JPH06278145A - 車体骨格部材における発泡体の充填方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 本発明の車体骨格部材における発泡体の充填
方法は、鋼板からなるアウターパネルおよびインナーパ
ネルで形成された車体骨格部材の断面空間部全体に発泡
体を充填するに際して、アウターパネルおよびインナー
パネルに使用される鋼板のうち、少なくとも一方の鋼板
の片面に、熱可塑性樹脂、発泡剤および架橋剤を含有す
る熱可塑性樹脂組成物からなる発泡性シートを固定し
て、鋼板に固定された発泡性シートを内側にしてアウタ
ーパネルとインナーパネルとで断面空間部を形成し、車
体の防錆処理工程での乾燥ラインで前記発泡性シートを
加熱して前記断面空間部全体を発泡体で充填することを
特徴としている。 【効果】 上記発泡体の充填方法によれば、鋼板からな
るアウタ−パネルとインナ−パネルとで形成される車体
骨格部材の断面空間部全体に従来よりも簡易に発泡体の
充填を行なうことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、車体骨格部材における発
泡体の充填方法に関し、さらに詳しくは、自動車のピラ
ー等の鋼板からなるアウターパネルとインナーパネルと
で形成される断面空間部全体を、発泡体で充填すること
により、断面空間部を無くして、エンジンから発生する
音を遮断するとともに、走行時の空気の流れにより生ず
る風切り音の伝達を防止する技術に関する。

【０００２】

【発明の技術的背景】自動車のピラー、ルーフ、ルーフ
サイドレール、ロッカー、ホイールハウスなどの車体骨
格部材は、鋼板からなるアウターパネルとインナーパネ
ルとで形成される断面空間部を有し、このままでは、エ
ンジンから発生する音を遮断することができず、また走
行時の空気の流れにより生ずる風切り音の伝達を防止す
ることもできないので、上記のような車体骨格部材は、
防音材であることが要求されている。

【０００３】そこで、自動車のピラー、ルーフ、ルーフ
サイドレール、ロッカー、ホイールハウスなどの車体骨
格部材の断面空間部全体に発泡体を充填して自動車内の
静粛性を向上させる方法が、従来より提案されている。

【０００４】たとえば、既に鋼板で組み立てられた断面
空間部を有するピラー等の鋼板に穴を開け、この穴から
液状の発泡性ウレタンを注入した後、加熱発泡させて断
面空間部全体を発泡ウレタンで充填する方法がある。

【０００５】しかしながら、この方法では、液状の発泡
性ウレタンを注入するために、鋼板に注入孔を設ける必
要があり、また、人手による注入作業が必要であり、さ
らに、液状の発泡性ウレタンが漏れないように特別にシ
ールする必要があり、工程が複雑であるという問題があ
る。

【０００６】また、特開昭６２−２９４７７号公報に
は、既に鋼板で組み立てられた断面空間を有するピラー
等の鋼板に開けられた穴から、ポリウレタン原液等の液
状発泡材が注入されている袋体を挿入して、発泡材を加
熱発泡させて断面空間部を発泡体で充填することによ
り、優れた制振効果、遮音効果が得られる旨、記載され
ている。

【０００７】さらに、特開昭６１−１１６５０９号公報
には、自動車のボディの中の空洞部に、たとえば発泡剤
を含む泡状ポリウレタンを吐出し、硬化させることによ
って空洞部を発泡体で充填する方法、いわゆるフロス法
を利用した方法が記載されている。

【０００８】これらの公報に記載されている方法は、そ
れぞれ上記袋体の挿入孔、上記泡状ポリウレタンの注入
孔を設ける必要があり、しかも、いずれも車両組立後に
作業するので、人手がかかり作業が煩雑であるという問
題がある。

【０００９】また、特開昭６４−１２９７６号公報に
は、自動車ピラー部内に発泡された発泡体がほぼ全域に
わたり緊密に充填されてなる自動車ピラー部の防音構造
が記載されている。具体的には、熱発泡性シート（未発
泡の状態のもの）を捲回した状態でピラー内部に挿入し
て加熱することによって、ピラー部内のほぼ全域を発泡
体で充填する方法が記載されている。

【００１０】この公報に記載されている方法は、捲回さ
れた発泡性シートの挿入孔を設ける必要があり、しか
も、車両組立後に作業するので、人手がかかり作業が煩
雑であるという問題がある。

