非常に清浄度の高い溶鋼が得られる。脱酸剤と
混合状態で溶鋼表面に添加、被覆するフラックスとして
は、脱酸生成物が溶鋼中に巻き込まれるのを防止するた
め脱酸生成物と結合しやすいＣａＯ系、ＣａＯ−Ａｌ2
Ｏ3 系が適当であり、さらに、フラックスの融点を低下
し滓化を促進するためＣａＦ2 ，ＳｉＯ2 を加えた合成
フラックスが好ましい。添加量は、溶鋼表面を酸化させ
ず十分に被覆するために２．５ｋｇ／ｔｏｎ以上が好ま
しい。
あるスラグ−溶鋼界面近傍にのみ生成しわずかな浮上時
間で即座にフラックス中に吸収されるため、溶鋼中に広
く分散、懸濁することなく、微小な介在物のみわずかに
残存し、非常に清浄度の高い溶鋼が得られる。脱酸剤と
混合状態で溶鋼表面に添加、被覆するフラックスとして
は、脱酸生成物が溶鋼中に巻き込まれるのを防止するた
め脱酸生成物と結合しやすいＣａＯ系、ＣａＯ−Ａｌ2
Ｏ3 系が適当であり、さらに、フラックスの融点を低下
し滓化を促進するためＣａＦ2 ，ＳｉＯ2 を加えた合成
フラックスが好ましい。添加量は、溶鋼表面を酸化させ
ず十分に被覆するために２．５ｋｇ／ｔｏｎ以上が好ま
しい。
【００１１】図１〜図４に本発明に従う溶鋼の脱酸方法
を示した。図１はＣａＯ系、ＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 系、ま
たはそれにＣａＦ2 ，ＳｉＯ2 を加えたフラックス中に
脱酸剤であるＡｌ又はＡｌ灰を混合した混合物３を、溶
鋼２の表面を被覆するように取鍋１内に添加した後、取
鍋１の底にポーラスプラグ４を設置し、不活性ガスにて
溶鋼を撹拌しながらスラグ−溶鋼界面で脱酸を行う方法
を図示したものである。
を示した。図１はＣａＯ系、ＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 系、ま
たはそれにＣａＦ2 ，ＳｉＯ2 を加えたフラックス中に
脱酸剤であるＡｌ又はＡｌ灰を混合した混合物３を、溶
鋼２の表面を被覆するように取鍋１内に添加した後、取
鍋１の底にポーラスプラグ４を設置し、不活性ガスにて
溶鋼を撹拌しながらスラグ−溶鋼界面で脱酸を行う方法
を図示したものである。
【００１２】図２はフラックスと脱酸剤との混合物３を
溶鋼２の表面に添加した後、溶鋼２中にランス５を浸漬
し、不活性ガスにて溶鋼を撹拌しながらスラグ−溶鋼界
面で脱酸を行う方法を示したものである。図３はフラッ
クスと脱酸剤との混合物３を溶鋼２の表面に添加した
後、還流式真空脱ガス装置６にて溶鋼２を還流しなが
ら、スラグ−溶鋼界面で脱酸を行う方法を示したもので
ある。
溶鋼２の表面に添加した後、溶鋼２中にランス５を浸漬
し、不活性ガスにて溶鋼を撹拌しながらスラグ−溶鋼界
面で脱酸を行う方法を示したものである。図３はフラッ
クスと脱酸剤との混合物３を溶鋼２の表面に添加した
後、還流式真空脱ガス装置６にて溶鋼２を還流しなが
ら、スラグ−溶鋼界面で脱酸を行う方法を示したもので
ある。
【００１３】図４はフラックスと脱酸剤との混合物３を
溶鋼２の表面に添加した後、電磁誘導撹拌装置７にて溶
鋼を撹拌しながら、スラグ−溶鋼界面で脱酸を行う方法
を示したものである。上記の各手段における撹拌力は、
フラックス−溶鋼界面で生成した脱酸生成物が溶鋼中に
巻き込むことのないように、弱撹拌とすることが重要で
ある。また、フラックスの滓化は溶鋼の処理温度より融
点の低いフラックスを用いるとともに、図５に示すよう
な、溶鋼浸漬深さを浅くしたランス５を移動しながら不
活性ガスを吹き込みフラックスに熱供給する方法、ま
た、図６に示すような通電加熱用電極８を備えた電極加
