JPH06290923A - フェライト磁石の製造方法 - Google Patents
フェライト磁石の製造方法Info
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- JPH06290923A JPH06290923A JP5097191A JP9719193A JPH06290923A JP H06290923 A JPH06290923 A JP H06290923A JP 5097191 A JP5097191 A JP 5097191A JP 9719193 A JP9719193 A JP 9719193A JP H06290923 A JPH06290923 A JP H06290923A
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Landscapes
- Compounds Of Iron (AREA)
- Magnetic Ceramics (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 添加元素等の組成的改善手段に頼ることな
く、通常の製造方法の改良により磁気特性の向上を図っ
たフェライト磁石の製造方法の提供。 【構成】 仮焼反応、水溶液法により得られたフェライ
ト生成物を機械的粉砕で平均粒径０．２μｍ〜１．５μ
ｍの粉末に微粉砕した後、６００℃〜１１００℃に１０
分間〜１０時間の加熱処理を行い、その後、再度平均粒
径０．２μｍ〜１．５μｍに微粉砕することにより、フ
ェライト粉末の粒度分布を均一化、すなわち、フェライ
ト結晶の粒径分布（実線ａ）を約１μｍの単磁区粒子径
を最大頻度とする均一な分布に近づけることが可能とな
り、フェライト磁石の磁気特性を向上させることができ
る。
く、通常の製造方法の改良により磁気特性の向上を図っ
たフェライト磁石の製造方法の提供。 【構成】 仮焼反応、水溶液法により得られたフェライ
ト生成物を機械的粉砕で平均粒径０．２μｍ〜１．５μ
ｍの粉末に微粉砕した後、６００℃〜１１００℃に１０
分間〜１０時間の加熱処理を行い、その後、再度平均粒
径０．２μｍ〜１．５μｍに微粉砕することにより、フ
ェライト粉末の粒度分布を均一化、すなわち、フェライ
ト結晶の粒径分布（実線ａ）を約１μｍの単磁区粒子径
を最大頻度とする均一な分布に近づけることが可能とな
り、フェライト磁石の磁気特性を向上させることができ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、磁気特性の向上を図
ったフェライト磁石の製造方法の改良に係り、２段の微
粉砕の間に特定の加熱処理を施して結晶粒径を平均粒径
０．２〜１．５μｍの範囲に揃えることにより、フェラ
イト結晶の粒径分布を約１μｍの単磁区粒子径を最大頻
度とする均一な分布に近づけて磁気特性の向上を可能に
したフェライト磁石の製造方法に関する。
ったフェライト磁石の製造方法の改良に係り、２段の微
粉砕の間に特定の加熱処理を施して結晶粒径を平均粒径
０．２〜１．５μｍの範囲に揃えることにより、フェラ
イト結晶の粒径分布を約１μｍの単磁区粒子径を最大頻
度とする均一な分布に近づけて磁気特性の向上を可能に
したフェライト磁石の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＢａＯ・６Ｆｅ2Ｏ3、ＳｒＯ・６Ｆｅ2
Ｏ3等の組成式で示されるフェライト磁石はスピーカ、
電装用モーターを初め、各種用途に多量に使用されてい
るが、最近では軽薄短小化の要求が強く、フェライト磁
石に対してもより一層の磁気特性の向上が要求されてい
る。一般にフェライト磁石は粉末冶金的手法にて製造さ
れ、仮焼反応あるいは水溶液法により得られたフェライ
ト磁石を機械的に粉砕後、所要の添加物を添加配合後、
成形、焼結して製造されているが、フェライト磁石の磁
気特性を向上させるためには、前記組成物に種々の添加
物を添加したり、また各製造工程における諸条件の改良
が検討されている。
Ｏ3等の組成式で示されるフェライト磁石はスピーカ、
電装用モーターを初め、各種用途に多量に使用されてい
るが、最近では軽薄短小化の要求が強く、フェライト磁
石に対してもより一層の磁気特性の向上が要求されてい
る。一般にフェライト磁石は粉末冶金的手法にて製造さ