【００１１】また、自動車ホイールハウス等の内部で発
泡性シートを発泡させて制振用多孔質防音層を設ける方
法が多く提案されている。しかしながら、従来の発泡性
シートは、発泡倍率が５倍程度と低いため、シート厚み
を極端に厚くする必要があり、その結果、コスト高にな
るという問題がある。

【００１２】したがって、鋼板からなるアウターパネル
とインナーパネルとで形成された車体骨格部材の断面空
間部全体に発泡体の充填を従来よりも簡易に行なうこと
ができるとともに、コストダウンが図れる発泡体の充填
方法の出現が従来より望まれている。

【００１３】

【発明の目的】本発明は、上記のような従来技術に伴う
問題点を解決しようとするものであって、鋼板からなる
アウターパネルとインナーパネルとで形成される車体骨
格部材の断面空間部全体に従来よりも簡易に発泡体の充
填が行なえる方法を提供することを目的としている。

【００１４】

【発明の概要】本発明に係る車体骨格部材における発泡
体の充填方法は、鋼板からなるアウターパネルおよびイ
ンナーパネルで形成された車体骨格部材の断面空間部全
体に発泡体を充填するに際して、アウターパネルおよび
インナーパネルに使用される鋼板のうち、少なくとも一
方の鋼板の片面に、熱可塑性樹脂、発泡剤および架橋剤
を含有する熱可塑性樹脂組成物からなる発泡性シートを
固定して、鋼板に固定された発泡性シートを内側にして
アウターパネルとインナーパネルとで断面空間部を形成
し、車体の防錆処理工程での乾燥ラインで前記発泡性シ
ートを加熱して前記断面空間部全体を発泡体で充填する
ことを特徴としている。

【００１５】本発明で好ましく用いられる熱可塑性樹脂
は、高圧法によって重合された、酢酸ビニル含有量が１
〜３５重量％、メルトフローレートが１〜５０ｇ／１０
分のエチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、また
は、このエチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）ある
いは高圧法低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）に不飽和カ
ルボン酸もしくはその酸無水物の官能基が０．００１〜
１０重量％含有されている樹脂である。

【００１６】

【発明の具体的説明】以下、本発明に係る車体骨格部材
における発泡体の充填方法について具体的に説明する。

【００１７】本発明に係る車体骨格部材における発泡体
の充填方法は、鋼板からなるアウターパネルおよびイン
ナーパネルで形成された車体骨格部材の断面空間部全体
に発泡体を充填するに際して、アウターパネルおよびイ
ンナーパネルに使用される鋼板のうち、少なくとも一方
の鋼板の片面に、熱可塑性樹脂、発泡剤および架橋剤を
含有する熱可塑性樹脂組成物からなる発泡性シートを固
定して、鋼板に固定された発泡性シートを内側にしてア
ウターパネルとインナーパネルとで断面空間部を形成
し、車体の防錆処理工程での乾燥ラインで前記発泡性シ
ートを加熱して前記断面空間部全体を発泡体で充填す
る。

【００１８】まず、本発明で用いられる熱可塑性樹脂組
成物について説明する。熱可塑性樹脂組成物 本発明で用いられる発泡性シートを形成する熱可塑性樹
脂組成物は、鋼板との接着性が発揮される樹脂組成を有
するとともに、優れた発泡性を有し、少なくとも、熱可
塑性樹脂、発泡剤および架橋剤を含有している。また、
上記熱可塑性樹脂組成物中に、フィラーを含有させるこ
ともできる。

【００１９】上記熱可塑性樹脂としては、具体的には、
下記の共重合体、樹脂が好ましく用いられる。 （１）高圧法によって重合された、酢酸ビニル含有量が
１〜３５重量％、メルトフローレート（ＡＳＴＭ Ｄ-１
５０５）が１〜５０ｇ／１０分のエチレン・酢酸ビニル
共重合体（ＥＶＡ）。 （２）上記エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）に
官能基、たとえば不飽和カルボン酸もしくはその酸誘導
体の官能基が０．００１〜１０重量％、好ましくは０．
０５〜５重量％含有されている樹脂（以下、グラフト変
性エチレン・酢酸ビニル共重合体と称する場合があ
る）。 （３）高圧法低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）に官能
基、たとえば不飽和カルボン酸もしくはその酸誘導体の
官能基が０．００１〜１０重量％、好ましくは０．０５
〜５重量％含有されている樹脂（以下、グラフト変性低
密度ポリエチレンと称する場合がある）。

【００２０】上記（１）のエチレン・酢酸ビニル共重合
体の製造方法としては、重合を高圧法により行なう製造
方法であれば特に制限されることはなく、従来公知の製
造方法を採用することができる。

