JPH0627482B2 - ラジアル型セラミックタービンローターの製法 - Google Patents
ラジアル型セラミックタービンローターの製法Info
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- JPH0627482B2 JPH0627482B2 JP58251881A JP25188183A JPH0627482B2 JP H0627482 B2 JPH0627482 B2 JP H0627482B2 JP 58251881 A JP58251881 A JP 58251881A JP 25188183 A JP25188183 A JP 25188183A JP H0627482 B2 JPH0627482 B2 JP H0627482B2
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- turbine rotor
- blade
- ceramic
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
- F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
- F01D5/02—Blade-carrying members, e.g. rotors
- F01D5/025—Fixing blade carrying members on shafts
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
- F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
- F01D5/12—Blades
- F01D5/28—Selecting particular materials; Particular measures relating thereto; Measures against erosion or corrosion
- F01D5/284—Selection of ceramic materials
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 本発明は、ラジアル型セラミックタービンローターの製
法に関するものである。
法に関するものである。
窒化珪素、炭化珪素、サイアロン等のシリコンセラミッ
クスは、金属よりも高温で安定で、酸化腐食やクリープ
変形を受けにくいのでエンジン部品として利用する研究
が活発に行われている。とりわけ、これらセラミック材
料から成るラジアル型タービンローターは、金属製ロー
ターに比べ軽量でエンジンの作動温度を高めることがで
き、熱効率に優れているため、自動車用ターボチャージ
ャーローターあるいはガスタービンローター等として注
目を集めている。
クスは、金属よりも高温で安定で、酸化腐食やクリープ
変形を受けにくいのでエンジン部品として利用する研究
が活発に行われている。とりわけ、これらセラミック材
料から成るラジアル型タービンローターは、金属製ロー
ターに比べ軽量でエンジンの作動温度を高めることがで
き、熱効率に優れているため、自動車用ターボチャージ
ャーローターあるいはガスタービンローター等として注
目を集めている。
従来のこのようなラジアル型タービンローターとして
は、特開昭57-88201号公報に開示されたものが知られて
おり、第３図に見られるように、複雑な三次元形状を有
する翼部１を例えば射出成形にて形成し、軸部２を例え
ば金型プレスで成形後ラバープレスにて形成し、両者を
例えば円錐状の嵌め合わせ形状として接合、焼成して一
体のセラミックタービンローターとしていた。しかし、
この方法によるものは、 (1)射出成形後の翼部肉厚部に脱脂クラックを生じやす
く、 (2)接合時に翼部及び軸部の形状を正確に合わせる必要
があり、形状不一致の場合接合面に空隙等の接合不良を
生じやすく、また接合界面に塗布したペーストの厚さが
不均一となり接合強度が低下しやすく、 (3)焼成後の精密加工時にローターのセンター孔を求め
ることが困難で作業性に劣る、 等の欠点があった。