熱式精錬炉を用いてフラックスと脱酸剤との混合物３に
電極８を浸漬し通電加熱を行う方法などと組合わせても
よい。
溶鋼２の表面に添加した後、電磁誘導撹拌装置７にて溶
鋼を撹拌しながら、スラグ−溶鋼界面で脱酸を行う方法
を示したものである。上記の各手段における撹拌力は、
フラックス−溶鋼界面で生成した脱酸生成物が溶鋼中に
巻き込むことのないように、弱撹拌とすることが重要で
ある。また、フラックスの滓化は溶鋼の処理温度より融
点の低いフラックスを用いるとともに、図５に示すよう
な、溶鋼浸漬深さを浅くしたランス５を移動しながら不
活性ガスを吹き込みフラックスに熱供給する方法、ま
た、図６に示すような通電加熱用電極８を備えた電極加
熱式精錬炉を用いてフラックスと脱酸剤との混合物３に
電極８を浸漬し通電加熱を行う方法などと組合わせても
よい。
【００１４】尚、取鍋を構成する耐火物としてはＡｌ2
Ｏ3 系耐火物を用いるものとする。これはシリカ系耐火
物を用いると、耐火物中のＳｉＯ2 が鋼中のＡｌにより
還元されて、鋼中にＡｌ2 Ｏ3 として入るためである。
Ｏ3 系耐火物を用いるものとする。これはシリカ系耐火
物を用いると、耐火物中のＳｉＯ2 が鋼中のＡｌにより
還元されて、鋼中にＡｌ2 Ｏ3 として入るためである。
【００１５】
〔実施例１〕実施例１として軸受鋼用のＡｌキルド鋼の
溶製を行った。溶銑予備処理を行った低Ｐ，低Ｓ濃度の
高炉溶銑を用い、転炉にて脱炭精錬を行った後、溶鋼を
取鍋に出鋼する際に、Ｆｅ−Ｓｉ，Ｆｅ−Ｍｎ，Ｆｅ−
Ｃｒ等の合金を、溶鋼成分が［Ｃ］：１．０％、［Ｓ
ｉ］：０．２５％、［Ｍｎ］：０．４０％、［Ｃｒ］：
１．３５％、［Ｍｏ］：０．０２％となるように添加し
た。出鋼量は２００トン、出鋼温度は１６５０℃とし
た。
溶製を行った。溶銑予備処理を行った低Ｐ，低Ｓ濃度の
高炉溶銑を用い、転炉にて脱炭精錬を行った後、溶鋼を
取鍋に出鋼する際に、Ｆｅ−Ｓｉ，Ｆｅ−Ｍｎ，Ｆｅ−
Ｃｒ等の合金を、溶鋼成分が［Ｃ］：１．０％、［Ｓ
ｉ］：０．２５％、［Ｍｎ］：０．４０％、［Ｃｒ］：
１．３５％、［Ｍｏ］：０．０２％となるように添加し
た。出鋼量は２００トン、出鋼温度は１６５０℃とし
た。
【００１６】取鍋内に流出する転炉スラグは極力少なく
するため除滓を行い、合成フラックス２０００ｋｇと脱
酸剤であるＡｌ灰１０００ｋｇを混合して溶鋼の表面を
被覆するように添加した。合成フラックスの組成は８０
％ＣａＯ−２０％ＣａＦ2 ，Ａｌ灰の組成は５０％Ａｌ
−５０％Ａｌ2 Ｏ3 とした。また、取鍋の耐火物はハイ
アルミナとした。
するため除滓を行い、合成フラックス２０００ｋｇと脱
酸剤であるＡｌ灰１０００ｋｇを混合して溶鋼の表面を
被覆するように添加した。合成フラックスの組成は８０
％ＣａＯ−２０％ＣａＦ2 ，Ａｌ灰の組成は５０％Ａｌ
−５０％Ａｌ2 Ｏ3 とした。また、取鍋の耐火物はハイ
アルミナとした。
【００１７】上記の溶鋼を電極加熱式精錬炉（ＬＦ装
置）を用いてフラックスを加熱しつつ取鍋の底部に設置
したポーラスプラグからＡｒガスを吹き込み溶鋼を撹拌
した。Ａｒガス流量は１００リットル／ｍｉｎ、処理時
間は６０ｍｉｎであった。処理後の溶鋼中の［Ａｌ］濃
度は所望の０．０２％となり、フラックス中のＡｌが溶
鋼中に拡散され溶鋼は脱酸されていた。処理後の取鍋の
スラグの（ＦｅＯ）と（ＭｎＯ）の濃度の両者の合計は
０．５％以下、また、（ＳｉＯ2 ）の濃度は３％以下で
あった。
置）を用いてフラックスを加熱しつつ取鍋の底部に設置
したポーラスプラグからＡｒガスを吹き込み溶鋼を撹拌
した。Ａｒガス流量は１００リットル／ｍｉｎ、処理時
