JPH0629428B2 - 難燃剤組成物及びその製法 - Google Patents
難燃剤組成物及びその製法Info
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- JPH0629428B2 JPH0629428B2 JP61283080A JP28308086A JPH0629428B2 JP H0629428 B2 JPH0629428 B2 JP H0629428B2 JP 61283080 A JP61283080 A JP 61283080A JP 28308086 A JP28308086 A JP 28308086A JP H0629428 B2 JPH0629428 B2 JP H0629428B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、ホウ酸亜鉛を含有する難燃性組成物及びその
製法に関するもので、より詳細には、ホウ酸亜鉛の難燃
性を保持しながら、電線被覆用樹脂等に配合したときの
耐熱性を顕著に改善した組成物及びその製法に関する。
製法に関するもので、より詳細には、ホウ酸亜鉛の難燃
性を保持しながら、電線被覆用樹脂等に配合したときの
耐熱性を顕著に改善した組成物及びその製法に関する。
（従来の技術） 近年ケーブル火災による大きな社会的混乱を防止するた
め、電線被覆用樹脂等には難燃性の賦与が要求されてい
る。塩素含有重合体は、種々の熱可塑性樹脂の内でも比
較的燃えにくいものの一つであるが、一度樹脂成形物に
炎がつくと、容易に自燃するという点で未だ十分満足し
得るものではない。
め、電線被覆用樹脂等には難燃性の賦与が要求されてい
る。塩素含有重合体は、種々の熱可塑性樹脂の内でも比
較的燃えにくいものの一つであるが、一度樹脂成形物に
炎がつくと、容易に自燃するという点で未だ十分満足し
得るものではない。
従来、樹脂類に難燃性を賦与するために、種々の無機化
合物乃至は有機化合物を難燃剤として配合することが行
われている。これらの難燃剤の内でも、ホウ酸亜鉛は配
合樹脂組成物を燃焼させた後に、電気絶縁性のある固着
性燃焼残渣を残すことが知られており、例えば特公昭５
６−６７３６３号公報には、樹脂にホウ酸亜鉛と、Ａｌ
２Ｏ３，ＳｉＯ２，Ｓｂ２Ｏ３，ＺｎＯ又はＺｒＯの金
属酸化物とを配合することが記載されており、この組成
物は電線、ケーブル等の被覆として有用であることも示
されている。
合物乃至は有機化合物を難燃剤として配合することが行
われている。これらの難燃剤の内でも、ホウ酸亜鉛は配
合樹脂組成物を燃焼させた後に、電気絶縁性のある固着
性燃焼残渣を残すことが知られており、例えば特公昭５
６−６７３６３号公報には、樹脂にホウ酸亜鉛と、Ａｌ
２Ｏ３，ＳｉＯ２，Ｓｂ２Ｏ３，ＺｎＯ又はＺｒＯの金
属酸化物とを配合することが記載されており、この組成
物は電線、ケーブル等の被覆として有用であることも示
されている。
（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、塩化ビニル樹脂等の塩素含有重合体にホ
ウ酸亜鉛を配合するときには、耐熱性や難燃性の点で未
だ解決すべき問題があることがわかった。即ち、ホウ酸
亜鉛を塩素含有重合体に配合したものを高温に曝すと、
或る時間の経過により急激に樹脂組成物が黒色に変色し
且つ樹脂の機械的性質が著しく劣化することが認められ
る。このような急激な黒色への変色及び劣化は、亜鉛系
の熱安定剤を塩化ビニル樹脂に用いたときに認められる
亜鉛バーニングと呼ばれる現象と同じであり、塩素含有
重合体の耐熱性乃至は熱安定性に係る重要な問題であ
る。
ウ酸亜鉛を配合するときには、耐熱性や難燃性の点で未
だ解決すべき問題があることがわかった。即ち、ホウ酸
亜鉛を塩素含有重合体に配合したものを高温に曝すと、
或る時間の経過により急激に樹脂組成物が黒色に変色し
且つ樹脂の機械的性質が著しく劣化することが認められ
る。このような急激な黒色への変色及び劣化は、亜鉛系
の熱安定剤を塩化ビニル樹脂に用いたときに認められる
亜鉛バーニングと呼ばれる現象と同じであり、塩素含有
重合体の耐熱性乃至は熱安定性に係る重要な問題であ
る。
従って、本発明の目的は、ホウ酸亜鉛が本来有する優れ
た難燃性や、固着性燃焼残渣生成傾向を損うことなし
に、配合樹脂の耐熱性を改善した難燃性組成物及びその
製法を提供するにある。
た難燃性や、固着性燃焼残渣生成傾向を損うことなし