は、特開昭57-88201号公報に開示されたものが知られて
おり、第３図に見られるように、複雑な三次元形状を有
する翼部１を例えば射出成形にて形成し、軸部２を例え
ば金型プレスで成形後ラバープレスにて形成し、両者を
例えば円錐状の嵌め合わせ形状として接合、焼成して一
体のセラミックタービンローターとしていた。しかし、
この方法によるものは、 (1)射出成形後の翼部肉厚部に脱脂クラックを生じやす
く、 (2)接合時に翼部及び軸部の形状を正確に合わせる必要
があり、形状不一致の場合接合面に空隙等の接合不良を
生じやすく、また接合界面に塗布したペーストの厚さが
不均一となり接合強度が低下しやすく、 (3)焼成後の精密加工時にローターのセンター孔を求め
ることが困難で作業性に劣る、 等の欠点があった。
本発明の目的は、従来のものに見られた前記の諸欠点を
解消することであり、翼部と軸部とで構成されるセラミ
ックタービンローターの製造の際の射出成形された翼部
の脱脂工程において発生しやすい翼部肉厚部の脱脂クラ
ックを防止することである。
解消することであり、翼部と軸部とで構成されるセラミ
ックタービンローターの製造の際の射出成形された翼部
の脱脂工程において発生しやすい翼部肉厚部の脱脂クラ
ックを防止することである。
また本発明の別の目的は、翼部と軸部の接合を容易に
し、接合部の空隙等の接合不良を防止し、セラミックペ
ーストの接合層を均一にし、接合強度を増大させること
である。
し、接合部の空隙等の接合不良を防止し、セラミックペ
ーストの接合層を均一にし、接合強度を増大させること
である。
さらに本発明の他の目的は、焼成後の最終加工時に翼部
前面に設けた軸孔をセンター孔として利用し、作業性の
向上を図ることである。
前面に設けた軸孔をセンター孔として利用し、作業性の
向上を図ることである。
すなわち、本発明はセラミックス製翼部とセラミックス
製軸部とを実質的に円錐状凹凸で嵌め合わせて接合され
るセラミックタービンローターの製法において、軸部が
嵌合する円錐状の嵌合孔と翼部前面から軸部先端方向に
該嵌合孔よりテーパーが小さく、かつ、翼部前面に開孔
した軸孔とを有する翼部を形成するとともに、軸部をこ
れとは別に形成し、該翼部および軸部を実質的に円錐状
凹凸の接合面で嵌め合わせ関係となるように機械加工
後、セラミックペーストを介して密接に嵌め合せた後、
常圧下で焼成することを特徴とするラジアル型セラミッ
クタービンローターの製法である。
製軸部とを実質的に円錐状凹凸で嵌め合わせて接合され
るセラミックタービンローターの製法において、軸部が
嵌合する円錐状の嵌合孔と翼部前面から軸部先端方向に
該嵌合孔よりテーパーが小さく、かつ、翼部前面に開孔
した軸孔とを有する翼部を形成するとともに、軸部をこ
れとは別に形成し、該翼部および軸部を実質的に円錐状
凹凸の接合面で嵌め合わせ関係となるように機械加工
後、セラミックペーストを介して密接に嵌め合せた後、
常圧下で焼成することを特徴とするラジアル型セラミッ
クタービンローターの製法である。
本発明のさらに詳しい構成を以下に詳細に説明する。
まず、窒化珪素、炭化珪素、サイアロン等のセラミック
粉末にY2O3,MgO,CeO,SrO,BeO,Ｂ，Ｃ等の焼結助剤を加
えて充分に混練して均質な混合物を調整する。次いでこ
の混合物に樹脂、ワックス等のバインダーを加熱混練
し、射出成形用のセラミック原料を調整する。そして、
第１図および第２図に示すように翼部前面４から軸部先
端５方向にかけて焼成後の径が２〜５mmで、ローターの
中心軸８に対し最大５°のテーパーの軸孔６を有するよ
うに調整された金型を用いて射出成形することにより翼
部１を得る。テーパーの方向は射出成形後の離型方向に
より決定され、いずれの方向でも特に差し支えない。あ
るいは射出成形後の成形体に超硬ドリル等を用いて前記
軸孔６を形成した翼部１を得る。次いで射出成形によっ
て得られた成形体中に含まれる樹脂およびワックス等の
バインダーを電気炉中で加熱除去することにより脱脂を
行う。加熱条件は、樹脂およびワックス等の種類、含有
量によって異なるが、500℃の温度まで100℃／ｈ以下、
好ましくは300℃の温度まで10℃／ｈ以下の昇温速度と
する。一方、これとは別に軸部成形体を前記セラミック