れ、仮焼反応あるいは水溶液法により得られたフェライ
ト磁石を機械的に粉砕後、所要の添加物を添加配合後、
成形、焼結して製造されているが、フェライト磁石の磁
気特性を向上させるためには、前記組成物に種々の添加
物を添加したり、また各製造工程における諸条件の改良
が検討されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】また、フェライト磁石
の製造方法として、原料粉末を微粉砕後、焼鈍する方法
が提案（特開昭６２−２８３６０３号公報）されている
が、前記方法は樹脂等と混連して得られるボンド磁石用
原料粉末に関するもので、微粉砕後の粉末を焼鈍するこ
とにより微粉砕により生じた微粉末の歪を取り除くこと
を目的とするもので、焼鈍時の加熱により個々の粉末粒
子が凝集することが問題点として挙げられる。
の製造方法として、原料粉末を微粉砕後、焼鈍する方法
が提案（特開昭６２−２８３６０３号公報）されている
が、前記方法は樹脂等と混連して得られるボンド磁石用
原料粉末に関するもので、微粉砕後の粉末を焼鈍するこ
とにより微粉砕により生じた微粉末の歪を取り除くこと
を目的とするもので、焼鈍時の加熱により個々の粉末粒
子が凝集することが問題点として挙げられる。
【０００４】この発明は、フェライト磁石に対する磁気
特性の向上の要求を、添加元素等の組成的改善手段に頼
ることなく、通常の製造方法の改良により実現できるフ
ェライト磁石の製造方法の提供を目的としている。
特性の向上の要求を、添加元素等の組成的改善手段に頼
ることなく、通常の製造方法の改良により実現できるフ
ェライト磁石の製造方法の提供を目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】発明者らは、添加元素等
の組成的手段に頼ることなく、通常の製造方法の改良に
よりフェライト磁石の磁気特性を向上させることを目的
に検討し、単磁区粒子径である１μｍ付近の結晶に粒度
分布を揃えることが重要であることに着目し、フェライ
ト磁石の製造工程を種々検討した結果、フェライト粉末
は仮焼反応あるいは水溶液法にて得られたフェライト生
成物をアトライターやボールミル等の機械的粉砕法によ
って得られるが、得られる粉末中には実際に目標とする
粒度よりもはるかに小さい微粉末や、十分に粉砕されて
いない粗粉末とが多く混在し、残存する粗粉末を微細化
するために、粉砕時間を延長する等の方法が採用されて
も、結果的には微粉末量が増加し、成形時のヒビ、割れ
の原因となり、また焼結時の異常粒成長の原因となり好
ましくないことより、仮焼反応、水溶液法により得られ
たフェライト生成物を機械的粉砕で０．２μｍ〜１．５
μｍの粉末に微粉砕した後、６００℃〜１１００℃に１
０分間〜１０時間の加熱処理を行い、その後、再度０．
２μｍ〜１．５μｍに微粉砕することにより、フェライ
ト粉末の粒度分布を均一化できることを知見し、この発
明を完成した。
の組成的手段に頼ることなく、通常の製造方法の改良に
よりフェライト磁石の磁気特性を向上させることを目的
に検討し、単磁区粒子径である１μｍ付近の結晶に粒度
分布を揃えることが重要であることに着目し、フェライ
ト磁石の製造工程を種々検討した結果、フェライト粉末
は仮焼反応あるいは水溶液法にて得られたフェライト生
成物をアトライターやボールミル等の機械的粉砕法によ
って得られるが、得られる粉末中には実際に目標とする
粒度よりもはるかに小さい微粉末や、十分に粉砕されて
いない粗粉末とが多く混在し、残存する粗粉末を微細化
するために、粉砕時間を延長する等の方法が採用されて
も、結果的には微粉末量が増加し、成形時のヒビ、割れ
の原因となり、また焼結時の異常粒成長の原因となり好
ましくないことより、仮焼反応、水溶液法により得られ
たフェライト生成物を機械的粉砕で０．２μｍ〜１．５
μｍの粉末に微粉砕した後、６００℃〜１１００℃に１
０分間〜１０時間の加熱処理を行い、その後、再度０．
２μｍ〜１．５μｍに微粉砕することにより、フェライ
ト粉末の粒度分布を均一化できることを知見し、この発
明を完成した。
【０００６】この発明は、ＭＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ＭはＳ
ｒ，Ｂａ，Ｐｂより選ばれる少なくとも１種の元素、ｎ