間は６０ｍｉｎであった。処理後の溶鋼中の［Ａｌ］濃
度は所望の０．０２％となり、フラックス中のＡｌが溶
鋼中に拡散され溶鋼は脱酸されていた。処理後の取鍋の
スラグの（ＦｅＯ）と（ＭｎＯ）の濃度の両者の合計は
０．５％以下、また、（ＳｉＯ2 ）の濃度は３％以下で
あった。
【００１８】これに対し、比較例１として、上記溶鋼成
分、出鋼条件にて除滓を行った後、合成フラックス１５
００ｋｇを溶鋼表面を被覆すうように添加し、電極加熱
式精錬炉（ＬＦ装置）を用いてフラックスを加熱した溶
鋼に、合成フラックス１０００ｋｇと脱酸材であるＡｌ
を５００ｋｇを混合したものを１０００リットル／ｍｉ
ｎのＡｒガスでインジェクションした。インジェクショ
ン時間は１０ｍｉｎ／，その後、ポーラスプラグより５
００リットル／ｍｉｎで３０分間Ａｒガスのみを吹き込
んだ。処理後の溶鋼中の［Ａｌ］濃度は０．０２％であ
った。
分、出鋼条件にて除滓を行った後、合成フラックス１５
００ｋｇを溶鋼表面を被覆すうように添加し、電極加熱
式精錬炉（ＬＦ装置）を用いてフラックスを加熱した溶
鋼に、合成フラックス１０００ｋｇと脱酸材であるＡｌ
を５００ｋｇを混合したものを１０００リットル／ｍｉ
ｎのＡｒガスでインジェクションした。インジェクショ
ン時間は１０ｍｉｎ／，その後、ポーラスプラグより５
００リットル／ｍｉｎで３０分間Ａｒガスのみを吹き込
んだ。処理後の溶鋼中の［Ａｌ］濃度は０．０２％であ
った。
【００１９】実施例１、比較例１の溶鋼を連続鋳造して
４００ｍｍ×５６０ｍｍのブルーム鋳片とし、直ちに圧
延して１５０ｍｍ×１５０ｍｍのビレットとし、さらに
圧延して直径６０ｍｍの丸棒とした。図７に示すよう
に、丸棒のトータル酸素濃度はいずれも５ｐｐｍ以下で
あった。実施例１と比較例１の丸棒の断面を顕微鏡で調
べ、被検面積１００ｍｍ2 当りの介在物分布の比較を行
った。介在物の分布を図８に示す。比較例１では、２０
μｍ以上の大型の介在物は３．２個／１００ｍｍ2 であ
ったが、実施例１では０．２個と著しく少なかった。ま
た、２〜２０μｍの介在物個数も比較例１に対し実施例
１では減少した。これらの棒鋼の転動疲労寿命をスラス
ト型転動疲労試験機で調べた。その結果、実施例１は比
較例１に対し１０倍以上の転動疲労寿命が得られた。
４００ｍｍ×５６０ｍｍのブルーム鋳片とし、直ちに圧
延して１５０ｍｍ×１５０ｍｍのビレットとし、さらに
圧延して直径６０ｍｍの丸棒とした。図７に示すよう
に、丸棒のトータル酸素濃度はいずれも５ｐｐｍ以下で
あった。実施例１と比較例１の丸棒の断面を顕微鏡で調
べ、被検面積１００ｍｍ2 当りの介在物分布の比較を行
った。介在物の分布を図８に示す。比較例１では、２０
μｍ以上の大型の介在物は３．２個／１００ｍｍ2 であ
ったが、実施例１では０．２個と著しく少なかった。ま
た、２〜２０μｍの介在物個数も比較例１に対し実施例
１では減少した。これらの棒鋼の転動疲労寿命をスラス
ト型転動疲労試験機で調べた。その結果、実施例１は比
較例１に対し１０倍以上の転動疲労寿命が得られた。
【００２０】〔実施例２〕実施例２として、低炭素Ａｌ
キルド薄板用鋼板の溶製を行った。溶銑予備処理を行っ
た低Ｐ，低Ｓ濃度の高炉溶銑を用い、転炉にて脱炭精錬
を行った後、溶鋼を取鍋に出鋼し、Ｆｅ−Ｍｎ，Ｆｅ−
Ｔｉ等の合金を出鋼中に添加した。出鋼量は３００ト
ン、出鋼温度は１６５０℃とした。また、取鍋の耐火物
はハイアルミナとした。上記の溶鋼を還流式真空脱ガス
装置を用いてＣ−Ｏ脱炭リムド処理を２０ｍｉｎ行い、
溶鋼中の［Ｃ］濃度を１５ｐｐｍ，［Ｍｎ］濃度を０．
