JPH06257401A - セラミック製翼車の製造方法 - Google Patents
セラミック製翼車の製造方法Info
- Publication number
- JPH06257401A JPH06257401A JP6937993A JP6937993A JPH06257401A JP H06257401 A JPH06257401 A JP H06257401A JP 6937993 A JP6937993 A JP 6937993A JP 6937993 A JP6937993 A JP 6937993A JP H06257401 A JPH06257401 A JP H06257401A
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- JP
- Japan
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- impeller
- ceramic
- degreasing
- shape
- unit blocks
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Abstract
(57)【要約】
【構成】セラミック粉末の混練物を、翼車をその回転中
心軸に沿ってほぼ等分割してなる形状の単位ブロックに
射出成形し、脱脂前又は脱脂後にそれらの単位ブロック
を組み合わせ、露出している表面に架橋被膜を塗布した
後、静水圧力を加えて一体化し、次いで焼成することを
特徴とするセラミック製翼車の製造方法。 【効果】均質な成形体を焼成して完成されたものである
から、回転体としてのバランスが優れる。脱脂を完了す
るのに短時間で済むし、脱脂している間に成形体中に亀
裂を生じることがないから、歩留まりが向上する。更
に、金型は、単位ブロックに対応する形状のもののみで
よいから、金型の製作コストが安くなる。
心軸に沿ってほぼ等分割してなる形状の単位ブロックに
射出成形し、脱脂前又は脱脂後にそれらの単位ブロック
を組み合わせ、露出している表面に架橋被膜を塗布した
後、静水圧力を加えて一体化し、次いで焼成することを
特徴とするセラミック製翼車の製造方法。 【効果】均質な成形体を焼成して完成されたものである
から、回転体としてのバランスが優れる。脱脂を完了す
るのに短時間で済むし、脱脂している間に成形体中に亀
裂を生じることがないから、歩留まりが向上する。更
に、金型は、単位ブロックに対応する形状のもののみで
よいから、金型の製作コストが安くなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、セラミック製翼車の製
造方法に関するものであり、特にセラミックタ−ボチャ
−ジャ−ロ−タ−，セラミックガスタ−ビン等に好適に
利用され得る。
造方法に関するものであり、特にセラミックタ−ボチャ
−ジャ−ロ−タ−，セラミックガスタ−ビン等に好適に
利用され得る。
【０００２】
【従来の技術】タ−ボチャ−ジャ−付きエンジンでは、
タ−ボラグと呼ばれる加速応答遅れが存在し、その改善
として高温ガス気流によって回転するロ−タ，タ−ビン
翼，ホイ−ル等翼車の部分が軽量なセラミックで製造さ
れたタ−ボチャ−ジャ−が実用化されている。セラミッ
ク製のものは、従来のＮｉ合金製のものに比べて３０％
以上も軽く、回転に必要な力を示す慣性モーメントも４
５％低くて良い。従って、上記ターボラグを金属製のも
のより２０％程度短縮できる。また、高温化による燃料
消費の改善を目的としてガスタ−ビンの翼車を耐熱性に
優れたセラミックで製造する事が研究されている。
タ−ボラグと呼ばれる加速応答遅れが存在し、その改善
として高温ガス気流によって回転するロ−タ，タ−ビン
翼，ホイ−ル等翼車の部分が軽量なセラミックで製造さ
れたタ−ボチャ−ジャ−が実用化されている。セラミッ
ク製のものは、従来のＮｉ合金製のものに比べて３０％
以上も軽く、回転に必要な力を示す慣性モーメントも４
５％低くて良い。従って、上記ターボラグを金属製のも
のより２０％程度短縮できる。また、高温化による燃料
消費の改善を目的としてガスタ−ビンの翼車を耐熱性に