【００２１】上記（２）のグラフト変性エチレン・酢酸
ビニル共重合体は、その一部がまたは全部がグラフト変
性されている。グラフト変性の際に用いられる不飽和カ
ルボン酸もしくはその酸誘導体としては、具体的には、
アクリル酸、マレイン酸、フマール酸、テトラヒドロフ
タル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソ
クロトン酸、ナジック酸^TM（エンドシス- ビシクロ［2,
2,1］-ヘプト-5- エン-2,3- ジカルボン酸）などの不飽
和カルボン酸、もしくはその誘導体、たとえば酸ハライ
ド、アミド、無水物、エステルなどが用いられ、具体的
には、塩化マレニル、マレイミド、無水マレイン酸、無
水シトラコン酸、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジ
メチル、グリシジルマレエートなどが用いられる。これ
らの中では、不飽和カルボン酸もしくはその酸無水物が
好適であり、特にマレイン酸、ナジック酸^TMもしくはこ
れらの酸無水物が好ましく用いられる。

【００２２】このような不飽和カルボン酸もしくはその
酸誘導体から選ばれるグラフトモノマーを、上記エチレ
ン・酢酸ビニル共重合体にグラフト共重合して変性物を
製造するには、従来公知の種々の方法を採用することが
できる。たとえばエチレン・酢酸ビニル共重合体を溶融
させてグラフトモノマーを添加してグラフト共重合させ
る方法、あるいはエチレン・酢酸ビニル共重合体を溶媒
に溶解させてグラフトモノマーを添加してグラフト共重
合させる方法がある。いずれの場合にも、上記グラフト
モノマーを効率よくグラフト共重合させるためには、有
機ペルオキシドなどのラジカル開始剤の存在下に反応さ
せることが好ましい。

【００２３】本発明では、官能基が高含量であるグラフ
ト変性エチレン・酢酸ビニル共重合体と、グラフト変性
していないエチレン・酢酸ビニル共重合体とを混合して
得られた官能基含量が上記範囲にある共重合体であって
もよく、また、エチレン・酢酸ビニル共重合体をグラフ
ト変性して得られた官能基含量が上記範囲にある共重合
体であってもよい。

【００２４】上記（３）のグラフト変性低密度ポリエチ
レン（ＬＤＰＥ）は、通常、１，０００〜２，０００気
圧、２００〜３００℃でエチレンを、またはエチレンと
少量のビニルモノマーをラジカル重合して合成される。

【００２５】上記グラフト変性低密度ポリエチレンは、
その一部がまたは全部がグラフト変性されている。グラ
フト変性の際に用いられる不飽和カルボン酸もしくはそ
の酸誘導体については、上記（２）のグラフト変性エチ
レン・酢酸ビニル共重合体の場合と同様である。

【００２６】上記のような不飽和カルボン酸もしくはそ
の酸誘導体から選ばれるグラフトモノマーを、上記高圧
法低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）にグラフト共重合し
て変性物を製造するには、従来公知の種々の方法を採用
することができる。たとえば高圧法低密度ポリエチレン
を溶融させてグラフトモノマーを添加してグラフト共重
合させる方法、あるいは高圧法低密度ポリエチレンを溶
媒に溶解させてグラフトモノマーを添加してグラフト共
重合させる方法がある。いずれの場合にも、上記グラフ
トモノマーを効率よくグラフト共重合させるためには、
有機ペルオキシドなどのラジカル開始剤の存在下に反応
させることが好ましい。

【００２７】本発明では、官能基が高含量であるグラフ
ト変性低密度ポリエチレンと、グラフト変性していない
高圧法低密度ポリエチレンとを混合して得られた官能基
含量が上記範囲にあるポリエチレンであってもよく、ま
た、高圧法低密度ポリエチレンをグラフト変性して得ら
れた官能基含量が上記範囲にあるポリエチレンであって
もよい。

【００２８】上記発泡剤としては、熱可塑性樹脂組成物
が防錆処理工程での乾燥炉で発泡することが要求される
ため、１５０〜１８０℃で１０〜３０分で発泡する分解
温度を有することが必要である。したがって、上記発泡
温度に見合う分解温度を有する発泡剤を選定すればよ
い。また本発明では、このような分解温度を超える発泡
剤であっても用いることが可能である。たとえばアゾジ
カルボンアミドを用いる場合には、アゾジカルボンアミ
ドの分解温度２００℃を上記範囲に変える必要がある
が、金属亜鉛、たとえばステアリン酸亜鉛などの発泡助
剤を用いることによって、アゾジカルボンアミドの分解
温度を上記発泡温度範囲に調整することができる。

