JPH06286145A - インクジェットヘッドの製造方法 - Google Patents
インクジェットヘッドの製造方法Info
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- JPH06286145A JPH06286145A JP7406493A JP7406493A JPH06286145A JP H06286145 A JPH06286145 A JP H06286145A JP 7406493 A JP7406493 A JP 7406493A JP 7406493 A JP7406493 A JP 7406493A JP H06286145 A JPH06286145 A JP H06286145A
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Links
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Landscapes
- Particle Formation And Scattering Control In Inkjet Printers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 インクジェットヘッドの製造コストの低減を
図るとともに所望の印字性能を達成し易くする。 【構成】 流路基板２０及び蓋板４０を樹脂で成形し、
その際に、流路基板に溝２１とこの溝２１の縁部に沿っ
て延びる微小なリブ状の突部５０を一体的に形成してお
く。その後、突部５０を介して流路基板と蓋板とを当接
させた状態でこの両板を超音波接合装置１にセットし、
この両板に超音波振動を加えると、当接部に摩擦熱が生
じ突部５０が瞬時に溶けて流路基板と蓋板とが融着され
る。
図るとともに所望の印字性能を達成し易くする。 【構成】 流路基板２０及び蓋板４０を樹脂で成形し、
その際に、流路基板に溝２１とこの溝２１の縁部に沿っ
て延びる微小なリブ状の突部５０を一体的に形成してお
く。その後、突部５０を介して流路基板と蓋板とを当接
させた状態でこの両板を超音波接合装置１にセットし、
この両板に超音波振動を加えると、当接部に摩擦熱が生
じ突部５０が瞬時に溶けて流路基板と蓋板とが融着され
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、インク滴をノズルから
吐出させて印字する、いわゆるオンデマンド型のインク
ジェットへッドの製造方法に関する。
吐出させて印字する、いわゆるオンデマンド型のインク
ジェットへッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、このようなインクジェットヘッド
を製造する方法としては、例えば、（１）流路基板に感
光性ガラス材等を使用し、このガラス材にエッチング法
により溝状のインク流路を形成した後、同種のガラス材
でできた蓋板を流路基板に熱融着により接合して作る方
法、（２）溝状のインク流路を有する流路基板とこの基
板に接合されてインク流路を区画形成する蓋板とを、樹
脂を用いて射出成形によりそれぞれ成形した後、この流
路基板と蓋板とを接着剤による接着により接合して作る
方法等が知られている。
を製造する方法としては、例えば、（１）流路基板に感
光性ガラス材等を使用し、このガラス材にエッチング法
により溝状のインク流路を形成した後、同種のガラス材
でできた蓋板を流路基板に熱融着により接合して作る方
法、（２）溝状のインク流路を有する流路基板とこの基
板に接合されてインク流路を区画形成する蓋板とを、樹
脂を用いて射出成形によりそれぞれ成形した後、この流
路基板と蓋板とを接着剤による接着により接合して作る
方法等が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術（１）では、感光性ガラス材等のガラス材自体が
高価であり且つこのガラス材にエッチング法により溝状
のインク流路を形成する加工が面倒なので、ヘッドの製
造コストが高価になってしまうという問題点があった。
来技術（１）では、感光性ガラス材等のガラス材自体が
高価であり且つこのガラス材にエッチング法により溝状
のインク流路を形成する加工が面倒なので、ヘッドの製
造コストが高価になってしまうという問題点があった。
【０００４】また、上記従来技術（２）では、射出成形
された樹脂製の流路基板と蓋板とを接着剤により接着す
る際に、接着剤の一部が流路基板のインク流路内にはみ