優れたセラミックで製造する事が研究されている。
【０００３】従来、このようなセラミック製翼車を製造
する方法としては、一体型射出成形方法及び嵌合型射出
成形方法が知られている。一体型射出成形方法は、セラ
ミック粉末と樹脂等との混練物を、図１に示すような翼
車の全体積の形状となるように１サイクルで射出成形し
次いで脱脂した後、成形体を焼成する方法である。この
方法は、工数が少ないというメリットがある。
する方法としては、一体型射出成形方法及び嵌合型射出
成形方法が知られている。一体型射出成形方法は、セラ
ミック粉末と樹脂等との混練物を、図１に示すような翼
車の全体積の形状となるように１サイクルで射出成形し
次いで脱脂した後、成形体を焼成する方法である。この
方法は、工数が少ないというメリットがある。
【０００４】また、嵌合型射出成形方法は、軸孔を有す
る翼車を１サイクルで射出成形し脱脂し、別途他の成形
方法にて成形し脱脂した軸をその軸孔に嵌入し、その状
態で静水圧力を加えて一体化した後、焼成する方法であ
る。この方法は、一体型射出成形方法を適用しようとす
ると成形時の温度分布及び圧力分布が広がりすぎて均質
な成形体が得られないほど翼車の全体積が大きい場合で
も、比較的均質に成形することができる。従って、大き
な成形体を得ることができるというメリットがある。
る翼車を１サイクルで射出成形し脱脂し、別途他の成形
方法にて成形し脱脂した軸をその軸孔に嵌入し、その状
態で静水圧力を加えて一体化した後、焼成する方法であ
る。この方法は、一体型射出成形方法を適用しようとす
ると成形時の温度分布及び圧力分布が広がりすぎて均質
な成形体が得られないほど翼車の全体積が大きい場合で
も、比較的均質に成形することができる。従って、大き
な成形体を得ることができるというメリットがある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、どちらの方法
も射出成形時の成形材料（混練物）の充填体積が大きい
ために、依然として成形サイクル中での成形体内部にお
ける温度分布及び圧力分布が大きく、均質な成形体を得
ることが困難である。従って、そのような成形体を焼成
して完成されたセラミック製翼車は、回転体としてのバ
ランスが悪い。
も射出成形時の成形材料（混練物）の充填体積が大きい
ために、依然として成形サイクル中での成形体内部にお
ける温度分布及び圧力分布が大きく、均質な成形体を得
ることが困難である。従って、そのような成形体を焼成
して完成されたセラミック製翼車は、回転体としてのバ
ランスが悪い。
【０００６】また、充填体積が大きいために、脱脂時に
発生する揮発ガス及び熱分解ガスが成形体中を拡散移動
する距離が長い。その結果、脱脂を完了するのに長時間
を要するし、脱脂している間に成形体中に亀裂を生じる
こともある。更に射出成形用の金型の構造が複雑で正確
な寸法精度も要求されるので、コストが高い。本発明の
目的は、このような課題を解決し、均質なセラミック製
翼車を少ない工数で製造することである。
発生する揮発ガス及び熱分解ガスが成形体中を拡散移動
する距離が長い。その結果、脱脂を完了するのに長時間
を要するし、脱脂している間に成形体中に亀裂を生じる
こともある。更に射出成形用の金型の構造が複雑で正確
な寸法精度も要求されるので、コストが高い。本発明の
目的は、このような課題を解決し、均質なセラミック製
翼車を少ない工数で製造することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】その第一の手段は、セラ
ミック粉末の混練物を、翼車をその回転中心軸に沿って
ほぼ等分割してなる形状の単位ブロックに射出成形し、
脱脂前又は脱脂後にそれらの単位ブロックを組み合わ
せ、露出している表面に架橋被膜を塗布した後、静水圧
力を加えて一体化し、次いで焼成することを特徴とす
る。
ミック粉末の混練物を、翼車をその回転中心軸に沿って
ほぼ等分割してなる形状の単位ブロックに射出成形し、
脱脂前又は脱脂後にそれらの単位ブロックを組み合わ
せ、露出している表面に架橋被膜を塗布した後、静水圧
力を加えて一体化し、次いで焼成することを特徴とす
る。
【０００８】第二の手段は、セラミック粉末の混練物