【００２９】上記熱可塑性樹脂組成物に用いられる発泡
剤としては、具体的には、アゾジカルボンアミド、アゾ
ジカルボン酸バリウム、N,N'- ジニトロソペンタメチレ
ンテトラミン、4,4-オキシビス（ベンゼンスルホニルヒ
ドラジド）、ジフェニルスルホン-3,3- ジスルホニルヒ
ドラジド、p-トルエンスルホニルセミカルバジド、トリ
ヒドラジノトリアジン、ビウレア、炭酸亜鉛などが挙げ
られる。これらの中では、ガス発生量が多く、ガス発生
終了温度が上記のエチレン・酢酸ビニル共重合体、グラ
フト変性エチレン・酢酸ビニル共重合体、グラフト変性
低密度ポリエチレンの劣化開始温度よりも十分低い、ア
ゾジカルボンアミド（金属亜鉛を併用）、N,N'- ジニト
ロソペンタメチレンテトラミン、トリヒドラジノトリア
ジンが特に好ましい。

【００３０】本発明においては、発泡剤は、上記熱可塑
性樹脂組成物１００重量部に対して、５〜２０重量部、
好ましくは１０〜１５重量部の割合で用いられる。上記
のような割合で発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成物の発泡
性シートから得られる発泡体は、発泡倍率が１０〜４０
倍である。本発明においては、好ましい発泡倍率は１５
〜２５倍である。

【００３１】本発明においては、熱可塑性樹脂組成物中
に、フィラーが、上記熱可塑性樹脂およびフィラーの合
計量１００重量部に対して、０〜５０重量部含まれてい
てもよい。

【００３２】フィラーは収縮率を小さくしたり、剛性を
高めるのに有効であり、フィラーとしては、無機フィラ
ーと有機フィラーがある。本発明では、無機フィラーが
好ましく用いられ、具体的には、タルク、炭酸カルシウ
ム（ｄ＝２．７ｇ／ｃｃ）、硫酸バリウム（ｄ＝４．２
ｇ／ｃｃ）、ガラス繊維などが好ましく用いられる。

【００３３】また、発泡体の耐熱性を向上させる場合に
は、上記熱可塑性樹脂組成物中に、本発明の目的を損な
わない範囲で、耐熱安定剤を配合すればよい。また、発
泡体に難燃性を付与する場合には、上記熱可塑性樹脂組
成物中に、本発明の目的を損なわない範囲で、難燃剤を
配合すればよい。

【００３４】上記熱可塑性樹脂組成物に用いられる架橋
剤は、熱可塑性樹脂組成物を発泡性シートに成形するシ
ーティング時に架橋反応が起こらず、かつ、上記発泡条
件時には架橋反応が行なわれなけらばならない。そのた
めには架橋剤の分解温度は１２０〜１７０℃の範囲内で
あることが必要である。このような架橋剤としては、有
機過酸化物が有効であり、その添加量により架橋度を調
節することができる。また熱可塑性樹脂組成物の発泡性
シートから得られる発泡体の発泡倍率を上げるには、架
橋度を高くする必要があり、有機過酸化物の添加量を増
す必要がある。