＝４．５〜６．５）の一般式にて表されるフェライト磁
石の製造方法において、仮焼反応あるいは水溶液法によ
り得られたフェライト生成物を機械的粉砕法にて平均粒
径０．２〜１．５μｍの粉末に粉砕した後、６００℃〜
１１００℃に１０分〜１０時間の加熱処理し、その後再
度、機械的粉砕法にて平均粒径０．２〜１．５μｍに粉
砕後、成形、焼結することを特徴とするフェライト磁石
の製造方法である。
ｒ，Ｂａ，Ｐｂより選ばれる少なくとも１種の元素、ｎ
＝４．５〜６．５）の一般式にて表されるフェライト磁
石の製造方法において、仮焼反応あるいは水溶液法によ
り得られたフェライト生成物を機械的粉砕法にて平均粒
径０．２〜１．５μｍの粉末に粉砕した後、６００℃〜
１１００℃に１０分〜１０時間の加熱処理し、その後再
度、機械的粉砕法にて平均粒径０．２〜１．５μｍに粉
砕後、成形、焼結することを特徴とするフェライト磁石
の製造方法である。
【０００７】この発明における機械的粉砕法としては乾
式粉砕、湿式粉砕のいずれでもよく、アトライター法、
ボールミル法、スタンプミル法、マイクロナイザ法、ア
トマイズ法等公知の機械的粉砕法が採用され、必要によ
り複数回繰り返すことも可能であるが、作業性、経済性
等を考慮して、各条件を設定することが望ましい。
式粉砕、湿式粉砕のいずれでもよく、アトライター法、
ボールミル法、スタンプミル法、マイクロナイザ法、ア
トマイズ法等公知の機械的粉砕法が採用され、必要によ
り複数回繰り返すことも可能であるが、作業性、経済性
等を考慮して、各条件を設定することが望ましい。
【０００８】また、この発明の加熱処理法は、０．５μ
ｍ以下の超部粉末を成長させることを目的とするもので
あるが、加熱処理温度が１１００℃を超えると粉末同志
が互いに焼結して緻密化するため、目的とする粒度分布
の均一化ができないので好ましくなく、また、６００℃
未満では目的とする超微粉末の成長が行われないので、
加熱温度は６００℃〜１１００℃に限定する。加熱時間
は加熱温度が低い場合は長時間を必要とし、また温度を
高くすると短時間で処理できることより、加熱温度に応
じて加熱時間を１０分〜１０時間の範囲より適宜選定す
る。
ｍ以下の超部粉末を成長させることを目的とするもので
あるが、加熱処理温度が１１００℃を超えると粉末同志
が互いに焼結して緻密化するため、目的とする粒度分布
の均一化ができないので好ましくなく、また、６００℃
未満では目的とする超微粉末の成長が行われないので、
加熱温度は６００℃〜１１００℃に限定する。加熱時間
は加熱温度が低い場合は長時間を必要とし、また温度を
高くすると短時間で処理できることより、加熱温度に応
じて加熱時間を１０分〜１０時間の範囲より適宜選定す
る。
【０００９】この発明において、成形法は乾式法でも湿
式法でもよいが、湿式成形法の方が磁場成形により微粉
末が磁場方向に配向しやすく、磁気特性の向上に有効で
あり、湿式成形法では水への微粉末の懸濁量は４０〜７
０％が好ましく、また磁場成形時の磁場は１０〜１５ｋ
Ｏｅ、成形圧は３００ｋｇ／ｃｍ2〜８００ｋｇ／ｃｍ2
が好ましい。
式法でもよいが、湿式成形法の方が磁場成形により微粉
末が磁場方向に配向しやすく、磁気特性の向上に有効で
あり、湿式成形法では水への微粉末の懸濁量は４０〜７
０％が好ましく、また磁場成形時の磁場は１０〜１５ｋ
Ｏｅ、成形圧は３００ｋｇ／ｃｍ2〜８００ｋｇ／ｃｍ2
が好ましい。
【００１０】
【作用】この発明の製造方法において、機械的粉砕法に
て得られたフェライト粉末は目標とする平均粒径１μｍ
の１／２以下の大きさを有する超微粉末と１．５μｍ以
上の粒径を有する粗粉末が混在しているが、これら粉末
を特定の加熱処理条件にて、加熱処理することにより、
微粉末が成長して、粒度分布は全体的に粒径の大きい方
へ変化して均一度が向上し、さらに加熱処理後の粉末を
再度粉砕すると、粗粉末が優先的に粉砕され、粒度分布
がより一層向上する作用効果を有し、その結果、得られ
た粉末を用いて焼結体を製造する場合、磁界中成形によ
り粒子を一方向に配合させると焼結体の配向度は向上
し、さらにフェライト結晶の粒径分布を約１μｍの単磁
区粒子径を最大頻度とする均一な分布に近づけることが
可能となり、磁気特性を向上する。
て得られたフェライト粉末は目標とする平均粒径１μｍ
の１／２以下の大きさを有する超微粉末と１．５μｍ以