を、翼車の外周部をその回転中心軸に沿ってほぼ等分割
してなる形状の単位ブロックに射出成形し、脱脂前又は
脱脂後にそれらの単位ブロックと翼車の軸部成形体とを
組み合わせ、露出している表面に架橋被膜を塗布した
後、静水圧力を加えて一体化し、次いで焼成することを
特徴とする。
を、翼車の外周部をその回転中心軸に沿ってほぼ等分割
してなる形状の単位ブロックに射出成形し、脱脂前又は
脱脂後にそれらの単位ブロックと翼車の軸部成形体とを
組み合わせ、露出している表面に架橋被膜を塗布した
後、静水圧力を加えて一体化し、次いで焼成することを
特徴とする。
【０００９】
【作用】射出成形して得られる形状は、翼車全体ではな
く、それを分割してなる単位ブロックである。従って、
射出成形時の成形材料（混練物）の充填体積が小さい。
そのため、成形サイクル中での成形体内部における温度
分布及び圧力分布が小さくなり、残留歪が軽減される。
また、充填体積が小さいために、脱脂時に発生する揮発
ガス及び熱分解ガスが成形体中を拡散移動する距離が短
い。従って、拡散移動が円滑に進行する。
く、それを分割してなる単位ブロックである。従って、
射出成形時の成形材料（混練物）の充填体積が小さい。
そのため、成形サイクル中での成形体内部における温度
分布及び圧力分布が小さくなり、残留歪が軽減される。
また、充填体積が小さいために、脱脂時に発生する揮発
ガス及び熱分解ガスが成形体中を拡散移動する距離が短
い。従って、拡散移動が円滑に進行する。
【００１０】しかも単位ブロックが、翼車又は翼車の外
周部をその回転中心軸に沿ってほぼ等分割してなる形状
をしているので、翼車形状に組み合わせた後、静水圧力
を加える際及び焼成する際、単位ブロック間においても
温度及び圧力のばらつきがほとんどなくなる。これら各
作用を、従来の一体型射出成形方法による作用及び嵌合
型射出成形方法による作用と対比すると表１の通りとな
る。
周部をその回転中心軸に沿ってほぼ等分割してなる形状
をしているので、翼車形状に組み合わせた後、静水圧力
を加える際及び焼成する際、単位ブロック間においても
温度及び圧力のばらつきがほとんどなくなる。これら各
作用を、従来の一体型射出成形方法による作用及び嵌合
型射出成形方法による作用と対比すると表１の通りとな
る。
【００１１】
【表１】 単位ブロックの形状は、１以上の翼を挟む２つのハブラ
インを稜線とするものであるのが望ましい。すなわち、
第一の手段の場合、図２に示すように、単位ブロック１
は、翼２を挟む２つのハブラインＬ、回転中心軸Ｃ及び
両端面Ｓで囲まれる形状が望ましい。また、第二の手段
の場合、図３に示すように、単位ブロック１は、翼を挟
む２つのハブラインＬ、軸部成形体との当接面Ｐ及び両
端面Ｓで囲まれる形状が望ましい。翼が、薄く且つ湾曲
しているので、翼まで分割した単位ブロックを成形する
のは、困難だからである。静水圧力は、４ｔｏｎ／ｃｍ
2以上であるのが望ましい。４ｔｏｎ／ｃｍ2より低い静
水圧力を加えても、単位ブロック同志が接着しにくいか
らである。
インを稜線とするものであるのが望ましい。すなわち、
第一の手段の場合、図２に示すように、単位ブロック１
は、翼２を挟む２つのハブラインＬ、回転中心軸Ｃ及び
両端面Ｓで囲まれる形状が望ましい。また、第二の手段
の場合、図３に示すように、単位ブロック１は、翼を挟
む２つのハブラインＬ、軸部成形体との当接面Ｐ及び両
端面Ｓで囲まれる形状が望ましい。翼が、薄く且つ湾曲
しているので、翼まで分割した単位ブロックを成形する
のは、困難だからである。静水圧力は、４ｔｏｎ／ｃｍ
2以上であるのが望ましい。４ｔｏｎ／ｃｍ2より低い静
水圧力を加えても、単位ブロック同志が接着しにくいか
らである。
【００１２】
【実施例】平均粒径１μｍの窒化珪素Ｓｉ3Ｎ4粉末１０
０重量部、平均粒径１μｍのアルミナＡｌ2Ｏ3粉末５重
量部、平均粒径１μｍのイットリアＹ2Ｏ3粉末５重量
部、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂５重量部、マイクロ
クリスタルワックス１５重量部及びジブチルフタレ−ト
４重量部で構成される射出成形用原料を混合して焼成用