【００３５】本発明においては、有機過酸化物は、上記
熱可塑性樹脂およびフィラーの合計量１００重量部に対
して、０．１〜２．０重量部の割合で用いられる。本発
明で用いられる有機過酸化物としては、具体的には、3,
3,5-トリメチルヘキサノイルペルオキシド（１）、オク
タノイルペルオキシド（２）、デカノイルペルオキシド
（３）、ラウロイルペルオキシド（４）、コハク酸ペル
オキシド（５）、アセチルペルオキシド（６）、t-ブチ
ルペルオキシ（2-エチルヘキサノエート）（７）、メタ
- トルオイルペルオキシド（８）、ベンゾイルペルオキ
シド（９）、t-ブチルペルオキシイソブチレート（1
0）、1,1-ビス（t-ブチルペルオキシ）-3,5,5- トリメ
チルシクロヘキサン（11）、1,1-ビス（t-ブチルペルオ
キシ）シクロヘキサン（12）、t-ブチルペルオキシマレ
イン酸（13）、t-ブチルペルオキシラウリレート（1
4）、t-ブチルペルオキシ-3,5,5- トリメチルシクロヘ
キサノエート（15）、シクロヘキサノンペルオキシド
（16）、t-ブチルペルオキシイソプロピルカルボネート
（17）、2,5-ジメチル-2,5- ジ（ベンゾイルペルオキ
シ）ヘキサン（18）、t-ブチルペルオキシアセテート
（19）、2,2-ビス（t-ブチルペルオキシ）ブタン（2
0）、t-ブチルペルオキシベンゾエート（21）、n-ブチ
ル-4,4- ビス（t-ブチルペルオキシ）バレレート（2
2）、ジ-t- ブチルペルオキシイソフタレート（23）、
メチルエチルケトンペルオキシド（24）、α,α’-ビス
（t-ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン（25）、
ジクミルペルオキシド（26）、2,5-ジメチル-2,5- ジ
（t-ブチルペルオキシ）ヘキサン（27）、t-ブチルクミ
ルペルオキシド（28）、ジイソプロピルベンゼンヒドロ
ペルオキシド（29）、ジ-t- ブチルペルオキシド（3
0）、パラ- メンタンヒドロペルオキシド（31）、2,5-
ジメチル-2,5- ジ（t-ブチルペルオキシ）ヘキシン-3
（32）、1,1,3,3-テトラメチルブチルヒドロペルオキシ
ド（33）、2,5-ジメチルヘキサン-2,5-ジヒドロペルオ
キシド（34）、クメンヒドロペルオキシド（35）、t-ブ
チルヒドロペルオキシド（36）、1,1-ジ-（t-ブチルペ
ルオキシ）-3,3,5-トリメチルシクロヘキサン（37）、
1,1-ジ-t- ブチルペルオキシシクロヘキサン（38）、ジ
デカノイルペルオキシド（39）などが挙げられる。中で
も、t-ブチルペルオキシマレイン酸（13）、t-ブチルペ
ルオキシラウリレート（14）、2,5-ジメチル-2,5- ジ
（ベンゾイルペルオキシ）ヘキサン（18）、1,1-ジ-（t
-ブチルペルオキシ）-3,3,5-トリメチルシクロヘキサン
（37）、1,1-ジ-t- ブチルペルオキシシクロヘキサン
（38）、ジデカノイルペルオキシド（39）が好ましい。

【００３６】発泡性シート 本発明で用いられる発泡性シートは、以下のようにして
調製される。すなわち、上記のような熱可塑性樹脂、発
泡剤、架橋剤、さらにはフィラー、耐熱安定剤、難燃剤
などの添加剤を、上記のような割合でヘンシェルミキサ
ー等で混合し、バンバリーミキサー、押出機等の混練機
で発泡剤および架橋剤が分解しない温度にて溶融可塑化
し、均一に混合分散させたペレットを調製する。次い
で、このペレットを押出機あるいはカレンダー成形機を
用いて未発泡状態の発泡性シートを調製する。本発明で
用いられる発泡性シートの厚みは、車体の使用される部
位によって異なるが、通常は、０．５〜１０ｍｍの範囲
である。

【００３７】発泡体の充填方法 本発明に係る車体骨格部材における発泡体の充填方法に
おいては、鋼板からなるアウターパネルおよびインナー
パネルで形成された車体骨格部材の断面空間部全体に発
泡体を充填するに際して、まず、アウターパネルおよび
インナーパネルに使用される鋼板のうち、少なくとも一
方の鋼板の片面に、熱可塑性樹脂、発泡剤および架橋剤
を含有する熱可塑性樹脂組成物からなる発泡性シートを
固定する。

【００３８】上記の鋼板に固定される発泡性シートは、
車体の使用部位に応じて厚み、幅、長さの寸法が決ま
り、上記のようにして調製された発泡性シートを所定の
寸法にカットして用意する。

【００３９】所定の寸法にカットされた発泡性シート
は、アウターパネルおよびインナーパネルに使用される
鋼板のうち、少なくとも一方の鋼板の片面に固定され
る。アウターパネルに使用される鋼板とインナーパネル
に使用される鋼板の両方に上記発泡性シートを固定する
か、それともどちらか一方に上記発泡性シートを固定す
るかは、発泡性シートの厚みおよび発泡倍率とも関係す
るが、最終的には、発泡性シートを発泡させた際に、断
面空間部全体を発泡体で充満させることができるかどう
かによる。

【００４０】上記発泡性シートの固定方法は、種々ある
が、アウターパネルおよびインナーパネル用の鋼板が溶
接、組立てされる前に固定する必要がある。発泡性シー
トの固定方法としては、具体的には、（１）粘着材によ
り発泡性シートを鋼板に仮留めする方法、（２）熱接着
性フィルム等を利用して発泡性シートを鋼板に熱接着す
る方法、あるいは（３）鋼板につめの折り返し、ボルト
留め等の固定突起を設け、発泡性シートに穴を開けてそ
こで発泡性シートを鋼板に固定する方法などが挙げられ
る。なかでも、特に上記（１）の方法が簡易であるため
好ましい。