原料を用いて射出成形法あるいはスリップキャスト法、
金型プレス法、ラバープレス法等のセラミック成形の常
法により成形する。この場合、翼部成形体と軸部成形体
とは必ずしも同じ材料である必要はないが、同じ材料で
ある方が熱膨張差が小さいため好ましい。その後、必要
に応じて翼部成形体および軸部成形体を800〜1200℃で
仮焼してもよい。接合面７が円錐状凹凸の嵌め合わせと
なるように機械加工する。この時、軸部先端５は軸孔６
内にはまりこむことが好ましいため円錐状先端のままで
よいが、軸孔６の直径すなわち２〜５mm程度の丸みをお
びたものとしてもよい。そして、翼部１と軸部２の接合
面７に好ましくは翼部１、軸部２と同材質の耐熱性セラ
ミックペーストを塗布したのち、両成形体を密接する。
両成形体の接合は接合面７を構成するテーパー部のみで
行われ、軸部先端５は軸孔６内にはまりこむ。この時、
接合面７の過剰ペーストは軸孔６内に流入するので、接
合面７のペースト層は均一となり、接合強度は増大す
る。軸孔６に流入したペーストはその後の工程に何等支
障を与えない。また、軸孔６をセンター孔として利用す
る時も充分にその役目を果たす。
粉末にY2O3,MgO,CeO,SrO,BeO,Ｂ，Ｃ等の焼結助剤を加
えて充分に混練して均質な混合物を調整する。次いでこ
の混合物に樹脂、ワックス等のバインダーを加熱混練
し、射出成形用のセラミック原料を調整する。そして、
第１図および第２図に示すように翼部前面４から軸部先
端５方向にかけて焼成後の径が２〜５mmで、ローターの
中心軸８に対し最大５°のテーパーの軸孔６を有するよ
うに調整された金型を用いて射出成形することにより翼
部１を得る。テーパーの方向は射出成形後の離型方向に
より決定され、いずれの方向でも特に差し支えない。あ
るいは射出成形後の成形体に超硬ドリル等を用いて前記
軸孔６を形成した翼部１を得る。次いで射出成形によっ
て得られた成形体中に含まれる樹脂およびワックス等の
バインダーを電気炉中で加熱除去することにより脱脂を
行う。加熱条件は、樹脂およびワックス等の種類、含有
量によって異なるが、500℃の温度まで100℃／ｈ以下、
好ましくは300℃の温度まで10℃／ｈ以下の昇温速度と
する。一方、これとは別に軸部成形体を前記セラミック
原料を用いて射出成形法あるいはスリップキャスト法、
金型プレス法、ラバープレス法等のセラミック成形の常
法により成形する。この場合、翼部成形体と軸部成形体
とは必ずしも同じ材料である必要はないが、同じ材料で
ある方が熱膨張差が小さいため好ましい。その後、必要
に応じて翼部成形体および軸部成形体を800〜1200℃で
仮焼してもよい。接合面７が円錐状凹凸の嵌め合わせと
なるように機械加工する。この時、軸部先端５は軸孔６
内にはまりこむことが好ましいため円錐状先端のままで
よいが、軸孔６の直径すなわち２〜５mm程度の丸みをお
びたものとしてもよい。そして、翼部１と軸部２の接合
面７に好ましくは翼部１、軸部２と同材質の耐熱性セラ
ミックペーストを塗布したのち、両成形体を密接する。
両成形体の接合は接合面７を構成するテーパー部のみで
行われ、軸部先端５は軸孔６内にはまりこむ。この時、
接合面７の過剰ペーストは軸孔６内に流入するので、接
合面７のペースト層は均一となり、接合強度は増大す
る。軸孔６に流入したペーストはその後の工程に何等支
障を与えない。また、軸孔６をセンター孔として利用す
る時も充分にその役目を果たす。
密接した成形体はラテックスゴム等の弾性体で覆って、
５ton／cm2以下の圧力でラバープレスを行う。その後、
翼部１、軸部２あるいはセラミックペーストに最適な焼
成温度および雰囲気で焼成し、強固に結合した一体のセ
ラミックタービンローターを得る。さらに最終製品の形
状とするため、前記軸孔６をセンター孔に利用し、翼部
１および軸部２を精密に機械加工し、第１図に示すよう
にラジアル型セラミックタービンローターを得る。
５ton／cm2以下の圧力でラバープレスを行う。その後、
翼部１、軸部２あるいはセラミックペーストに最適な焼
成温度および雰囲気で焼成し、強固に結合した一体のセ
ラミックタービンローターを得る。さらに最終製品の形
状とするため、前記軸孔６をセンター孔に利用し、翼部