２０％、［Ｐ］濃度を０．０１０％、［Ｓ］濃度を０．
００５％とした。その後、合成フラックス２０００ｋｇ
と脱酸剤であるＡｌ灰１２００ｋｇを混合して溶鋼の表
面を被覆するように添加した。合成フラックスの組成は
８０％Ｃａ−２０％ＣａＦ2 、Ａｌ灰の組成は５０％Ａ
ｌ−５０％Ａｌ2 Ｏ3 とした。混合物を添加後、引き続
き真空脱ガス処理を２０ｍｉｎ行った。処理後の溶鋼中
の［Ａｌ］濃度は所望の０．０２５％となり、フラック
ス中のＡｌが溶鋼中に拡散され溶鋼は脱酸されていた。
処理後の取鍋スラグ中（ＦｅＯ）と（ＭｎＯ）の濃度の
両者の合計は１％以下であった。
キルド薄板用鋼板の溶製を行った。溶銑予備処理を行っ
た低Ｐ，低Ｓ濃度の高炉溶銑を用い、転炉にて脱炭精錬
を行った後、溶鋼を取鍋に出鋼し、Ｆｅ−Ｍｎ，Ｆｅ−
Ｔｉ等の合金を出鋼中に添加した。出鋼量は３００ト
ン、出鋼温度は１６５０℃とした。また、取鍋の耐火物
はハイアルミナとした。上記の溶鋼を還流式真空脱ガス
装置を用いてＣ−Ｏ脱炭リムド処理を２０ｍｉｎ行い、
溶鋼中の［Ｃ］濃度を１５ｐｐｍ，［Ｍｎ］濃度を０．
２０％、［Ｐ］濃度を０．０１０％、［Ｓ］濃度を０．
００５％とした。その後、合成フラックス２０００ｋｇ
と脱酸剤であるＡｌ灰１２００ｋｇを混合して溶鋼の表
面を被覆するように添加した。合成フラックスの組成は
８０％Ｃａ−２０％ＣａＦ2 、Ａｌ灰の組成は５０％Ａ
ｌ−５０％Ａｌ2 Ｏ3 とした。混合物を添加後、引き続
き真空脱ガス処理を２０ｍｉｎ行った。処理後の溶鋼中
の［Ａｌ］濃度は所望の０．０２５％となり、フラック
ス中のＡｌが溶鋼中に拡散され溶鋼は脱酸されていた。
処理後の取鍋スラグ中（ＦｅＯ）と（ＭｎＯ）の濃度の
両者の合計は１％以下であった。
【００２１】これに対し、比較例２として、転炉にて脱
炭精錬を行った後、溶鋼を取鍋に出鋼し、出鋼時にＦｅ
−Ｍｎ，Ｆｅ−Ｔｉ等の合金を添加するとともに、合成
フラックス１０００ｋｇを添加した。出鋼量は３００ト
ン、出鋼温度は１６５０℃とした。また、取鍋の耐火物
はハイアルミナといた。上記の溶鋼を還流式真空脱ガス
装置を用いてＣ−Ｏ脱炭リムド処理を２０ｍｉｎ行い、
溶鋼中の［Ｃ］濃度を１５ｐｐｍ、［Ｍｎ］濃度を０．
０２％、［Ｐ］濃度を０．０５０％、［Ｓ］濃度を０．
００２％とした。その後、合成フラックスと脱酸剤であ
るＡｌを混合して真空脱ガス装置の下部槽からインジェ
クションした。比較材の混合物の組成は２０％ＣａＯ−
５％ＣａＦ2 −７５％Ａｌとしトータル１０００ｋｇ添
加した。混合物を添加後、引き続き真空脱ガス処理を２
０ｍｉｎ行った。処理後の溶鋼中の［Ａｌ］の濃度は
０．０２５％であった。
炭精錬を行った後、溶鋼を取鍋に出鋼し、出鋼時にＦｅ
−Ｍｎ，Ｆｅ−Ｔｉ等の合金を添加するとともに、合成
フラックス１０００ｋｇを添加した。出鋼量は３００ト
ン、出鋼温度は１６５０℃とした。また、取鍋の耐火物
はハイアルミナといた。上記の溶鋼を還流式真空脱ガス
装置を用いてＣ−Ｏ脱炭リムド処理を２０ｍｉｎ行い、
溶鋼中の［Ｃ］濃度を１５ｐｐｍ、［Ｍｎ］濃度を０．
０２％、［Ｐ］濃度を０．０５０％、［Ｓ］濃度を０．
００２％とした。その後、合成フラックスと脱酸剤であ
るＡｌを混合して真空脱ガス装置の下部槽からインジェ
クションした。比較材の混合物の組成は２０％ＣａＯ−
５％ＣａＦ2 −７５％Ａｌとしトータル１０００ｋｇ添
加した。混合物を添加後、引き続き真空脱ガス処理を２
０ｍｉｎ行った。処理後の溶鋼中の［Ａｌ］の濃度は
０．０２５％であった。
【００２２】実施例２、比較例２の溶鋼を連続鋳造して