出してその一部を塞いでしまうことがあり、これによっ
て所望の印字性能が得られなくなるおそれがあった。
された樹脂製の流路基板と蓋板とを接着剤により接着す
る際に、接着剤の一部が流路基板のインク流路内にはみ
出してその一部を塞いでしまうことがあり、これによっ
て所望の印字性能が得られなくなるおそれがあった。
【０００５】従って、材料費が安価である樹脂を用いて
インクジェットヘッドを製造する方法の実用化が望まれ
ている。
インクジェットヘッドを製造する方法の実用化が望まれ
ている。
【０００６】本発明は、このような従来の問題点に着目
して為されたもので、製造コストの低減を図るととも
に、所望の印字性能が得られるインクジェットヘッドの
製造方法を提供することを目的としている。
して為されたもので、製造コストの低減を図るととも
に、所望の印字性能が得られるインクジェットヘッドの
製造方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、インク流路をなす溝を有する流路基板と
この基板に接合されてインク流路を区画形成する蓋板と
からなるインクジェットヘッドの製造方法において、前
記流路基板及び前記蓋板を樹脂で成形し、それと同時
に、前記流路基板または前記蓋板のいずれか一方に、前
記溝の縁部に沿って延びる微小なリブ状の突部を一体的
に形成する工程と、前記突部を介して前記流路基板と前
記蓋板とを当接させた状態でこの両板を超音波接合する
工程とを含むものである。
に、本発明は、インク流路をなす溝を有する流路基板と
この基板に接合されてインク流路を区画形成する蓋板と
からなるインクジェットヘッドの製造方法において、前
記流路基板及び前記蓋板を樹脂で成形し、それと同時
に、前記流路基板または前記蓋板のいずれか一方に、前
記溝の縁部に沿って延びる微小なリブ状の突部を一体的
に形成する工程と、前記突部を介して前記流路基板と前
記蓋板とを当接させた状態でこの両板を超音波接合する
工程とを含むものである。
【０００８】
【作用】溝状のインク流路の縁部に沿って延びる微小な
リブ状の突部を介して、樹脂で成形された流路基板と蓋
板とを当接させた状態でこの両板に超音波振動を加える
と、摩擦熱によりリブ状の突部が瞬時に溶けて流路基板
と蓋板とが溶着される。
リブ状の突部を介して、樹脂で成形された流路基板と蓋
板とを当接させた状態でこの両板に超音波振動を加える
と、摩擦熱によりリブ状の突部が瞬時に溶けて流路基板
と蓋板とが溶着される。
【０００９】
【実施例】以下、図面に基づいて本発明の各実施例を説
明する。なお、各実施例の説明において同様の部位には
同一の符号を付して重複した説明を省略する。図１は本
発明の第１実施例に係るインクジェットヘッドの製造方
法に使用する超音波接合装置を示している。この超音波
接合装置１は、加圧用のシリンダ２と、超音波振動子３
と、コーン４と、ホーン５と、ベース６と、このベース
６に支持された受治具７とを備えている。そして、この
接合装置１は、受治具７内に配置される被加工物にシリ
ンダ２からの加圧力をホーン５の先端で加えるととも
に、不図示の超音波発振器からの超音波信号が入力され
ることにより超音波振動子３に発生する振動を、コーン
４およびホーン５により拡大伝播しながら前記被加工物
の接合面に超音波振動を加えるようになっている。
明する。なお、各実施例の説明において同様の部位には
同一の符号を付して重複した説明を省略する。図１は本
発明の第１実施例に係るインクジェットヘッドの製造方
法に使用する超音波接合装置を示している。この超音波
接合装置１は、加圧用のシリンダ２と、超音波振動子３
と、コーン４と、ホーン５と、ベース６と、このベース
６に支持された受治具７とを備えている。そして、この
接合装置１は、受治具７内に配置される被加工物にシリ
ンダ２からの加圧力をホーン５の先端で加えるととも
に、不図示の超音波発振器からの超音波信号が入力され
ることにより超音波振動子３に発生する振動を、コーン
４およびホーン５により拡大伝播しながら前記被加工物
の接合面に超音波振動を加えるようになっている。
【００１０】前記超音波接合装置１により超音波接合さ
れて製造されるインクジェットヘッド１０は、図２及び
図３に示すように、溝２１を有する樹脂製の流路基板２
０と、この基板２０に接合されてインク流路３２（図４
参照）を区画形成する樹脂製の蓋板４０とから構成され
ている。
れて製造されるインクジェットヘッド１０は、図２及び
図３に示すように、溝２１を有する樹脂製の流路基板２
０と、この基板２０に接合されてインク流路３２（図４