に、配合樹脂の耐熱性を改善した難燃性組成物及びその
製法を提供するにある。
（問題点を解決するための手段） 本発明によれば、ホウ酸亜鉛粒子の表面を、全体当り１
乃至４０重量％のアルカリ土類金属の酸化物、水酸化物
又は塩基性炭酸塩で処理した組成物から成ることを特徴
とする難燃剤組成物が提供される。
乃至４０重量％のアルカリ土類金属の酸化物、水酸化物
又は塩基性炭酸塩で処理した組成物から成ることを特徴
とする難燃剤組成物が提供される。
本発明によればまた、ホウ酸亜鉛粒子と、全体当り１乃
至４０重量％のアルカリ土類金属の酸化物、水酸化物又
は塩基性炭酸塩とを、実質上乾式で且つ摩砕条件下で混
合することを特徴とする難燃剤組成物の製法が提供され
る。
至４０重量％のアルカリ土類金属の酸化物、水酸化物又
は塩基性炭酸塩とを、実質上乾式で且つ摩砕条件下で混
合することを特徴とする難燃剤組成物の製法が提供され
る。
（作用） 本発明は、ホウ酸亜鉛粒子の表面に存在するアルカリ土
類金属の酸化物、水酸化物又は塩基性炭酸塩は、ホウ酸
亜鉛粒子を配合した樹脂組成物の耐熱性を顕著に改善す
るように作用するとの知見に基づくものである。
類金属の酸化物、水酸化物又は塩基性炭酸塩は、ホウ酸
亜鉛粒子を配合した樹脂組成物の耐熱性を顕著に改善す
るように作用するとの知見に基づくものである。
例えば、後述する例の第一表に示す通り、塩化ビニル樹
脂に、ホウ酸亜鉛１０ＰＨＲ（樹脂１００重量部当りの
重量部）を塩化ビニル樹脂用安定剤と共に配合し、成形
した組成物は、２００〜２０２℃の温度で３０分間の熱
処理を受けると黒色変色を生じるのに対して、ホウ酸亜
鉛単独の代りにホウ酸亜鉛粒子の表面を水酸化カルシウ
ムや水酸化マグネシウムで処理ししたものを同量配合し
た組成物は、同様の温度での熱処理に際して、約２倍或
いはそれ以上の時間黒色変色を生じないことが確認され
た。
脂に、ホウ酸亜鉛１０ＰＨＲ（樹脂１００重量部当りの
重量部）を塩化ビニル樹脂用安定剤と共に配合し、成形
した組成物は、２００〜２０２℃の温度で３０分間の熱
処理を受けると黒色変色を生じるのに対して、ホウ酸亜
鉛単独の代りにホウ酸亜鉛粒子の表面を水酸化カルシウ
ムや水酸化マグネシウムで処理ししたものを同量配合し
た組成物は、同様の温度での熱処理に際して、約２倍或
いはそれ以上の時間黒色変色を生じないことが確認され
た。
本発明の難燃剤組成物における上述した耐熱性の顕著な
向上は、ホウ酸亜鉛粒子の表面にアルカリ土類金属の水
酸化物等が存在することによりはじめて達成されるもの
であり、樹脂中にホウ酸亜鉛とアルカリ土類金属の水酸
化物等とを単に共存させただけでは到底達成されないも
のである（第３表参照）。
向上は、ホウ酸亜鉛粒子の表面にアルカリ土類金属の水
酸化物等が存在することによりはじめて達成されるもの
であり、樹脂中にホウ酸亜鉛とアルカリ土類金属の水酸
化物等とを単に共存させただけでは到底達成されないも
のである（第３表参照）。
本発明において、ホウ酸亜鉛粒子の表面にアルカリ土類
金属の水酸化物等を存在させることにより、耐熱性が顕
著に向上する理由は未だ十分には明らかでないが次のよ
うなものと考えられる。即ち、ホウ酸亜鉛が塩素含有重
合体の亜鉛バーニング（黒色変色及び劣化）を生ずる理
由は、高温下において両者の相互作用により塩化亜鉛を
生じ、この塩化亜鉛が塩素含有重合体の脱塩化水素反応
によるポリエン構造の生成や炭化に触媒作用を示すため
と考えられる。本発明の難燃剤組成物では、ホウ酸亜鉛
粒子の表面に存在するアルカリ土類金属の水酸化物等
が、生成する塩化水素を優先的に捕捉して塩化亜鉛の生
成を抑制するか、或いは塩化亜鉛が生成したとしてもそ
の分解を促進するように作用するためと考えられる。
金属の水酸化物等を存在させることにより、耐熱性が顕
著に向上する理由は未だ十分には明らかでないが次のよ
うなものと考えられる。即ち、ホウ酸亜鉛が塩素含有重
合体の亜鉛バーニング（黒色変色及び劣化）を生ずる理
由は、高温下において両者の相互作用により塩化亜鉛を
生じ、この塩化亜鉛が塩素含有重合体の脱塩化水素反応
によるポリエン構造の生成や炭化に触媒作用を示すため
と考えられる。本発明の難燃剤組成物では、ホウ酸亜鉛
粒子の表面に存在するアルカリ土類金属の水酸化物等
が、生成する塩化水素を優先的に捕捉して塩化亜鉛の生
成を抑制するか、或いは塩化亜鉛が生成したとしてもそ
の分解を促進するように作用するためと考えられる。
ホウ酸亜鉛としては、従来難燃剤として使用されている