１および軸部２を精密に機械加工し、第１図に示すよう
にラジアル型セラミックタービンローターを得る。
なお、本発明で軸孔６の径を２〜５mmとした理由は、２
mm以下では翼部１の成形時あるいは成形後に軸孔６をこ
れに設けるのが困難であり、かつ脱脂時のバインダー放
出孔として充分に機能しないためである。また、軸孔６
の径が５mm以上であると翼部と軸部の接触面積が減少し
軸部先端５から破壊が生じる恐れがある。２〜５mm程度
であれば、ローターの高速回転時に破壊の原因となるも
のではない。
mm以下では翼部１の成形時あるいは成形後に軸孔６をこ
れに設けるのが困難であり、かつ脱脂時のバインダー放
出孔として充分に機能しないためである。また、軸孔６
の径が５mm以上であると翼部と軸部の接触面積が減少し
軸部先端５から破壊が生じる恐れがある。２〜５mm程度
であれば、ローターの高速回転時に破壊の原因となるも
のではない。
タービンローターは、翼部１にはまりこむ軸部２の部分
に最大応力がかかるが、この部分は翼部１よりも肉厚が
大きいので高速回転による大きな引張応力に充分耐えら
れる。
に最大応力がかかるが、この部分は翼部１よりも肉厚が
大きいので高速回転による大きな引張応力に充分耐えら
れる。
また、軸孔６のテーパーとして最大５°を好ましいとす
る理由は、射出成形後の離型が容易に行えるからであ
る。
る理由は、射出成形後の離型が容易に行えるからであ
る。
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、
本発明はこの実施例に限定されるものではない。
本発明はこの実施例に限定されるものではない。
実施例１ 平均粒径１μｍのSi3N4粉末100重量部（以下同じ）に対
し、焼結助剤としてSrO２部、MgO３部、CeO2３部を添加
した常圧焼結用Si3N4混合物を調整した。この混合物の
一部にポリエチレンワックス15重量％（以下同じ）、ス
テアリン酸２％を加えて加熱混練し、射出成形用セラミ
ック原料を調整した。そして、翼部１の最大直径が50mm
で、翼部前面４に直径２mmで、ローターの中心軸に対す
るテーパーが５°の軸孔６を有するラジアル型タービン
ローターを得るように調整された金型を用いて、前記セ
ラミック原料を射出成形し、翼部１を作製した。次い
で、電気炉中で３℃／ｈで400℃まで加熱し５時間保持
して脱脂した。脱脂後成形体各部を観察したところ、ク
ラックは全く認められなかった。
し、焼結助剤としてSrO２部、MgO３部、CeO2３部を添加
した常圧焼結用Si3N4混合物を調整した。この混合物の
一部にポリエチレンワックス15重量％（以下同じ）、ス
テアリン酸２％を加えて加熱混練し、射出成形用セラミ
ック原料を調整した。そして、翼部１の最大直径が50mm
で、翼部前面４に直径２mmで、ローターの中心軸に対す
るテーパーが５°の軸孔６を有するラジアル型タービン
ローターを得るように調整された金型を用いて、前記セ
ラミック原料を射出成形し、翼部１を作製した。次い
で、電気炉中で３℃／ｈで400℃まで加熱し５時間保持
して脱脂した。脱脂後成形体各部を観察したところ、ク
ラックは全く認められなかった。
一方、前記混合物にポリビニールアルコール２％を加え
て充分に混練した原料を用いて金型プレス後、ラバープ
レス機で等方圧縮し、軸部成形体を得た。そして、施盤
加工にて先端を円錐状に加工した軸部２を作製した。
て充分に混練した原料を用いて金型プレス後、ラバープ
レス機で等方圧縮し、軸部成形体を得た。そして、施盤
加工にて先端を円錐状に加工した軸部２を作製した。
得られた翼部１と軸部２の接合面７を施盤加工にて平滑
にした後、接合面にMgO４部、SrO３部、CeO24.5部を含
むSi3N4粉末のペーストを焼成後100μｍの厚さとなるよ
うに塗布し、翼部１と軸部２を密接した後、全体をラテ
ックスゴムで覆い、２ton／cm2の圧力でラバープレスを
行い、翼部１および軸部２が強固に接合一体化した成形
体を得た。次いで窒素雰囲気中、1720℃で30分間焼成し
た。その後翼部１前面の軸孔６をセンター孔として、施
盤加工にて精密に仕上げ第１図に示すラジアル型セラミ
ックタービンローターを得た。