【００４１】次に、上記のようにして鋼板に固定された
発泡性シートを内側にしてアウターパネルとインナーパ
ネルとで断面空間部を形成する。上記の鋼板は、溶接、
組立てられて断面空間部を有する車体骨格部材からなる
車体が形成される。

【００４２】次に、車体の防錆処理工程での乾燥ライン
で上記発泡性シートを加熱して上記断面空間部全体を発
泡体で充填する。上記のようにして形成された車体は、
防錆処理工程において、防錆処理剤に浸された後、乾燥
炉で加熱処理される。上記車体がこの乾燥炉を通過する
ことにより、上記の鋼板に固定された発泡性シートが発
泡、膨張して上記断面空間部全体が発泡体で充填され
る。上記のようにして形成された発泡体は、発泡シート
を形成する熱可塑性樹脂組成物中に含まれる接着性樹脂
により、鋼板と化学的に結合接着する。また、上記のよ
うにして形成された発泡体のゲル分率は、１０〜７０重
量％、好ましくは３０〜５０重量％である。

【００４３】

【発明の効果】本発明によれば、従来のように、鋼板に
発泡性樹脂組成物の注入孔あるいは発泡性シートの挿入
孔を設ける必要がなく、鋼板からなるアウターパネルと
インナーパネルとで形成される車体骨格部材の断面空間
部全体に従来よりも簡易に発泡体の充填を行なうことが
できる。

【００４４】また、本発明で用いられる発泡性シート
は、発泡倍率が１０倍以上と従来の発泡性シートと比べ
て高いので、コストダウンが図れる。以下、本発明を実
施例により説明するが、本発明は、これら実施例に限定
されるものではない。

【００４５】

【実施例１】まず、熱可塑性樹脂組成物の成分として下
記の化合物を用意した。 １）エチレン・酢酸ビニル共重合体（以下、ＥＶＡと略
す） ［三井・デュポンポリケミカル（株）製、エバフレック
ス^TMＥＶ５５０；酢酸ビニル（ＶＡ）含量＝１４％（鹸
化法）、ＭＦＲ＝１５ｇ／１０分（ＡＳＴＭ Ｄ-１５０
５）］ ２）発泡剤：アゾジカルボンアミド（以下、ＡＤＣＡと
略す） ３）発泡助剤：ステアリン酸亜鉛 ４）架橋剤：1,1-ジ-t- ブチルペルオキシシクロヘキサ
ン ５）耐熱安定剤：Ｉruganox １０１０（チバガイギー
社） 上記のＥＶＡ１００重量部と、ＡＤＣＡ１５重量部と、
ステアリン酸亜鉛１．０重量部と、1,1-ジ-t- ブチルペ
ルオキシシクロヘキサン１．０重量部と、耐熱安定剤
０．１重量部とをヘンシェルミキサーにて均一に混合し
た後、バンバリーミキサーにて１２０℃で溶融混練して
ペレット状の熱可塑性樹脂組成物を得た。得られたペレ
ットは未発泡状態であった。

【００４６】次いで、このペレットを６５ｍｍ径の押出
機でＴダイを用いて、１４０℃にてシーティングを行な
い、厚み５ｍｍ、幅２００ｍｍの発泡性シートを得た。
次いで、得られた発泡性シートを幅５０ｍｍ、長さ２０
０ｍｍの寸法にカットし、シート中央上端部に１０ｍｍ
径の穴を開けた。また、２枚の鋼板をピラーの形状にプ
レス加工した。この２枚の鋼板を両サイドでクランプす
ると、図１のようなピラーのモデル１となる。

【００４７】次いで、図２に示すように、プレス加工し
た一方の鋼板２ａに、長さ１０ｍｍ、幅８ｍｍのコの字
型の切欠きを入れ、この切欠き部の鋼板３を内側に折り
返した後、図３に示すように、この切欠き部の鋼板３を
上記発泡性シート４の穴５に挿入し、さらに折り曲げて
発泡性シート４を鋼板２ａに固定した。

【００４８】次いで、発泡性シート４を固定した鋼板２
ａと発泡性シート４を固定していない鋼板２ｂとを組み
合わせてピラーの形状とした。このときの鋼板２ａと鋼
板２ｂの最大距離は５０ｍｍであった。