窒化珪素混練物を調製した。
０重量部、平均粒径１μｍのアルミナＡｌ2Ｏ3粉末５重
量部、平均粒径１μｍのイットリアＹ2Ｏ3粉末５重量
部、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂５重量部、マイクロ
クリスタルワックス１５重量部及びジブチルフタレ−ト
４重量部で構成される射出成形用原料を混合して焼成用
窒化珪素混練物を調製した。
【００１３】別途、翼の最大外径１１９ｍｍ、軸部外径
２２ｍｍ、翼数１０枚のラジアル型タ−ビンロ−タ−
を、その回転中心軸に沿って１０等分割した基本単位形
状を有する金型を製作した。また、翼の外径及び軸部の
外径を同じくする、従来の嵌合型射出成形法に用いてい
た金型及び一体型射出成形法に用いていた金型も準備し
た。尚、嵌合型射出成形法に用いられる金型は、その嵌
合径が細軸部径１２ｍｍ、太軸部径２２ｍｍのストレー
トテーパー形状のものとした。
２２ｍｍ、翼数１０枚のラジアル型タ−ビンロ−タ−
を、その回転中心軸に沿って１０等分割した基本単位形
状を有する金型を製作した。また、翼の外径及び軸部の
外径を同じくする、従来の嵌合型射出成形法に用いてい
た金型及び一体型射出成形法に用いていた金型も準備し
た。尚、嵌合型射出成形法に用いられる金型は、その嵌
合径が細軸部径１２ｍｍ、太軸部径２２ｍｍのストレー
トテーパー形状のものとした。
【００１４】以下、各種の金型を用いて焼成用窒化珪素
混練物からタービンローターを製造した。その中間工程
における評価実験を説明する。 ［成形性評価実験］実施例に係る基本単位形状を有する
金型に前記混練物を表２に示す条件で射出成形し、単位
ブロックを３００ヶ成形した。これらの単位ブロックの
表面及び内部に欠陥発生は観られず良好な成形性が認め
られた。
混練物からタービンローターを製造した。その中間工程
における評価実験を説明する。 ［成形性評価実験］実施例に係る基本単位形状を有する
金型に前記混練物を表２に示す条件で射出成形し、単位
ブロックを３００ヶ成形した。これらの単位ブロックの
表面及び内部に欠陥発生は観られず良好な成形性が認め
られた。
【００１５】比較のために従来の嵌合型射出成形法にて
上記ラジアル型タ−ビンロ−タ−と同じ外形状の翼部を
３０ヶと、一体型射出成形法にて上記ラジアル型タ−ビ
ンロ−タ−と同じ形状で一体のもの３０ヶとを成形し
た。嵌合型射出成形法による成形体（以下、「嵌合型成
形体」）は、良好であったが、一体型射出成形法による
成形体（以下、「一体型成形体」）は、３０ヶ中３ヶが
肉厚中心部にクラックを生じていた。
上記ラジアル型タ−ビンロ−タ−と同じ外形状の翼部を
３０ヶと、一体型射出成形法にて上記ラジアル型タ−ビ
ンロ−タ−と同じ形状で一体のもの３０ヶとを成形し
た。嵌合型射出成形法による成形体（以下、「嵌合型成
形体」）は、良好であったが、一体型射出成形法による
成形体（以下、「一体型成形体」）は、３０ヶ中３ヶが
肉厚中心部にクラックを生じていた。
【００１６】
【表２】 ［脱脂性評価実験］次に、昇温速度２℃／Ｈ、５℃／
Ｈ、１０℃／Ｈに調整した脱バインダ−炉中に単位ブロ
ックを各々１００ヶづつと嵌合型成形体を各々１０ヶづ
つと一体型射出成形体を各々９ヶづつとを投入し、最高
温度６００℃で脱バインダ−を実施した。
Ｈ、１０℃／Ｈに調整した脱バインダ−炉中に単位ブロ
ックを各々１００ヶづつと嵌合型成形体を各々１０ヶづ
つと一体型射出成形体を各々９ヶづつとを投入し、最高
温度６００℃で脱バインダ−を実施した。
【００１７】その結果、単位ブロックについては、いず
れの昇温速度条件に於ても、その表面及び内部に欠陥発
生は観られず良好な脱脂性が認められた。しかし、嵌合
型成形体及び一体型成形体については、昇温速度が速く
なるにつれて表面及び内部の欠陥発生率が増加する傾向
となった。
れの昇温速度条件に於ても、その表面及び内部に欠陥発
生は観られず良好な脱脂性が認められた。しかし、嵌合
型成形体及び一体型成形体については、昇温速度が速く
なるにつれて表面及び内部の欠陥発生率が増加する傾向
となった。
【００１８】［静水圧加圧評価実験］次に脱脂後の単位
ブロックを組み合わせてラジアル型タービンローターの