参照）を区画形成する樹脂製の蓋板４０とから構成され
ている。
【００１１】流路基板２０の溝２１は、図２及び図３
（ｂ）に示すように、共通インク室３１（図４参照）を
形成するための環状溝部２２と、放射状の複数のインク
流路３２（図４参照）を形成するための放射状溝部２３
とからなる。
（ｂ）に示すように、共通インク室３１（図４参照）を
形成するための環状溝部２２と、放射状の複数のインク
流路３２（図４参照）を形成するための放射状溝部２３
とからなる。
【００１２】前記環状溝部２２には、前記蓋板４０に形
成されたインク流入孔４１（図３参照）からインクが流
入するインク流入部２２ａ，２２ａが周方向の対称な位
置に形成されている。
成されたインク流入孔４１（図３参照）からインクが流
入するインク流入部２２ａ，２２ａが周方向の対称な位
置に形成されている。
【００１３】各放射状溝部２３の中心側端部は流路基板
２０を厚み方向に貫通するノズル２４とそれぞれ連通し
ている。各放射状溝部２３の他端部は絞り通路２３ｂを
介して前記環状溝部２２と連通している。
２０を厚み方向に貫通するノズル２４とそれぞれ連通し
ている。各放射状溝部２３の他端部は絞り通路２３ｂを
介して前記環状溝部２２と連通している。
【００１４】そして、前記流路基板２０には、前記溝２
１の縁部に沿って延びる微小なリブ状の突部５０が一体
的に形成されている（図２及び図３（ｂ）参照）。すな
わち、微小なリブ状の突部５０は、環状溝部２２及び複
数の放射状溝部２３のそれぞれの縁部に沿って形成され
ている。
１の縁部に沿って延びる微小なリブ状の突部５０が一体
的に形成されている（図２及び図３（ｂ）参照）。すな
わち、微小なリブ状の突部５０は、環状溝部２２及び複
数の放射状溝部２３のそれぞれの縁部に沿って形成され
ている。
【００１５】次に、前記インクジェットヘッド１０の製
造方法を図１、図３及び図４に基づいて説明する。ま
ず、前記溝２１及び複数のノズル２４を有する流路基板
２０（図２及び図３（ｂ）参照）と、前記インク流入孔
４１を有する蓋板４０（図３（ａ）参照）とを夫々樹脂
で射出成形する。
造方法を図１、図３及び図４に基づいて説明する。ま
ず、前記溝２１及び複数のノズル２４を有する流路基板
２０（図２及び図３（ｂ）参照）と、前記インク流入孔
４１を有する蓋板４０（図３（ａ）参照）とを夫々樹脂
で射出成形する。
【００１６】前記流路基板２０の射出成形時に、溝２１
の縁部に沿って延びる微小なリブ状の突部５０を一体的
に形成する。
の縁部に沿って延びる微小なリブ状の突部５０を一体的
に形成する。
【００１７】前記射出成形後、図１に示すように、前記
超音波接合装置１の受治具７の凹部７ａ内に流路基板２
０を入れ、前記突部５０を介して流路基板２０と蓋板４
０とを当接させる。
超音波接合装置１の受治具７の凹部７ａ内に流路基板２
０を入れ、前記突部５０を介して流路基板２０と蓋板４
０とを当接させる。
【００１８】このように積層した流路基板２０と蓋板４
０とを超音波接合装置１にセットした状態で、前記シリ
ンダ２を作動させるとともに超音波振動子３に前記超音
波信号を入力させる。これによって、ホーン５がシリン
ダ２からの加圧力を受けながら超音波振動子３からの超
音波振動を受けて振動し、ホーン５の先端（下端面）で
蓋板４０を加圧しながらこの蓋板４０に超音波振動を加
える。その結果、蓋板４０とリブ状の突部５０との当接
面に摩擦熱が生じ、この摩擦熱によりリブ状の突部５０
が瞬時に溶けて蓋板４０と流路基板２０とが接合され
る。
０とを超音波接合装置１にセットした状態で、前記シリ
ンダ２を作動させるとともに超音波振動子３に前記超音
波信号を入力させる。これによって、ホーン５がシリン
ダ２からの加圧力を受けながら超音波振動子３からの超
音波振動を受けて振動し、ホーン５の先端（下端面）で
蓋板４０を加圧しながらこの蓋板４０に超音波振動を加
える。その結果、蓋板４０とリブ状の突部５０との当接
面に摩擦熱が生じ、この摩擦熱によりリブ状の突部５０
が瞬時に溶けて蓋板４０と流路基板２０とが接合され
る。
【００１９】このようにして流路基板２０と蓋板４０と
を超音波接合した後、前記蓋板４０の外面の、前記放射
状溝部２３の幅の広い圧力室部２３ａ（図２参照）に対
応する箇所に複数の圧電素子６０を接着剤による接着に
よって固定する（図４参照）。
を超音波接合した後、前記蓋板４０の外面の、前記放射
状溝部２３の幅の広い圧力室部２３ａ（図２参照）に対
応する箇所に複数の圧電素子６０を接着剤による接着に
よって固定する（図４参照）。