【００４９】次いで、このピラー形状とした鋼板２ａ、
２ｂを１７０℃のオーブンに３０分入れて鋼板２ａに固
定された発泡性シート４を加熱した。上記加熱により、
鋼板２ａの内側表面に固定された発泡性シート４は発泡
して３次元に膨張し、図４に示すように、鋼板２ａと対
向する鋼板２ｂにまで達する発泡体６が形成されてい
た。すなわち、上記の発泡体６と鋼板２ａ、２ｂを断面
カットしたところ、両鋼板２ａ、２ｂの間は完全に発泡
体６で充満されていた。

【００５０】上記のようにして形成された発泡体６は、
比重が０．０４であり、発泡倍率が２３倍であり、ゲル
分率が３８％であった。このゲル分率は、下記のように
して求めた。すなわち、＃１００メッシュのスクリーン
籠に試料（発泡体）を０．３ｇ採り、この試料につい
て、ソックスレー抽出装置を用いてキシレンで３時間抽
出を行なって、その抽出残率を求め、この抽出残率をゲ
ル分率とした。

【００５１】また、発泡体６と鋼板２ｂを剥したとこ
ろ、発泡体の材料破壊を示し、発泡体は鋼板と強固に接
着していた。鋼板２ａの切欠き部にできた穴から発泡体
６が鋼板２ａの外側表面に漏れ出していないことが確認
できた。

【００５２】また、上記のようにして得られた発泡体の
充満したピラーの面剛性と、発泡体のない空洞のピラー
の面剛性を、下記のような圧縮曲げ試験を行なって求め
た。 ［圧縮曲げ試験］ (1) 試験測定機 ・・・・・インストロン社製万能試験機１１
２２型 (2) 測定サンプル ・・・・・図６に示すような形状を有する
サンプル８ (3) 測定方法 上記サンプル８の下面を測定機の平滑な台座９に載せた
後、ロードセル１０に取付けられた先端径１／２inch¢
の棒柱１１でサンプル８の中心部を一定の速度で圧縮し
て荷重と圧縮ひずみ量とを測定した。 (4) 試験条件 圧縮スピード ２０mm/min 温度 ２３℃ 上記の発泡体の充満したピラーと発泡体のない空洞のピ
ラーについて、上記のようにして求めた荷重と圧縮ひず
み量との関係を図８にグラフで示した。また、このグラ
フから、面剛性の指標である圧縮弾性勾配を求めたとこ
ろ、発泡体のない空洞のピラーは、圧縮弾性勾配が１
１．０ｋｇ／ｃｍであり、上記のようにして得られた発
泡体の充満したピラーは、圧縮弾性勾配が５３．０ｋｇ
／ｃｍであった。このように、上記のようにして得られ
た発泡体の充満したピラーの面剛性は、発泡体のない空
洞のピラーの面剛性よりも大幅に向上していた。

【００５３】

【実施例２〜４】実施例１において、それぞれ１５ｍ
ｍ、１０ｍｍ、５ｍｍ径の穴を開けた鋼板を、発泡性シ
ート４を固定した鋼板２ａに対向する鋼板２ｂとして用
いた以外は、実施例１と同様にして発泡性シート４を発
泡させた。いずれの穴からも、発泡体が鋼板の２ｂの外
側表面に漏れ出していなかった。

【００５４】

【実施例５】図５に示すように、実施例１の発泡性シー
ト４の片面に耐熱性のある粘着シート７を部分的に貼っ
た後、粘着シート７を介して発泡性シート４を鋼板と貼
り合わせて固定した（図示せず）以外は、実施例１と同
様の条件で発泡性シート４を加熱発泡させた。

【００５５】上記のようにして形成された発泡体は、発
泡性シートが固定されている鋼板と対向する鋼板にまで
達しており、両鋼板の間は完全に発泡体で充満されてい
た（図示せず）。また、発泡体と鋼板を剥したところ、
粘着シート貼着部分は鋼板と発泡体とが接着していない
が、粘着シートが貼着されていない部分は発泡体の材料
破壊を示し、発泡体は鋼板と強固に接着していた。

【００５６】

【実施例６】鋼板を１６０℃に設定したホットプレスに
載せて加熱し、その上に厚み４０ミクロンの鋼板接着性
フィルム［高圧法低密度ポリエチレンの酸無水物による
グラフト変性物、官能基の含有量＝０．２重量％、密度
＝０．９２ｇ／ｃｍ³ 、ＭＦＲ＝１．０ｇ／１０分（Ａ
ＳＴＭ Ｄ-１２３８）］を載せて溶融させた。