上の粒径を有する粗粉末が混在しているが、これら粉末
を特定の加熱処理条件にて、加熱処理することにより、
微粉末が成長して、粒度分布は全体的に粒径の大きい方
へ変化して均一度が向上し、さらに加熱処理後の粉末を
再度粉砕すると、粗粉末が優先的に粉砕され、粒度分布
がより一層向上する作用効果を有し、その結果、得られ
た粉末を用いて焼結体を製造する場合、磁界中成形によ
り粒子を一方向に配合させると焼結体の配向度は向上
し、さらにフェライト結晶の粒径分布を約１μｍの単磁
区粒子径を最大頻度とする均一な分布に近づけることが
可能となり、磁気特性を向上する。
【００１１】
実施例１ Ｆｅ2Ｏ3／ＳｒＯモル比が５．９の基本組成を有する如
くフェライト原料粉末ＳｒＣＯ3 ７５ｇ、Ｆｅ2Ｏ3
４７０ｇを１２７０℃で１時間の仮焼反応により作製し
た。このフェライト原料粉末を８００ｇに水１ｌを加え
てアトライターにて平均粒径（空気透過法）が０．７μ
ｍになるまで微粉砕した。粉砕後のスラリーは脱水した
後、８００℃に１時間の加熱処理を行った。加熱処理後
の粉末平均粒径は１．２μｍであった。さらにこの粉末
５００ｇに所定量のＣａＯ、ＳｉＯ2、Ｃｒ2Ｏ3および
ＳｒＯを添加した後、水５００ｃｃを加えて再度ボール
ミルにて平均粒径が０．６５μｍまで粉砕した。そのと
きの粒度分布を図１に実線ａにて示す。このスラリーを
１２ｋＯｅの磁場中にて成形圧５００ｋｇ／ｃｍ2に
て、径４０×１０ｍｍ寸法の成形体を得た後、大気中で
１２４０℃、１時間の焼結条件にて焼結体を得た。得ら
れた焼結体の組成、密度、磁気特性を表１に表す。
くフェライト原料粉末ＳｒＣＯ3 ７５ｇ、Ｆｅ2Ｏ3
４７０ｇを１２７０℃で１時間の仮焼反応により作製し
た。このフェライト原料粉末を８００ｇに水１ｌを加え
てアトライターにて平均粒径（空気透過法）が０．７μ
ｍになるまで微粉砕した。粉砕後のスラリーは脱水した
後、８００℃に１時間の加熱処理を行った。加熱処理後
の粉末平均粒径は１．２μｍであった。さらにこの粉末
５００ｇに所定量のＣａＯ、ＳｉＯ2、Ｃｒ2Ｏ3および
ＳｒＯを添加した後、水５００ｃｃを加えて再度ボール
ミルにて平均粒径が０．６５μｍまで粉砕した。そのと
きの粒度分布を図１に実線ａにて示す。このスラリーを
１２ｋＯｅの磁場中にて成形圧５００ｋｇ／ｃｍ2に
て、径４０×１０ｍｍ寸法の成形体を得た後、大気中で
１２４０℃、１時間の焼結条件にて焼結体を得た。得ら
れた焼結体の組成、密度、磁気特性を表１に表す。
【００１２】実施例２ 実施例１と同一のフェライト原料粉末を乾式振動ミルに
て平均粒径が０．８μｍまで微粉砕した後、１０００℃
で３０分間の加熱処理を行い、加熱処理後の粉末の平均
粒径は１．３μｍであった。さらに、前記粉末に所定量
のＣａＯ、ＳｉＯ2、Ｃｒ2Ｏ3およびＳｒＯを添加後、
アトライターで平均粒径は０．７μｍまで微粉砕した
後、実施例１と同一の磁場中で湿式成形法焼結条件にて
焼結して、焼結体を得た。得られた焼結体の組成、密
度、磁気特性を表１に表す。
て平均粒径が０．８μｍまで微粉砕した後、１０００℃
で３０分間の加熱処理を行い、加熱処理後の粉末の平均
粒径は１．３μｍであった。さらに、前記粉末に所定量
のＣａＯ、ＳｉＯ2、Ｃｒ2Ｏ3およびＳｒＯを添加後、
アトライターで平均粒径は０．７μｍまで微粉砕した
後、実施例１と同一の磁場中で湿式成形法焼結条件にて
焼結して、焼結体を得た。得られた焼結体の組成、密
度、磁気特性を表１に表す。
【００１３】実施例３ 実施例１のフェライト原料粉末に所定量のＣａＯ、Ｓｉ
Ｏ2、Ａｌ2Ｏ3を添加してボールミルにて平均粒径は
０．５μｍまで粉砕した。粉砕後のスラリーは脱水後、
６００℃に４時間の加熱処理を行った。加熱処理後の粉
末の平均粒径は１．２μｍであった。さらにこの粉末を
再びボールミルで０．７μｍまで粉砕し、実施例１と同
様の方法で焼結体を作製し、組成、密度、磁気特性を測
定した。その結果を表１に表す。
Ｏ2、Ａｌ2Ｏ3を添加してボールミルにて平均粒径は
０．５μｍまで粉砕した。粉砕後のスラリーは脱水後、
６００℃に４時間の加熱処理を行った。加熱処理後の粉
末の平均粒径は１．２μｍであった。さらにこの粉末を
再びボールミルで０．７μｍまで粉砕し、実施例１と同
様の方法で焼結体を作製し、組成、密度、磁気特性を測
定した。その結果を表１に表す。