にした後、接合面にMgO４部、SrO３部、CeO24.5部を含
むSi3N4粉末のペーストを焼成後100μｍの厚さとなるよ
うに塗布し、翼部１と軸部２を密接した後、全体をラテ
ックスゴムで覆い、２ton／cm2の圧力でラバープレスを
行い、翼部１および軸部２が強固に接合一体化した成形
体を得た。次いで窒素雰囲気中、1720℃で30分間焼成し
た。その後翼部１前面の軸孔６をセンター孔として、施
盤加工にて精密に仕上げ第１図に示すラジアル型セラミ
ックタービンローターを得た。
得られたセラミックタービンローターの回転試験を行う
ためローター部のアンバランスを0.005ｇ・cmとした
後、金属製シャフトを取りつけた。これにより増大した
アンバランスを除去し、全体のアンバランスが0.005ｇ
・cmとなるようにバランス調整した。その後、回転試験
機により徐々に回転数を増しながら試験を行ったとこ
ろ、220000rpmの回転数でも破壊はしなかった。
ためローター部のアンバランスを0.005ｇ・cmとした
後、金属製シャフトを取りつけた。これにより増大した
アンバランスを除去し、全体のアンバランスが0.005ｇ
・cmとなるようにバランス調整した。その後、回転試験
機により徐々に回転数を増しながら試験を行ったとこ
ろ、220000rpmの回転数でも破壊はしなかった。
実施例２ 平均粒径0.5μｍの主としてβ層からなるSiC粉末100部
に対し、焼結助剤としてB4C３部、Ｃ２部を添加した常
圧焼結用SiC混合物を得た。この混合物の一部にＥＶＡ
樹脂５％、ポリエチレンワックス15％を加えて加熱混練
し、射出成形用セラミック原料を調整した。その後、焼
成後の翼部１の最大直径が90mmのラジアル型タービンロ
ーターを得るように調整された金型を用いて、前記セラ
ミック原料を射出成形し翼部１を得た後、その翼部前面
４から中心部に超硬ドリルを用いて５mmの軸孔６をあけ
た。次いで、成形体を３℃／ｈの昇温速度で500℃まで
昇温し、500℃で10ｈ保持してバインダーを除去した。
脱脂後の翼部を観察したところ、クラックは全く認めら
れなかった。
に対し、焼結助剤としてB4C３部、Ｃ２部を添加した常
圧焼結用SiC混合物を得た。この混合物の一部にＥＶＡ
樹脂５％、ポリエチレンワックス15％を加えて加熱混練
し、射出成形用セラミック原料を調整した。その後、焼
成後の翼部１の最大直径が90mmのラジアル型タービンロ
ーターを得るように調整された金型を用いて、前記セラ
ミック原料を射出成形し翼部１を得た後、その翼部前面
４から中心部に超硬ドリルを用いて５mmの軸孔６をあけ
た。次いで、成形体を３℃／ｈの昇温速度で500℃まで
昇温し、500℃で10ｈ保持してバインダーを除去した。
脱脂後の翼部を観察したところ、クラックは全く認めら
れなかった。
一方、前記混合物にポリビニールアルコール２％を加え
て充分に混練した原料を用いて金型プレス後、ラバープ
レス機で等方圧縮し、軸部成形体を得た。そして、施盤
加工にて先端を円錐状に加工した軸部２を作製した。
て充分に混練した原料を用いて金型プレス後、ラバープ
レス機で等方圧縮し、軸部成形体を得た。そして、施盤
加工にて先端を円錐状に加工した軸部２を作製した。
得られた翼部１と軸部２の接合面７を施盤加工にて平滑
にした後、接合面に焼結助剤を含んだSiC粉末のペース
トを焼成後100μｍの厚さとなるように塗布し、翼部１
と軸部２を密接した後、全体をラテックスゴムで覆い、
３ton／cm2の圧力でラバープレスを行い、翼部１および
軸部２が強固に接合一体化した成形体を得た。次いで、
アルゴン雰囲気中、常圧下で2150℃で30分間焼成した。
その後翼部１の前面の軸孔６をセンター孔として、施盤
加工にて精密に仕上げ第１図に示すラジアル型セラミッ
クタービンローターを得た。得られたセラミックタービ
ンローターの回転試験を行うためローター部のアンバラ
ンスを0.02ｇ・cmとした後、金属製品シャフトを取りつ
けた。これにより増加したアンバランスを除去し、全体
のアンバランスが0.02ｇ・cmとなるようにバランス調整
した。その後、回転試験機により徐々に回転数を増しな
がら試験を行ったところ、100,000rpmの回転数でも破壊
しなかった。