ホウ酸亜鉛は全て使用されるが、難燃性に特に優れたも
のとして、分子式 ２ＺｎＯ・３Ｂ２Ｏ３・３．３〜３．７Ｈ２Ｏ で表わされるホウ酸亜鉛を挙げることができる。このホ
ウ酸亜鉛は、広範囲の粒径を有し得るが、難燃性（酸素
指数）を顕著に向上させ、伸びや耐衝撃強度等の機械的
性質や成形物の表面平滑性等を向上させ、更には脆化温
度を下げて耐寒性を向上させるためには、平均粒径が１
０μｍ以下、特に０．５乃至６μｍのものを用いること
が望ましい。このような微小粒径のホウ酸亜鉛は、合成
されるホウ酸亜鉛をジェットミル、ボールミル等による
粉砕処理に賦するか、或いはホウ酸亜鉛の合成を、一次
粒径が可及的に大きくなり、一次粒子間の凝集が可及的
に抑制される条件下で行うことにより得ることができ
る。
ホウ酸亜鉛は全て使用されるが、難燃性に特に優れたも
のとして、分子式 ２ＺｎＯ・３Ｂ２Ｏ３・３．３〜３．７Ｈ２Ｏ で表わされるホウ酸亜鉛を挙げることができる。このホ
ウ酸亜鉛は、広範囲の粒径を有し得るが、難燃性（酸素
指数）を顕著に向上させ、伸びや耐衝撃強度等の機械的
性質や成形物の表面平滑性等を向上させ、更には脆化温
度を下げて耐寒性を向上させるためには、平均粒径が１
０μｍ以下、特に０．５乃至６μｍのものを用いること
が望ましい。このような微小粒径のホウ酸亜鉛は、合成
されるホウ酸亜鉛をジェットミル、ボールミル等による
粉砕処理に賦するか、或いはホウ酸亜鉛の合成を、一次
粒径が可及的に大きくなり、一次粒子間の凝集が可及的
に抑制される条件下で行うことにより得ることができ
る。
アルカリ土類金属の酸化物、水酸化物又は塩基性炭酸塩
としては、生石灰、消石灰、水酸化マグネシウム、塩基
性炭酸マグネシウム、水酸化バリウム等が単独又は２種
以上の組合せで使用し得る。最も有効な化合物は、重要
な順に水酸化マグネシウム、水酸化カルシウムである。
用いる水酸化物等は、可及的に微細な粒度を有すること
が耐熱性の点で望ましい。一般に、その粒径は１０μｍ
以下であるのがよい。
としては、生石灰、消石灰、水酸化マグネシウム、塩基
性炭酸マグネシウム、水酸化バリウム等が単独又は２種
以上の組合せで使用し得る。最も有効な化合物は、重要
な順に水酸化マグネシウム、水酸化カルシウムである。
用いる水酸化物等は、可及的に微細な粒度を有すること
が耐熱性の点で望ましい。一般に、その粒径は１０μｍ
以下であるのがよい。
本発明においては、上述したアルカリ土類金属化合物
を、全体（ホウ酸亜鉛とアルカリ土類金属化合物との合
計量）当り１乃至４０重量％、特に５乃至３０重量％、
最も好適には７乃至２５重量％の量で用いることも重要
である。アルカリ土類金属化合物の量が上記範囲よりも
少ない場合には、たとえ上記化合物がホウ酸亜鉛粒子の
表面に存在したとしても、耐熱性向上の程度が著しく低
い。また、アルカリ土類金属化合物の量が上記範囲より
も多いと、上記範囲内にある場合に比して耐熱性は更に
向上するが難燃性（酸素指数）は減少する傾向が大とな
る。本発明によれば、アルカリ土類金属化合物の量を上
記範囲としたことにより、ホウ酸亜鉛単独の場合と殆ん
ど同じ酸素指数を維持しながら耐熱性（黒化時間）を顕
著に増大させることができる。
を、全体（ホウ酸亜鉛とアルカリ土類金属化合物との合
計量）当り１乃至４０重量％、特に５乃至３０重量％、
最も好適には７乃至２５重量％の量で用いることも重要
である。アルカリ土類金属化合物の量が上記範囲よりも
少ない場合には、たとえ上記化合物がホウ酸亜鉛粒子の
表面に存在したとしても、耐熱性向上の程度が著しく低
い。また、アルカリ土類金属化合物の量が上記範囲より
も多いと、上記範囲内にある場合に比して耐熱性は更に
向上するが難燃性（酸素指数）は減少する傾向が大とな
る。本発明によれば、アルカリ土類金属化合物の量を上
記範囲としたことにより、ホウ酸亜鉛単独の場合と殆ん
ど同じ酸素指数を維持しながら耐熱性（黒化時間）を顕
著に増大させることができる。
ホウ酸亜鉛粒子の表面をアルカリ土類金属化合物で処理
するには、任意の処理手段が採用されるが、好適には実
質上乾式で且つ摩砕条件下での混合が採用される。摩砕
条件下での混合とは、アルカリ土類金属化合物がホウ酸
亜鉛粒子で摩砕され、この摩砕により生成するアルカリ
土類金属化合物の微粒子でホウ酸亜鉛粒子がまぶされる
ような混合を意味する。この摩砕混合では、ホウ酸亜鉛
粒子がアルカリ土類金属化合物に比して著しく硬く、従