形状にし、露出している表面にラテックスラバ−コ−テ
ィング処理をした後、４ｔｏｎ／ｃｍ2の圧力にて静水
圧加圧処理をして一体化し、３０ヶの未焼成セラミック
翼車を作成した。脱脂工程における昇温速度が１０℃／
Ｈの脱脂体でわずか１ヶだけ単位ブロック間の接着不良
が発生したことを除き、これらの翼車表面及び内部に欠
陥発生は観られず良好な結果が得られた。
ブロックを組み合わせてラジアル型タービンローターの
形状にし、露出している表面にラテックスラバ−コ−テ
ィング処理をした後、４ｔｏｎ／ｃｍ2の圧力にて静水
圧加圧処理をして一体化し、３０ヶの未焼成セラミック
翼車を作成した。脱脂工程における昇温速度が１０℃／
Ｈの脱脂体でわずか１ヶだけ単位ブロック間の接着不良
が発生したことを除き、これらの翼車表面及び内部に欠
陥発生は観られず良好な結果が得られた。
【００１９】一方、嵌合型成形体をそれに対応する軸部
成形体と組み合わせてラジアル型タービンローターの形
状にし、同様に静水圧加圧処理をして一体化し、２９ヶ
の未焼成セラミック翼車を作成した。その結果、単位ブ
ロックから得られる未焼成セラミック翼車よりも若干多
く嵌合型成形体と軸部成形体との間の接着不良が観察さ
れた。また、一体型成形体を同じ条件で静水圧加圧処理
し、２３ヶの未焼成セラミック翼車を作成したところ、
脱脂後における昇温速度が５℃／Ｈの製品と１０℃／Ｈ
の製品の表面に亀裂が発生した。
成形体と組み合わせてラジアル型タービンローターの形
状にし、同様に静水圧加圧処理をして一体化し、２９ヶ
の未焼成セラミック翼車を作成した。その結果、単位ブ
ロックから得られる未焼成セラミック翼車よりも若干多
く嵌合型成形体と軸部成形体との間の接着不良が観察さ
れた。また、一体型成形体を同じ条件で静水圧加圧処理
し、２３ヶの未焼成セラミック翼車を作成したところ、
脱脂後における昇温速度が５℃／Ｈの製品と１０℃／Ｈ
の製品の表面に亀裂が発生した。
【００２０】［焼成評価実験］最後に、単位ブロックか
ら得られた未焼成セラミック翼車２９ヶを窒素雰囲気
中、温度１７５０℃で２時間焼成した。その結果、焼成
体表面及び内部に欠陥発生は観られず良好な結果が得ら
れた。
ら得られた未焼成セラミック翼車２９ヶを窒素雰囲気
中、温度１７５０℃で２時間焼成した。その結果、焼成
体表面及び内部に欠陥発生は観られず良好な結果が得ら
れた。
【００２１】一方、嵌合型成形体から得られた未焼成セ
ラミック翼車２７ヶと一体型成形体から得られた未焼成
セラミック翼車１９ヶとを同じ条件で焼成したところ、
前者は２ヶ、後者は３ヶの翼車が亀裂を生じていた。 ［総合評価］上記各種実験の結果と原料から完成品に至
るまでの歩留まりを表３に示す。
ラミック翼車２７ヶと一体型成形体から得られた未焼成
セラミック翼車１９ヶとを同じ条件で焼成したところ、
前者は２ヶ、後者は３ヶの翼車が亀裂を生じていた。 ［総合評価］上記各種実験の結果と原料から完成品に至
るまでの歩留まりを表３に示す。
【００２２】
【表３】 表３にみられるように、本発明製造方法に従って得られ
たセラミック翼車は、原料から完成品に至るまでの歩留
まりが、脱脂時の昇温速度が５℃／Ｈ以下の場合で１０
０％、同１０℃／Ｈの場合９０％であった。
たセラミック翼車は、原料から完成品に至るまでの歩留
まりが、脱脂時の昇温速度が５℃／Ｈ以下の場合で１０
０％、同１０℃／Ｈの場合９０％であった。
【００２３】これに対して、嵌合型射出成形法に従って
得られたセラミック翼車の歩留まりは、脱脂時の昇温速
度が５℃／Ｈ以下の場合で９０％、同１０℃／Ｈの場合
で７０％であった。また、一体型射出成形法に従って得
られたセラミック翼車の歩留まりは、脱脂時の昇温速度
が５℃／Ｈ以下の場合で５０％、同１０℃／Ｈの場合で
４０％であった。
得られたセラミック翼車の歩留まりは、脱脂時の昇温速
度が５℃／Ｈ以下の場合で９０％、同１０℃／Ｈの場合
で７０％であった。また、一体型射出成形法に従って得
られたセラミック翼車の歩留まりは、脱脂時の昇温速度
が５℃／Ｈ以下の場合で５０％、同１０℃／Ｈの場合で
４０％であった。
【００２４】
【発明の効果】以上のように、本発明製造方法によるセ
ラミック製翼車は、均質な成形体を焼成して完成された