【００１４】比較例１ 実施例１で作製したフェライト原料粉末に所定量のＣａ
Ｏ、ＳｉＯ2、Ｃｒ2Ｏ3およびＳｒＯを添加した後、ア
トライターで平均粒径は０．６５μｍとなるよう粉砕し
た。得られた微粉砕粉の粒度分布を図１に破線ｂで表
す。実施例１と同様に焼結体を作製した。得られた焼結
体の組成密度、磁気特性を測定してその結果を表１に示
した。
Ｏ、ＳｉＯ2、Ｃｒ2Ｏ3およびＳｒＯを添加した後、ア
トライターで平均粒径は０．６５μｍとなるよう粉砕し
た。得られた微粉砕粉の粒度分布を図１に破線ｂで表
す。実施例１と同様に焼結体を作製した。得られた焼結
体の組成密度、磁気特性を測定してその結果を表１に示
した。
【００１５】比較例２ 実施例１で作製したフェライト原料粉末を乾式振動ミル
にて平均粒径は０．８μｍまで粉砕し、この粉砕に所定
量のＣａＯ、ＳｉＯ2、Ｃｒ2Ｏ3およびＳｒＯを添加
後、アトライターで平均粒径は０．７μｍまで粉砕し、
実施例１と同様の方法で焼結体を作製した。得られた焼
結体の組成、密度、磁気特性を表１に示す。
にて平均粒径は０．８μｍまで粉砕し、この粉砕に所定
量のＣａＯ、ＳｉＯ2、Ｃｒ2Ｏ3およびＳｒＯを添加
後、アトライターで平均粒径は０．７μｍまで粉砕し、
実施例１と同様の方法で焼結体を作製した。得られた焼
結体の組成、密度、磁気特性を表１に示す。
【００１６】比較例３ 実施例１で作製したフェライト原料粉末に所定量のＣａ
Ｏ、ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3を添加してボールミルで０．７
μｍまで粉砕し、実施例１と同様に焼結体を作製した。
得られた焼結体の組成、密度、磁気特性を表１に示す。
Ｏ、ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3を添加してボールミルで０．７
μｍまで粉砕し、実施例１と同様に焼結体を作製した。
得られた焼結体の組成、密度、磁気特性を表１に示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】図１に明らかなように、２段の微粉砕の間
に特定の加熱処理を施すことにより、フェライト結晶の
粒径分布を約１μｍの単磁区粒子径を最大頻度とする均
一な分布に近づけることが可能となり、実施例１と比較
例１との比較からも明らかなようにこの発明によるフェ
ライト磁石の磁気特性が向上していることが分かる。ま
た、表１に示す実施例２と比較例２、実施例３と比較例
との対比に明らかなように、この発明によるフェライト
磁石の磁気特性が向上していることが分かる。
に特定の加熱処理を施すことにより、フェライト結晶の
粒径分布を約１μｍの単磁区粒子径を最大頻度とする均
一な分布に近づけることが可能となり、実施例１と比較
例１との比較からも明らかなようにこの発明によるフェ
ライト磁石の磁気特性が向上していることが分かる。ま
た、表１に示す実施例２と比較例２、実施例３と比較例
との対比に明らかなように、この発明によるフェライト
磁石の磁気特性が向上していることが分かる。
【００１９】
【発明の効果】この発明による製造方法は、仮焼反応、
水溶液法により得られたフェライト生成物を機械的粉砕
で０．２μｍ〜１．５μｍの粉末に微粉砕した後、６０
０℃〜１１００℃に１０分間〜１０時間の加熱処理を行
い、その後、再度０．２μｍ〜１．５μｍに微粉砕する
ことにより、フェライト粉末の粒度分布を均一化、すな
わち、フェライト結晶の粒径分布を約１μｍの単磁区粒
子径を最大頻度とする均一な分布に近づけることが可能
となり、フェライト磁石の磁気特性を向上させることが
でき、公知の組成的な改善手段を併用すればさらに磁気
特性を向上させることができる。
水溶液法により得られたフェライト生成物を機械的粉砕
で０．２μｍ〜１．５μｍの粉末に微粉砕した後、６０
０℃〜１１００℃に１０分間〜１０時間の加熱処理を行
い、その後、再度０．２μｍ〜１．５μｍに微粉砕する
ことにより、フェライト粉末の粒度分布を均一化、すな
わち、フェライト結晶の粒径分布を約１μｍの単磁区粒
子径を最大頻度とする均一な分布に近づけることが可能
となり、フェライト磁石の磁気特性を向上させることが
でき、公知の組成的な改善手段を併用すればさらに磁気
特性を向上させることができる。