ってホウ酸亜鉛粒子がアルカリ土類金属化合物に対する
一種の粉砕媒体として作用していることが了解されよ
う。
するには、任意の処理手段が採用されるが、好適には実
質上乾式で且つ摩砕条件下での混合が採用される。摩砕
条件下での混合とは、アルカリ土類金属化合物がホウ酸
亜鉛粒子で摩砕され、この摩砕により生成するアルカリ
土類金属化合物の微粒子でホウ酸亜鉛粒子がまぶされる
ような混合を意味する。この摩砕混合では、ホウ酸亜鉛
粒子がアルカリ土類金属化合物に比して著しく硬く、従
ってホウ酸亜鉛粒子がアルカリ土類金属化合物に対する
一種の粉砕媒体として作用していることが了解されよ
う。
摩砕混合に使用する装置としては、ヘンシェル・ミキサ
ー、スーパーミキサー、チューブミル、ボールミル、振
動ミル、ピンミル、擂潰機、アトマイザー等を挙げるこ
とができる。
ー、スーパーミキサー、チューブミル、ボールミル、振
動ミル、ピンミル、擂潰機、アトマイザー等を挙げるこ
とができる。
摩砕混合の程度は、混合物の嵩密度を測定することによ
り知ることができる。即ち混合物の嵩密度は摩砕混合の
程度が向上するにつれて増大し、或る上限値に近ずく。
かくして、摩砕混合物の嵩密度を測定することにより、
摩砕混合の終点を知ることができる。この嵩密度の増大
は、ホウ酸亜鉛粒子間の間隙に微細なアルカリ土類金属
化合物の微粒子が入り込むことによって生ずるものと認
められる。実際に、摩砕混合物の嵩密度と耐熱性との関
係を調べたところ、嵩密度の高い混合物の方が優れた結
果が得られることがわかった。尚、嵩密度の絶対値は、
ホウ酸亜鉛の粒径や粒子形状、更にアルカリ土類金属化
合物の種類や配合化によってかなり変化し、一概に規定
することができないが、一定のホウ酸亜鉛粒子と一定の
アルカリ土類金属化合物との組合せにいて、混合物の摩
砕の程度が所定のレベルとなるような嵩密度の設定は容
易である。
り知ることができる。即ち混合物の嵩密度は摩砕混合の
程度が向上するにつれて増大し、或る上限値に近ずく。
かくして、摩砕混合物の嵩密度を測定することにより、
摩砕混合の終点を知ることができる。この嵩密度の増大
は、ホウ酸亜鉛粒子間の間隙に微細なアルカリ土類金属
化合物の微粒子が入り込むことによって生ずるものと認
められる。実際に、摩砕混合物の嵩密度と耐熱性との関
係を調べたところ、嵩密度の高い混合物の方が優れた結
果が得られることがわかった。尚、嵩密度の絶対値は、
ホウ酸亜鉛の粒径や粒子形状、更にアルカリ土類金属化
合物の種類や配合化によってかなり変化し、一概に規定
することができないが、一定のホウ酸亜鉛粒子と一定の
アルカリ土類金属化合物との組合せにいて、混合物の摩
砕の程度が所定のレベルとなるような嵩密度の設定は容
易である。
本発明の組成物には、所望により、後述する種種の樹脂
配合剤を含有させることも可能である。
配合剤を含有させることも可能である。
本発明の難燃剤組成物は、塩素含有重合体に対し、１乃
至４０ＰＨＲ、特に５乃至３０ＰＨＲの量で配合して使
用することができる。この難燃剤組成物は、単独の難燃
剤成分として使用し得る他、他の難燃剤と共に樹脂に配
合し得る。組合せで使用し得る他の難燃剤としては、ア
ンチモン、ジルコン、モリブデン、アルミニウム、シリ
カの酸化物、水酸化物及び硫化物等を挙げることがで
き、これらとの組合せで難燃性の相乗作用が得られるこ
とが多い。
至４０ＰＨＲ、特に５乃至３０ＰＨＲの量で配合して使
用することができる。この難燃剤組成物は、単独の難燃
剤成分として使用し得る他、他の難燃剤と共に樹脂に配
合し得る。組合せで使用し得る他の難燃剤としては、ア
ンチモン、ジルコン、モリブデン、アルミニウム、シリ
カの酸化物、水酸化物及び硫化物等を挙げることがで
き、これらとの組合せで難燃性の相乗作用が得られるこ
とが多い。
本発明の難燃剤組成物を適用し得る塩素含有重合体とし
ては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、
塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン、塩化ゴ
ム、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−エ
チレン共重合体、塩化ビニル−プロピレン共重合体、塩
化ビニル−スチレン共重合体、塩化ビニル−イソブチレ
ン共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩
化ビニル−スチレン−無水マレイン酸三元共重合体、塩
化ビニル−スチレン−アクリロニトリル共重合体、塩化
ビニル−ブタジエン共重合体、塩化ビニル−イソプレン
共重合体、塩化ビニル−塩素化プロピレン共重合体、塩
化ビニル−塩化ビニリデン−酢酸ビニル三元共重合体、
塩化ビニル−アクリル酸エステル共重合体、塩化ビニル
−マレイン酸エステル共重合体、塩化ビニル−メタクリ
ル酸エステル共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル
共重合体、内部可塑化ポリ塩化ビニル等の重合体、及び
これらの塩素含有重合体とポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリブテン、ポリ−３−メチルブテンなどのα−オ
レフィン重合体又はエチレン−酢酸ビニル共重合体、エ
チレン−プロピレン共重合体などのポリオレフィン及び
これらの共重合体、ポリスチレン、アクリル樹脂、スチ
レンと他の単量体（例えば無水マレイン酸、ブタジエ
ン、アクリロニトリルなど）との共重合体、アクリロニ
トリル−ブタジエン−スチレン共重合体、アクリル酸エ
ステル−ブタジエン−スチレン共重合体、メタクリル酸
エステル−ブタジエン−スチレン共重合体とのブレンド
品、などをあげることができる。
ては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、
塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン、塩化ゴ
ム、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−エ
チレン共重合体、塩化ビニル−プロピレン共重合体、塩
化ビニル−スチレン共重合体、塩化ビニル−イソブチレ
ン共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩
化ビニル−スチレン−無水マレイン酸三元共重合体、塩
化ビニル−スチレン−アクリロニトリル共重合体、塩化
ビニル−ブタジエン共重合体、塩化ビニル−イソプレン
共重合体、塩化ビニル−塩素化プロピレン共重合体、塩
化ビニル−塩化ビニリデン−酢酸ビニル三元共重合体、
塩化ビニル−アクリル酸エステル共重合体、塩化ビニル
−マレイン酸エステル共重合体、塩化ビニル−メタクリ
ル酸エステル共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル
共重合体、内部可塑化ポリ塩化ビニル等の重合体、及び
これらの塩素含有重合体とポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリブテン、ポリ−３−メチルブテンなどのα−オ
レフィン重合体又はエチレン−酢酸ビニル共重合体、エ
チレン−プロピレン共重合体などのポリオレフィン及び
これらの共重合体、ポリスチレン、アクリル樹脂、スチ
レンと他の単量体（例えば無水マレイン酸、ブタジエ
ン、アクリロニトリルなど）との共重合体、アクリロニ
トリル−ブタジエン−スチレン共重合体、アクリル酸エ
ステル−ブタジエン−スチレン共重合体、メタクリル酸
エステル−ブタジエン−スチレン共重合体とのブレンド
品、などをあげることができる。
また、この塩素含有重合体には、それ自体公知の各種添
加剤、例えば安定剤、可塑剤、酸化防止剤、光安定剤、
造核剤、充填剤、有機キレート、顔料、帯電防止剤、塩
基性無機酸塩、防曇剤、プレートアウト防止剤、表面処
理剤、滑剤、螢光剤、防カビ剤、殺菌剤、光劣化剤、加
工助剤、離型剤等を配合することができる。これらの添
加剤は予め重合体中に配合しておくか或いは本発明の難
燃剤組成物と重合体との混練に際して同時に配合しても
よい。
加剤、例えば安定剤、可塑剤、酸化防止剤、光安定剤、
造核剤、充填剤、有機キレート、顔料、帯電防止剤、塩
基性無機酸塩、防曇剤、プレートアウト防止剤、表面処
理剤、滑剤、螢光剤、防カビ剤、殺菌剤、光劣化剤、加
工助剤、離型剤等を配合することができる。これらの添
加剤は予め重合体中に配合しておくか或いは本発明の難
燃剤組成物と重合体との混練に際して同時に配合しても
よい。
（発明の作用効果） 本発明によれば、ホウ酸亜鉛粒子表面にアルカリ土類金
属の水酸化物等を存在させることにより、ホウ酸亜鉛に
特有の優れた難燃性を保全しながら、樹脂に配合したと
きの耐熱性を顕著に向上させることができた。