ものであるから、回転体としてのバランスが優れる。ま
た、脱脂を完了するのに短時間で済むし、脱脂している
間に成形体中に亀裂を生じることがないから、歩留まり
が向上する。更に、金型は、単位ブロックに対応する形
状のもののみでよいから、金型の製作コストが安くな
る。
ラミック製翼車は、均質な成形体を焼成して完成された
ものであるから、回転体としてのバランスが優れる。ま
た、脱脂を完了するのに短時間で済むし、脱脂している
間に成形体中に亀裂を生じることがないから、歩留まり
が向上する。更に、金型は、単位ブロックに対応する形
状のもののみでよいから、金型の製作コストが安くな
る。
【図１】セラミック製翼車の斜視図である。
【図２】単位ブロックの形状の例を示す斜視図である。
【図３】単位ブロックの形状の他の例を示す斜視図であ
る。
る。
【符号の説明】 １ 単位ブロック ２ 翼 Ｌ ハブラ
イン
イン
Claims (4)
- 【請求項１】 セラミック粉末の混練物を、翼車をその
回転中心軸に沿ってほぼ等分割してなる形状の単位ブロ
ックに射出成形し、脱脂前又は脱脂後にそれらの単位ブ
ロックを組み合わせ、露出している表面に架橋被膜を塗
布した後、静水圧力を加えて一体化し、次いで焼成する
ことを特徴とするセラミック製翼車の製造方法。 - 【請求項２】 セラミック粉末の混練物を、翼車の外周
部をその回転中心軸に沿ってほぼ等分割してなる形状の
単位ブロックに射出成形し、脱脂前又は脱脂後にそれら
の単位ブロックと翼車の軸部成形体とを組み合わせ、露
出している表面に架橋被膜を塗布した後、静水圧力を加
えて一体化し、次いで焼成することを特徴とするセラミ
ック製翼車の製造方法。 - 【請求項３】 単位ブロックの形状が、１以上の翼を挟
む２つのハブラインを稜線とするものであることを特徴
とする請求項１又は２に記載のセラミック製翼車の製造
方法。 - 【請求項４】 静水圧力が、４ｔｏｎ／ｃｍ2以上であ
ることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のセ
ラミック製翼車の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6937993A JPH06257401A (ja) | 1993-03-03 | 1993-03-03 | セラミック製翼車の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6937993A JPH06257401A (ja) | 1993-03-03 | 1993-03-03 | セラミック製翼車の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06257401A true JPH06257401A (ja) | 1994-09-13 |
Family
ID=13400884
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6937993A Pending JPH06257401A (ja) | 1993-03-03 | 1993-03-03 | セラミック製翼車の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06257401A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010090329A1 (ja) * | 2009-02-09 | 2010-08-12 | 株式会社Ihi | サイアロンセラミックス焼結品の製造方法 |
-
1993
- 1993-03-03 JP JP6937993A patent/JPH06257401A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010090329A1 (ja) * | 2009-02-09 | 2010-08-12 | 株式会社Ihi | サイアロンセラミックス焼結品の製造方法 |
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