【００５７】次いで、溶融している接着性フィルムの上
に、実施例１の発泡性シートを載せてプレス圧着した後
冷却した。発泡性シートは鋼板と強固に接着していた。
次いで、上記のようにして発泡性シートを固定した鋼板
と発泡性シートを固定していない鋼板を、実施例１と同
様にピラー状に組立てて加熱発泡させた。

【００５８】上記のようにして形成された発泡体は、発
泡性シートが固定されている鋼板と対向する鋼板にまで
達しており、両鋼板の間は完全に発泡体で充満されてい
た。また、発泡体と鋼板を剥したところ、発泡体の材料
破壊を示し、発泡体は鋼板と強固に接着していた。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明の実施例１におけるピラーの形
状を示す斜視図である。

【図２】図２は、本発明の実施例１において、発泡性シ
ートを固定するために設けられた切欠き部の鋼板を折曲
げて起立させた状態を示す斜視図である。

【図３】図３は、本発明の実施例１において、発泡性シ
ートを鋼板に固定した状態を示す斜視概略図である。

【図４】図４は、本発明の実施例１において、ピラー内
部が発泡体で充満されている状態を示すピラーの断面図
である。

【図５】図５は、本発明の実施例５において、発泡性シ
ートに粘着シートを部分的に貼った状態を示す斜視概略
図である。

【図６】図６は、本発明の実施例１において、圧縮曲げ
試験に用いるピラーサンプルの形状を表わす斜視図であ
る。

【図７】図７は、圧縮曲げ試験の概略説明図である。

【図８】図８は、実施例１における発泡体の充満したピ
ラーと発泡体のない空洞のピラーの荷重と圧縮ひずみ量
との関係を示すグラフである。

【符号の説明】

１ ・・・・・ピラーのモデル ２ａ、２ｂ ・・・・・鋼板 ３ ・・・・・切欠き部の鋼板 ４ ・・・・・発泡性シート ５ ・・・・・発泡性シートに開けられた穴 ６ ・・・・・発泡体 ７ ・・・・・粘着シート ８ ・・・・・（ピラー）サンプル ９ ・・・・・測定機の台座 １０ ・・・・・ロードセル １１ ・・・・・棒柱

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30 4Ｆ

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鋼板からなるアウターパネルおよびイン
   ナーパネルで形成された車体骨格部材の断面空間部全体
   に発泡体を充填するに際して、 アウターパネルおよびインナーパネルに使用される鋼板
   のうち、少なくとも一方の鋼板の片面に、熱可塑性樹
   脂、発泡剤および架橋剤を含有する熱可塑性樹脂組成物
   からなる発泡性シートを固定して、鋼板に固定された発
   泡性シートを内側にしてアウターパネルとインナーパネ
   ルとで断面空間部を形成し、車体の防錆処理工程での乾
   燥ラインで前記発泡性シートを加熱して前記断面空間部
   全体を発泡体で充填することを特徴とする車体骨格部材
   における発泡体の充填方法。
2. 【請求項２】 前記熱可塑性樹脂が、高圧法によって重
   合された、酢酸ビニル含有量が１〜３５重量％、メルト
   フローレートが１〜５０ｇ／１０分のエチレン・酢酸ビ
   ニル共重合体（ＥＶＡ）、または、このエチレン・酢酸
   ビニル共重合体（ＥＶＡ）あるいは高圧法低密度ポリエ
   チレン（ＬＤＰＥ）に不飽和カルボン酸もしくはその酸
   無水物の官能基が０．００１〜１０重量％含有されてい
   る樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の車体骨
   格部材における発泡体の充填方法。
3. 【請求項３】 前記熱可塑性樹脂組成物が、フィラー
   を、前記熱可塑性樹脂およびフィラーの合計量１００重
   量部に対して、０〜５０重量部含有していることを特徴
   とする請求項１または２に記載の車体骨格部材における
   発泡体の充填方法。
4. 【請求項４】 前記熱可塑性樹脂組成物が、熱可塑性樹
   脂組成物１００重量部に対して、発泡剤を５〜２０重量
   部含有していることを特徴とする請求項１〜３のいずれ
   かに記載の車体骨格部材における発泡体の充填方法。
5. 【請求項５】 前記架橋剤が、有機過酸化物であって、
   その添加量が前記熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対
   して、０．１〜２．０重量部であることを特徴とする請
   求項１に記載の車体骨格部材における発泡体の充填方
   法。