属の水酸化物等を存在させることにより、ホウ酸亜鉛に
特有の優れた難燃性を保全しながら、樹脂に配合したと
きの耐熱性を顕著に向上させることができた。
（実施例） 実施例１． 硼酸亜鉛の製造法 硼酸６６３ｇと水５９８０ｇを含む溶液を用意した。こ
の溶液を８５℃に加熱し、あらかじめ硼酸亜鉛（２Ｚｎ
Ｏ・３Ｂ２Ｏ３・３．５Ｈ２Ｏ）１０ｇを種として加え
た。その加熱溶液を激しく撹拌しながら硼酸１９８２ｇ
と酸化亜鉛９３６ｇを約１時間かけて加熱溶液中に添加
し、８５℃に保ちながら５時間撹拌反応を行った。次に
この反応物を過し、結晶物と液とに分離した。結晶
物は、水約５で洗浄したのち１２０℃恒温乾燥器中で
１２時間乾燥した。得られた硼酸亜鉛は２３００ｇであ
った。このものの分析結果は、ＺｎＯ３７．９１％、Ｂ
２Ｏ３４７．７０％、Ｈ２Ｏ１４．３９％であった。又
粒度分布はコールターカウンター法による平均粒度が８
μｍであった。（試料番号No.１） この硼酸亜鉛をジェットミルで粉砕し、平均粒度２μｍ
のものを得た。（試料番号No.２） ここで得られた試料番号１の硼酸亜鉛４５ｇと市販の水
酸化カルシウム５ｇを１．５の磁製ポットミルに１〜
１．５mmφのアルミナボール０．５と共に入れ、４時
間摩砕混合し、試料約４３ｇを得た。ここで得られた試
料をポリ塩化ビニール樹脂に他の添加剤と共に所定の割
合で配合したものを耐熱性試験、酸素指数について試験
し、その結果を第１表から第３表に示す。
の溶液を８５℃に加熱し、あらかじめ硼酸亜鉛（２Ｚｎ
Ｏ・３Ｂ２Ｏ３・３．５Ｈ２Ｏ）１０ｇを種として加え
た。その加熱溶液を激しく撹拌しながら硼酸１９８２ｇ
と酸化亜鉛９３６ｇを約１時間かけて加熱溶液中に添加
し、８５℃に保ちながら５時間撹拌反応を行った。次に
この反応物を過し、結晶物と液とに分離した。結晶
物は、水約５で洗浄したのち１２０℃恒温乾燥器中で
１２時間乾燥した。得られた硼酸亜鉛は２３００ｇであ
った。このものの分析結果は、ＺｎＯ３７．９１％、Ｂ
２Ｏ３４７．７０％、Ｈ２Ｏ１４．３９％であった。又
粒度分布はコールターカウンター法による平均粒度が８
μｍであった。（試料番号No.１） この硼酸亜鉛をジェットミルで粉砕し、平均粒度２μｍ
のものを得た。（試料番号No.２） ここで得られた試料番号１の硼酸亜鉛４５ｇと市販の水
酸化カルシウム５ｇを１．５の磁製ポットミルに１〜
１．５mmφのアルミナボール０．５と共に入れ、４時
間摩砕混合し、試料約４３ｇを得た。ここで得られた試
料をポリ塩化ビニール樹脂に他の添加剤と共に所定の割
合で配合したものを耐熱性試験、酸素指数について試験
し、その結果を第１表から第３表に示す。
実施例２． 実施例１で得られた微細な硼酸亜鉛（試料番号２）２７
０ｇと市販の水酸化マグネシウム３０ｇを７の磁製ポ
ットミルに１０〜２０mmφの磁製ボール２．５と共に
入れ、５時間摩砕混合を行い、次いでアトマイザーで粉
砕し試料約３００ｇを得た。以下実施例１と同様に結果
を第１表から第３表に示す。
０ｇと市販の水酸化マグネシウム３０ｇを７の磁製ポ
ットミルに１０〜２０mmφの磁製ボール２．５と共に
入れ、５時間摩砕混合を行い、次いでアトマイザーで粉
砕し試料約３００ｇを得た。以下実施例１と同様に結果
を第１表から第３表に示す。
実施例３． 実施例１で得られた微細の硼酸亜鉛（試料番号２）３２
０ｇと試薬一級水酸化カルシウム８０ｇをあらかじめポ
リエチレン製の袋で予備混合したのち、０．５mmφスク
リーンのアトマイザーで３回摩砕混合を行い試料約４０
０ｇを得た。以下実施例１と同様に結果を第１表から第
３表に示す。
０ｇと試薬一級水酸化カルシウム８０ｇをあらかじめポ
リエチレン製の袋で予備混合したのち、０．５mmφスク
リーンのアトマイザーで３回摩砕混合を行い試料約４０
０ｇを得た。以下実施例１と同様に結果を第１表から第
３表に示す。
実施例４． 実施例１で得られた微細硼酸亜鉛（試料番号２）３６０
ｇと市販水酸化マグネシウム４０ｇを川田製作所（株）
製内容量５のスーパーミキサーに入れ、３分間摩砕混
合を行った。その混合物を０．５mmφスクリーンのアト
マイザーで４回摩砕混合を行い試料約４００ｇを得た。
ｇと市販水酸化マグネシウム４０ｇを川田製作所（株）
製内容量５のスーパーミキサーに入れ、３分間摩砕混
合を行った。その混合物を０．５mmφスクリーンのアト
マイザーで４回摩砕混合を行い試料約４００ｇを得た。
スーパーミキサーでの摩砕混合のみの試料を 試料番号 No.