【００２０】このようにして、図４に示すようなインク
ジェットヘッド１０が製造される。
ジェットヘッド１０が製造される。
【００２１】なお、突部５０は、通常の超音波接合のた
めの設計理論に基づいて設計され、流路基板２０と蓋板
４０との接合強度及びインク流路のシール性が確保でき
るように大きさや位置が設定される。
めの設計理論に基づいて設計され、流路基板２０と蓋板
４０との接合強度及びインク流路のシール性が確保でき
るように大きさや位置が設定される。
【００２２】次に、本発明の第２実施例に係るインクジ
ェットヘッドの製造方法を図５及び図６に基づいて説明
する。この第２実施例に係るインクジェットヘッドの製
造方法は、前記流路基板２０に前記微小なリブ状の突部
５０を一体的に形成する代わりに、蓋板４０に、前記溝
２１の縁部に対応する箇所に沿って延びる微小なリブ状
の突部５０Ａ（図６（ａ）参照）を一体的に形成するよ
うにしたものである。従って、流路基板２０には、図６
（ｂ）に示すように前記リブ状の突部５０が形成されて
いない。
ェットヘッドの製造方法を図５及び図６に基づいて説明
する。この第２実施例に係るインクジェットヘッドの製
造方法は、前記流路基板２０に前記微小なリブ状の突部
５０を一体的に形成する代わりに、蓋板４０に、前記溝
２１の縁部に対応する箇所に沿って延びる微小なリブ状
の突部５０Ａ（図６（ａ）参照）を一体的に形成するよ
うにしたものである。従って、流路基板２０には、図６
（ｂ）に示すように前記リブ状の突部５０が形成されて
いない。
【００２３】この第２実施例においても、上記第１実施
例と同様に、それぞれ樹脂で射出成形された図６（ｂ）
に示す流路基板２０と図６（ａ）に示す蓋板４０とを超
音波接合装置１にセットした状態（図５の状態）で、前
記シリンダ２を作動させるとともに超音波振動子３に前
記超音波信号を入力させる。これによって、蓋板４０の
リブ状の突部５０Ａと流路基板２０との当接面に摩擦熱
が生じ、この摩擦熱によりリブ状の突部５０Ａが瞬時に
溶けて蓋板４０と流路基板２０とが接合される。
例と同様に、それぞれ樹脂で射出成形された図６（ｂ）
に示す流路基板２０と図６（ａ）に示す蓋板４０とを超
音波接合装置１にセットした状態（図５の状態）で、前
記シリンダ２を作動させるとともに超音波振動子３に前
記超音波信号を入力させる。これによって、蓋板４０の
リブ状の突部５０Ａと流路基板２０との当接面に摩擦熱
が生じ、この摩擦熱によりリブ状の突部５０Ａが瞬時に
溶けて蓋板４０と流路基板２０とが接合される。
【００２４】このようにして流路基板２０と蓋板４０と
を超音波接合した後、上記第１実施例と同様に、蓋板４
０の外面に複数の圧電素子６０を固定する。このように
して、図４に示す上記第１実施例の場合と同様のインク
ジェットヘッド１０が製造される。
を超音波接合した後、上記第１実施例と同様に、蓋板４
０の外面に複数の圧電素子６０を固定する。このように
して、図４に示す上記第１実施例の場合と同様のインク
ジェットヘッド１０が製造される。
【００２５】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
溝を有する流路基板とこの基板に接合されてインク流路
を区画形成する蓋板とからなるインクジェットヘッドの
製造方法において、前記流路基板及び前記蓋板を樹脂で
成形し、それと同時に、前記流路基板または前記蓋板の
いずれか一方に、前記溝の縁部に沿って延びる微小なリ
ブ状の突部を一体的に形成する工程と、前記突部を介し
て前記流路基板と前記蓋板とを当接させた状態でこの両
板を超音波接合する工程とからなる構成により、溝の縁
部に沿って延びる微小なリブ状の突部を介して、樹脂で
成形された流路基板と蓋板とを当接させた状態でこの両
板を超音波接合すると、リブ状の突部が瞬時に溶けて流
路基板と蓋板とが接合される。従って、材料費が安価で
ある樹脂を用いて形成するので、製造コストを低減する
ことができるとともに、流路基板と蓋板との接合のため
に接着剤を用いないので、流路基板のインク流路が塞が
れたりすることがなく、所望の印字性能を得ることがで
きる。さらに、接着剤による接着作業が不要になるの
で、製造時間を短縮することができると共に自動化に対
応しやすくなる。
溝を有する流路基板とこの基板に接合されてインク流路
を区画形成する蓋板とからなるインクジェットヘッドの
製造方法において、前記流路基板及び前記蓋板を樹脂で
成形し、それと同時に、前記流路基板または前記蓋板の
いずれか一方に、前記溝の縁部に沿って延びる微小なリ