２２０ｍｍ×１８００ｍｍのスラブ鋳片とした。図７に
示すように、スラブ鋳片の酸素濃度は実施例２で１５ｐ
ｐｍ、比較例２で２５ｐｐｍと実施例２で大きく低下し
た。その後鋳片を熱間圧延、冷間圧延して製品厚み０．
５ｍｍの溶融亜鉛鍍金鋼板での「ふくれ」「スリバー」
欠陥の発生比率を比較調査した。酸洗後の熱延板を目視
検査し、「ふくれ」欠陥発生比較を図９に示した。冷
延、溶融亜鉛鍍金後の製品表面を目視検査し、「スリバ
ー」欠陥発生比較を図１０に示した。図９、図１０でわ
かるように、実施例２は比較例２に比較しＡｌ2 Ｏ3 系
の大型の凝集介在物に起因する「ふくれ」「スリバー」
欠陥の発生比率は減少した。
２２０ｍｍ×１８００ｍｍのスラブ鋳片とした。図７に
示すように、スラブ鋳片の酸素濃度は実施例２で１５ｐ
ｐｍ、比較例２で２５ｐｐｍと実施例２で大きく低下し
た。その後鋳片を熱間圧延、冷間圧延して製品厚み０．
５ｍｍの溶融亜鉛鍍金鋼板での「ふくれ」「スリバー」
欠陥の発生比率を比較調査した。酸洗後の熱延板を目視
検査し、「ふくれ」欠陥発生比較を図９に示した。冷
延、溶融亜鉛鍍金後の製品表面を目視検査し、「スリバ
ー」欠陥発生比較を図１０に示した。図９、図１０でわ
かるように、実施例２は比較例２に比較しＡｌ2 Ｏ3 系
の大型の凝集介在物に起因する「ふくれ」「スリバー」
欠陥の発生比率は減少した。
【００２３】実施例１、実施例２からわかるように、本
発明は、脱酸性生物は溶鋼表面近傍であるスラグ−溶鋼
界面近傍にのみ生成しわずかな浮上時間で即座にフラッ
クス中に吸収されるため、溶鋼中に広く分散、懸濁する
ことなく、微小な介在物のみわずかに残存し、非常に清
浄度の高い溶鋼が得られる。
発明は、脱酸性生物は溶鋼表面近傍であるスラグ−溶鋼
界面近傍にのみ生成しわずかな浮上時間で即座にフラッ
クス中に吸収されるため、溶鋼中に広く分散、懸濁する
ことなく、微小な介在物のみわずかに残存し、非常に清
浄度の高い溶鋼が得られる。
【００２４】
【発明の効果】本発明は、以上述べた如く溶鋼を脱酸す
る場合に、ＣａＯ系、ＣａＯ−Ａｌ2Ｏ3 系、又は、そ
れに、ＣａＦ2 、ＳｉＯ2 を加えたフラックスと脱酸剤
であるＡｌ又はＡｌ灰を混合し、溶鋼の表面を被覆する
ように混合物を添加し、脱酸の促進を図るための溶鋼の
撹拌方法として、底吹き不活性ガス撹拌、上吹き不活性
ガス撹拌、電磁誘導撹拌、真空脱ガス装置の１種又は２
種以上の手段を用い、また溶鋼の保持容器として、Ａｌ
2 Ｏ3 系耐火物を用いることにより、清浄度の高い鋼を
製造することができる。
る場合に、ＣａＯ系、ＣａＯ−Ａｌ2Ｏ3 系、又は、そ
れに、ＣａＦ2 、ＳｉＯ2 を加えたフラックスと脱酸剤
であるＡｌ又はＡｌ灰を混合し、溶鋼の表面を被覆する
ように混合物を添加し、脱酸の促進を図るための溶鋼の
撹拌方法として、底吹き不活性ガス撹拌、上吹き不活性
ガス撹拌、電磁誘導撹拌、真空脱ガス装置の１種又は２
種以上の手段を用い、また溶鋼の保持容器として、Ａｌ
2 Ｏ3 系耐火物を用いることにより、清浄度の高い鋼を
製造することができる。
【図１】本発明の脱酸方法の適用例を示した模式図であ
る。
る。
【図２】本発明の脱酸方法の適用例を示した模式図であ
る。
る。
【図３】本発明の脱酸方法の適用例を示した模式図であ
る。
る。
【図４】本発明の脱酸方法の適用例を示した模式図であ
る。
る。
【図５】本発明でのフラックスの滓化方法を示した模式
図である。
図である。
【図６】本発明でのフラックスの滓化方法を示した模式
図である。
図である。
【図７】本発明の実施例と比較例の酸素量を比較したグ
ラフである。
ラフである。