にした後、接合面に焼結助剤を含んだSiC粉末のペース
トを焼成後100μｍの厚さとなるように塗布し、翼部１
と軸部２を密接した後、全体をラテックスゴムで覆い、
３ton／cm2の圧力でラバープレスを行い、翼部１および
軸部２が強固に接合一体化した成形体を得た。次いで、
アルゴン雰囲気中、常圧下で2150℃で30分間焼成した。
その後翼部１の前面の軸孔６をセンター孔として、施盤
加工にて精密に仕上げ第１図に示すラジアル型セラミッ
クタービンローターを得た。得られたセラミックタービ
ンローターの回転試験を行うためローター部のアンバラ
ンスを0.02ｇ・cmとした後、金属製品シャフトを取りつ
けた。これにより増加したアンバランスを除去し、全体
のアンバランスが0.02ｇ・cmとなるようにバランス調整
した。その後、回転試験機により徐々に回転数を増しな
がら試験を行ったところ、100,000rpmの回転数でも破壊
しなかった。
以上、述べたように本発明のラジアル型セラミックター
ビンローターの製法は翼部と軸部とを実質的に円錐状凹
凸の嵌め合わせとし、翼部前面から軸部先端方向に軸孔
を設けることにより、翼部の脱脂クラックを防止し、翼
部と軸部の接合不良を減少させ、接合強度を高めること
ができた。さらには、翼部前面の軸孔は最終形状の機械
加工時にセンター孔として利用し、作業性の向上を図る
ことができた。このように本発明を用いて得られたセラ
ミックタービンローターは従来のセラミックタービンロ
ーターに比べて極めて効率よく製造することができ、産
業上極めて有用である。
ビンローターの製法は翼部と軸部とを実質的に円錐状凹
凸の嵌め合わせとし、翼部前面から軸部先端方向に軸孔
を設けることにより、翼部の脱脂クラックを防止し、翼
部と軸部の接合不良を減少させ、接合強度を高めること
ができた。さらには、翼部前面の軸孔は最終形状の機械
加工時にセンター孔として利用し、作業性の向上を図る
ことができた。このように本発明を用いて得られたセラ
ミックタービンローターは従来のセラミックタービンロ
ーターに比べて極めて効率よく製造することができ、産
業上極めて有用である。
第１図は本発明を用いて得られたラジアル型セラミック
タービンローターの一例の断面図、第２図は本発明の翼
部と軸部とを嵌合する状態を示す断面図、第３図は従来
のラジアル型セラミックタービンローターの断面図であ
る。 １…翼部 ２…軸部 ３…中心部 ４…翼部前面 ５…軸部先端 ６…軸孔 ７…接合面 ８…ローターの中心軸 ９…嵌合孔
タービンローターの一例の断面図、第２図は本発明の翼
部と軸部とを嵌合する状態を示す断面図、第３図は従来
のラジアル型セラミックタービンローターの断面図であ
る。 １…翼部 ２…軸部 ３…中心部 ４…翼部前面 ５…軸部先端 ６…軸孔 ７…接合面 ８…ローターの中心軸 ９…嵌合孔
Claims (3)
- 【請求項１】セラミックス製翼部とセラミックス製軸部
とを実質的に円錐状凹凸で嵌め合わせて接合されるセラ
ミックタービンローターの製法において、軸部が嵌合す
る円錐状の嵌合孔と翼部前面から軸部先端方向に該嵌合
孔よりテーパーが小さく、かつ、翼部前面に開孔した軸
孔とを有する翼部を形成し、該翼部を脱脂処理するとと
もに、軸部をこれとは別に形成し、該翼部および軸部を
実質的に円錐状凹凸の接合面で嵌め合わせ関係となるよ
うに機械加工し、セラミックペーストを介して密接に嵌
め合せた後、常圧下で焼成することを特徴とするラジア
ル型セラミックタービンローターの製法。 - 【請求項２】前記軸孔を翼部の射出成形時に形成する特
許請求の範囲第１項記載のラジアル型セラミックタービ
ンローターの製法。 - 【請求項３】前記軸孔を焼成後の精密加工時にセンター
孔として用いる特許請求の範囲第１項記載のラジアル型
セラミックタービンローターの製法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58251881A JPH0627482B2 (ja) | 1983-12-27 | 1983-12-27 | ラジアル型セラミックタービンローターの製法 |
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