ブ状の突部を一体的に形成する工程と、前記突部を介し
て前記流路基板と前記蓋板とを当接させた状態でこの両
板を超音波接合する工程とからなる構成により、溝の縁
部に沿って延びる微小なリブ状の突部を介して、樹脂で
成形された流路基板と蓋板とを当接させた状態でこの両
板を超音波接合すると、リブ状の突部が瞬時に溶けて流
路基板と蓋板とが接合される。従って、材料費が安価で
ある樹脂を用いて形成するので、製造コストを低減する
ことができるとともに、流路基板と蓋板との接合のため
に接着剤を用いないので、流路基板のインク流路が塞が
れたりすることがなく、所望の印字性能を得ることがで
きる。さらに、接着剤による接着作業が不要になるの
で、製造時間を短縮することができると共に自動化に対
応しやすくなる。
【００２６】また、突部が設けられているため超音波接
合による接合強度が高くなっている。
合による接合強度が高くなっている。
【図１】本発明の第１実施例において、流路基板及び蓋
板が超音波接合装置にセットされた状態を示す説明図で
ある。
板が超音波接合装置にセットされた状態を示す説明図で
ある。
【図２】第１実施例における流路基板の平面図である。
【図３】（ａ）は第１実施例における蓋板の断面図であ
り、（ｂ）は流路基板の断面図である。
り、（ｂ）は流路基板の断面図である。
【図４】第１実施例により製造されたインクジェットヘ
ッドを示す断面図である。
ッドを示す断面図である。
【図５】本発明の第２実施例において流路基板及び蓋板
が超音波接合装置にセットされた状態を示す説明図であ
る。
が超音波接合装置にセットされた状態を示す説明図であ
る。
【図６】（ａ）は第２実施例における蓋板の断面図であ
り、（ｂ）は流路基板の断面図である。
り、（ｂ）は流路基板の断面図である。
１０ インクジェットヘッド ２０ 流路基板 ２１ 溝 ３２ インク流路 ４０ 蓋板 ５０，５０Ａ リブ状の突部
Claims (1)
- 【請求項１】 インク流路をなす溝を有する流路基板と
この基板に接合されてインク流路を区画形成する蓋板と
からなるインクジェットヘッドの製造方法において、 前記流路基板及び前記蓋板を樹脂で成形し、それと同時
に、前記流路基板または前記蓋板のいずれか一方に、前
記溝の縁部に沿って延びる微小なリブ状の突部を一体的
に形成する工程と、 前記突部を介して前記流路基板と前記蓋板とを当接させ
た状態でこの両板を超音波接合する工程とを含むことを
特徴とするインクジェットヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7406493A JPH06286145A (ja) | 1993-03-31 | 1993-03-31 | インクジェットヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7406493A JPH06286145A (ja) | 1993-03-31 | 1993-03-31 | インクジェットヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06286145A true JPH06286145A (ja) | 1994-10-11 |
Family
ID=13536398
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7406493A Pending JPH06286145A (ja) | 1993-03-31 | 1993-03-31 | インクジェットヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06286145A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013169795A (ja) * | 2012-02-21 | 2013-09-02 | Xerox Corp | インク・ジェット・プリントヘッド用材料の超音波積層 |
-
1993
- 1993-03-31 JP JP7406493A patent/JPH06286145A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013169795A (ja) * | 2012-02-21 | 2013-09-02 | Xerox Corp | インク・ジェット・プリントヘッド用材料の超音波積層 |
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