【図１】粒度分布を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 元根 隆博 佐賀県杵島郡大町町大字福母282番地 九 州住特電子株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 ＭＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ＭはＳｒ，Ｂａ，Ｐ
ｂより選ばれる少なくとも１種の元素、ｎ＝４．５〜
６．５）の一般式にて表されるフェライト磁石の製造方
法において、仮焼反応あるいは水溶液法により得られた
フェライト生成物を機械的粉砕法にて平均粒径０．２〜
１．５μｍの粉末に粉砕した後、６００℃〜１１００℃
に１０分〜１０時間の加熱処理し、その後再度、機械的
粉砕法にて平均粒径０．２〜１．５μｍに粉砕後、成
形、焼結することを特徴とするフェライト磁石の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5097191A JPH06290923A (ja) | 1993-03-30 | 1993-03-30 | フェライト磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5097191A JPH06290923A (ja) | 1993-03-30 | 1993-03-30 | フェライト磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06290923A true JPH06290923A (ja) | 1994-10-18 |
Family
ID=14185696
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5097191A Pending JPH06290923A (ja) | 1993-03-30 | 1993-03-30 | フェライト磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06290923A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005073147A1 (ja) * | 2004-01-28 | 2005-08-11 | Tdk Corporation | フェライト焼結体の製造方法 |
| JP2007123511A (ja) * | 2005-10-27 | 2007-05-17 | Tdk Corp | フェライト焼結磁石 |
| US7713433B2 (en) | 2004-03-04 | 2010-05-11 | Tdk Corporation | Ferrite magnetic material and ferrite sintered magnet |
| JP2021052097A (ja) * | 2019-09-25 | 2021-04-01 | Tdk株式会社 | フェライト焼結磁石 |
-
1993
- 1993-03-30 JP JP5097191A patent/JPH06290923A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005073147A1 (ja) * | 2004-01-28 | 2005-08-11 | Tdk Corporation | フェライト焼結体の製造方法 |
| CN100436370C (zh) * | 2004-01-28 | 2008-11-26 | Tdk株式会社 | 铁氧体烧结体的制造方法 |
| US7713433B2 (en) | 2004-03-04 | 2010-05-11 | Tdk Corporation | Ferrite magnetic material and ferrite sintered magnet |
| JP2007123511A (ja) * | 2005-10-27 | 2007-05-17 | Tdk Corp | フェライト焼結磁石 |
| JP2021052097A (ja) * | 2019-09-25 | 2021-04-01 | Tdk株式会社 | フェライト焼結磁石 |
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