【図８】本発明の実施例と比較例の軸受鋼用鋼における
製品での介在物分布を比較したグラフである。
製品での介在物分布を比較したグラフである。
【図９】本発明の実施例と比較例の極低炭鋼の製品での
欠陥個数を比較したグラフである。
欠陥個数を比較したグラフである。
【図１０】本発明の実施例と比較例の極低炭鋼の製品で
の欠陥個数を比較したグラフである。
の欠陥個数を比較したグラフである。
１ 取鍋 ２ 溶鋼 ３ フラックスと脱酸剤の混合物 ４ ポーラ
スラグ ５ ランス ６ 真空脱
ガス装置 ７ 電磁誘導撹拌装置 ８ 通電加
熱用電極
スラグ ５ ランス ６ 真空脱
ガス装置 ７ 電磁誘導撹拌装置 ８ 通電加
熱用電極
Claims (1)
- 【請求項１】 Ａｌ2 Ｏ3 系耐火物からなる保持容器内
の溶鋼を脱酸するに当り、該溶鋼の表面を被覆するよう
にＣａＯ系フラックス、ＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3系フラック
スまたはそれにＣａＦ2 、ＳｉＯ2 を加えたフラックス
と脱酸剤であるＡｌ又はＡｌ灰と混合した混合物を添加
するとともに溶鋼を撹拌することを特徴とする溶鋼の脱
酸方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4183916A JPH0625731A (ja) | 1992-07-10 | 1992-07-10 | 溶鋼の脱酸方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4183916A JPH0625731A (ja) | 1992-07-10 | 1992-07-10 | 溶鋼の脱酸方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0625731A true JPH0625731A (ja) | 1994-02-01 |
Family
ID=16144061
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4183916A Withdrawn JPH0625731A (ja) | 1992-07-10 | 1992-07-10 | 溶鋼の脱酸方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0625731A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101880750A (zh) * | 2010-08-16 | 2010-11-10 | 上海盛宝钢铁冶金炉料有限公司 | 铝质复合脱氧剂 |
| JP2012241229A (ja) * | 2011-05-19 | 2012-12-10 | Jfe Steel Corp | 高疲労強度鋼鋳片の製造方法 |
-
1992
- 1992-07-10 JP JP4183916A patent/JPH0625731A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101880750A (zh) * | 2010-08-16 | 2010-11-10 | 上海盛宝钢铁冶金炉料有限公司 | 铝质复合脱氧剂 |
| JP2012241229A (ja) * | 2011-05-19 | 2012-12-10 | Jfe Steel Corp | 高疲労強度鋼鋳片の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19991005 |