３ アトマイザー１回摩砕試料を試料番号 No.
４ アトマイザー２回摩砕試料を試料番号 No.
５ アトマイザー３回摩砕試料を試料番号 No.
６ アトマイザー４回摩砕試料を試料番号 No.
７ として摩砕混合の回数と嵩密度（石山式タタキコミ法）
の関係を測定し、その結果を第１図に示した。又実施例
１と同様にシート試験の結果を第１表から第３表に示
す。
３ アトマイザー１回摩砕試料を試料番号 No.
４ アトマイザー２回摩砕試料を試料番号 No.
５ アトマイザー３回摩砕試料を試料番号 No.
６ アトマイザー４回摩砕試料を試料番号 No.
７ として摩砕混合の回数と嵩密度（石山式タタキコミ法）
の関係を測定し、その結果を第１図に示した。又実施例
１と同様にシート試験の結果を第１表から第３表に示
す。
実施例５． 実施例１で得られた微細硼酸亜鉛（試料番号２）２７０
ｇと市販塩基性炭酸マグネシウム３０ｇを実施例４と同
じスーパーミキサーに入れ、３０分間摩砕混合を行い、
試料約３００ｇを得た。実施例１と同様に結果を第１表
から第３表に示す。
ｇと市販塩基性炭酸マグネシウム３０ｇを実施例４と同
じスーパーミキサーに入れ、３０分間摩砕混合を行い、
試料約３００ｇを得た。実施例１と同様に結果を第１表
から第３表に示す。
比較例１． 実施例１で得られた試料番号１についてそのまま配合し
た場合の結果を実施例１と同様に第１表から第３表に示
す。
た場合の結果を実施例１と同様に第１表から第３表に示
す。
比較例２． 実施例１で得られた試料番号２についてそのまま配合し
た場合の結果を実施例１と同様に第１表から第３表に示
す。
た場合の結果を実施例１と同様に第１表から第３表に示
す。
さらに実施例４と同様にして試料番号２について摩砕混
合と嵩密度の関係を測定し、比較例２として第１図に示
した。
合と嵩密度の関係を測定し、比較例２として第１図に示
した。
比較例３． 実施例１で得られた微細の硼酸亜鉛（試料番号２）１０
０ｇと試薬一級水酸化カルシウム１００ｇをあらかじめ
ポリエチレン製の袋で予備混合したのち、０．５mmφス
クリーンのアトマイザーで３回摩砕混合を行い、試料約
２００ｇを得た。以下実施例１と同様に結果を第１表か
ら第３表に示す。
０ｇと試薬一級水酸化カルシウム１００ｇをあらかじめ
ポリエチレン製の袋で予備混合したのち、０．５mmφス
クリーンのアトマイザーで３回摩砕混合を行い、試料約
２００ｇを得た。以下実施例１と同様に結果を第１表か
ら第３表に示す。
比較例４． 市販硼酸亜鉛（平均粒度１３μ）１８０ｇと試薬一級水
酸化カルシウム２０ｇとをあらかじめポリエチレン製の
袋で予備混合したのち、０．５mmφスクリーンのアトマ
イザーで３回摩砕混合を行い、試料約２００ｇを得た。
以下実施例１と同様の方法で試験した結果を第１表から
第３表に示す。
酸化カルシウム２０ｇとをあらかじめポリエチレン製の
袋で予備混合したのち、０．５mmφスクリーンのアトマ
イザーで３回摩砕混合を行い、試料約２００ｇを得た。
以下実施例１と同様の方法で試験した結果を第１表から
第３表に示す。
比較例５． 実施例１で得られた試料番号１の硼酸亜鉛１８ＰＨＲと
市販水酸化カルシウム２ＰＨＲとＳｂ２Ｏ３１０ＰＨ
Ｒ、Ａｌ（ＯＨ）３２０ＰＨＲ（樹脂１００重量部当り
の重量部）とを秤りこんで１５０℃に保たれた混練ロー
ルで８分間混練を行い、厚さ０．７mmのシートを作り、
このシートについて耐熱性試験と酸素指数について測定
した結果を第３表に示す。
市販水酸化カルシウム２ＰＨＲとＳｂ２Ｏ３１０ＰＨ
Ｒ、Ａｌ（ＯＨ）３２０ＰＨＲ（樹脂１００重量部当り
の重量部）とを秤りこんで１５０℃に保たれた混練ロー
ルで８分間混練を行い、厚さ０．７mmのシートを作り、
このシートについて耐熱性試験と酸素指数について測定
した結果を第３表に示す。
試験方法 耐熱性試験方法 硬質ガラス板の表面に極く薄くシリコンオイルを塗布
し、その上に厚さ０．７mmの混練シートを４０mm×３０
mmに切り密着するようにのせこのガラス板を２００〜２
０２℃に保たれたギヤオーブン中に入れ、各時間毎に取
り出して、シート表面の着色度合により耐熱性の評価を
した。
し、その上に厚さ０．７mmの混練シートを４０mm×３０
mmに切り密着するようにのせこのガラス板を２００〜２
０２℃に保たれたギヤオーブン中に入れ、各時間毎に取
り出して、シート表面の着色度合により耐熱性の評価を
した。
耐熱性評価方法 ○ 黒色への変色が全く起きていない △ 黒色への変色を一部起している × 全体が黒色への変色を起している 酸素指数（ＯＩ％）の測定方法 （株）東洋精機製作所製キャンドル法燃焼試験機を使用
し、ＪＩＳ−Ｋ−７２０１ Ｂ法に準じて行い、限界酸
素指数を求めた。
し、ＪＩＳ−Ｋ−７２０１ Ｂ法に準じて行い、限界酸
素指数を求めた。
第１図は摩砕回数と嵩密度の関係であり、図中の(A)は
実施例４及び(B)は比較例２をそれぞれ示す。
実施例４及び(B)は比較例２をそれぞれ示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 沢田 宏 山形県鶴岡市新海町11番52号
Claims (5)
- 【請求項１】ホウ酸亜鉛粒子の表面を、全体当り１乃至
４０重量％のアルカリ土類金属の酸化物、水酸化物また
は塩基性炭酸塩で処理した組成物から成ることを特徴と
する難燃剤組成物。 - 【請求項２】ホウ酸亜鉛粒子が０．５乃至１０μｍの平
均粒径を有するものである特許請求の範囲第１項記載の
組成物。 - 【請求項３】アルカリ土類金属の水酸化物が水酸化マグ
ネシウムである特許請求の範囲第１項記載の組成物。 - 【請求項４】ホウ酸亜鉛粒子と、全体当り１乃至４０重
量％のアルカリ土類金属との酸化物、水酸化物又は塩基
性炭酸塩とを、実質上乾式で且つ摩砕条件下で混合する
ことを特徴とする難燃剤組成物の製法。 - 【請求項５】摩砕条件下での混合を、混合物の嵩密度が
所定のレベルに増大するまで行う特許請求の範囲第４項
記載の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61283080A JPH0629428B2 (ja) | 1986-11-29 | 1986-11-29 | 難燃剤組成物及びその製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61283080A JPH0629428B2 (ja) | 1986-11-29 | 1986-11-29 | 難燃剤組成物及びその製法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5076733A Division JPH072861B2 (ja) | 1993-04-02 | 1993-04-02 | 難燃性樹脂組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63137988A JPS63137988A (ja) | 1988-06-09 |
| JPH0629428B2 true JPH0629428B2 (ja) | 1994-04-20 |
Family
ID=17660950
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61283080A Expired - Lifetime JPH0629428B2 (ja) | 1986-11-29 | 1986-11-29 | 難燃剤組成物及びその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0629428B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03126748A (ja) * | 1989-10-12 | 1991-05-29 | Hitachi Cable Ltd | ポリ塩化ビニル組成物 |
| JP2021059744A (ja) * | 2017-11-06 | 2021-04-15 | 日本ペイントホールディングス株式会社 | 脆性材料微粒子、脆性材料膜の製造方法および複合構造物 |
-
1986
- 1986-11-29 JP JP61283080A patent/JPH0629428B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63137988A (ja) | 1988-06-09 |
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